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3×330M燃煤电站热控检修维护规程
发布时间:2011/1/21  阅读次数:30666  字体大小: 【】 【】【
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DEVICE在DPU启动时,进入手动方式。双线圈方式,输出为0。单线圈方式输出跟踪反馈。
  DEVICE接受如下操作指令:
  a) Open:开启/启动/设置按钮OPEN/START/SET
  b) Close:关闭/停止/复置按钮CLOSE/TRIP/RESET
  c) Stop:中止按钮 STOP TRAVEL
  d) Auto:自动按钮 AUTO
  e) Manual:手动按钮 MANUAL
  f) Ack:确认/提示按钮 ACK/HELP
  本功能块输出如下一个模拟点,其含义是打包开关点,用于图形显示接口。打包开关点记录占6个字节,前两个字节为实时状态,后4个字节为打包值。打包点的实时状态0~15位同模拟点的定义。打包点值的0~32位分别定义如下:
  b0:Out1开启/启动/设置进行指示。
  b1:Out2关闭/停止/复置进行指示。
  b2:Out3中止指令显示指示。
  b3:M/A 自动1/手动0指示。
  b4:FL故障指示。
  b5:TP跳闸指示。
  b6:OpFL操作失败指示。
  b7:保留,应为0
  b8:开启/启动/设置允许指示 CLOSE/TRIP/RESET ENABLE
  b9:关闭/停止/复置允许指示 CLOSE/TRIP/RESET ENABLE
  b10:中止允许指示 STOP TRAVEL ENABLE
  b11:FB1开启/启动/设置指示。 b12:FB2关闭/停止/复置指示。
  b13:FB3中止指令指示。 b14:超驰开指示。
  b15:超驰关指示。 b16:反映Out1输出值
  b17:反映Out2输出值 b18:反映Out3输出值
  b31~b18:应保留为0
  注:所有位都以正逻辑表示。
  13.4 简单数字手操器 D/MA 图形描述见表-132:
  表-132
  跟踪点 ─→ TR D/MA D ─→输出
  跟踪切换开关 ─→ TS
  标记描述见表-133:
  表-133
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 D bool 0 输出
  输入 TR bool 0 跟踪量
  输入 TS bool 0 跟踪切换开入
  算法描述
  本功能块输出一个可被操作的布尔变量,接收操作指令,Pulse,Set,Reset,Topple。组态MMI对DPU的操作时,请尽量使用Pulse指令,而绝不要用Set和Reset去构成一个脉冲。
  指令为Pulse时,后可跟一个指定脉冲宽度的浮点数字,如1.2,0.3等,表示1.2或0.3秒的脉宽;不跟参数时,脉宽为D/MA所在页的一个计算周期;Pulse总输出正脉冲,如D已为1,则脉冲宽度后,即变为零;如前一个指令的脉冲还没结束,后一指令又到,则脉冲宽度将只延长后一指令指定的宽度。在跟踪时(TS=1),不接受操作指令,输出D跟踪点TR的值,其品质也随TR的。
  13.5 带开关输出的模拟软手操器ADS/MA 图形描述见表-134:
  表-134
  M/A站输入 ─→ X Y ─→ M/A站输出,带上下限
  跟踪量 ─→ TR SP ─→ 设定值输出
  跟踪开入 ─→ TS DS/MA S ─→ 状态输出(0-自动,1-手动)
  切手动开入 ─→ TOM YBo ─→ 当前偏置
  投自动开入 ─→ TOA Inc ─→ 增时开出
  SP上限 ─→ SPH Dec ─→ 减时开出
  SP下限 ─→ SPL
  输出上限 ─→ YH
  输出下限 ─→ YL
  输出速率限值 ─→ YR
  偏置输入 ─→ YB
  算法描述
  本功能块完全与S/MA相同,除了在手动状态时,对输出Y的增或减操作时,开关输出Inc或Dec同时输出1,如1秒后,无操作,自动返回到0。本功能块接收与S/MA一样的所有操作指令,还接收STOP指令,用于立即停止Inc或Dec的输出。
  手动状态时,如跟踪量TR为坏点,也可输出Inc和Dec指令开关。
  13.6 电气数字手操器 EDEVICE >  图形描述见表-135:
   表-135
  ─→ AH EVC ─→
  ─→ AF EDEVICE H1 ─→
  ─→ HP F1 ─→
  ─→ FP H2 ─→
  ─→ ToM F2 ─→
  ─→ ReqA Mod ─→
  ─→ ToAck Stat ─→
  ─→ HF FL ─→
  ─→ FF Trip ─→
  ─→ HW Bs ─→
  ─→ FW
  ─→ Local
  标记描述见表-136:
   表-136
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出EVC float 0.0 输出设备状态点,定义见下
  输出H1 bool 0 预合闸指令
  输出F1 bool 0 预分闸指令
  输出H2 bool 0 合闸指令
  输出F2 bool 0 分闸指令
  输出Mod bool 0 设备手自动状态,1为自动,0为手动
  输出Stat bool 0 设备分合状态,1为合闸位,0为分闸位
  输出FL bool 0 设备故障,预合预分都为1或合闸分闸都为1时
  输出Trip bool 0 设备位置跳变
  输出Bs bool 0 设备闭锁,其产生逻辑见如下的HF,FF,HW,FW的描述
  输入AH bool 0 自动合闸信号
  输入AF bool 0 自动分闸信号
  输入HP bool 1 合闸允许
  输入FP bool 1 分闸允许
  输入ToMan bool 0 外部置手动
  输入ReqA bool 0 外部请求自动
  输入ToAck bool 0 外部确认,上升沿作用
  输入HF bool 0 合反馈,当合指令输出而一定时间内无此反馈,则设备闭锁
  输入FF bool 0 分反馈,当分指令输出而一定时间内无此反馈,则设备闭锁
  输入HW bool 0 合校验,当预合指令输出而一定时间内无此反校,则设备闭锁
  输入FW bool 0 分校验,当预分指令输出而一定时间内无此反校,则设备闭锁
  输入Local bool 0 1=Local,就地时,应禁止一切输出
  参数SetT1 Float 0.3 预指令输出脉冲长度,单位:秒
  参数SetT2 Float 0.3 指令输出脉冲长度,单位:秒
  参数Mod0 Word 0 设备缺省模式,0为手动,1为自动
  参数AckM Word 0 Ack的工作方式:0、手动、自动指令均需Ack
  1、手动指令需Ack,自动指令无需Ack
  2、手、自动指令均不需Ack
  参数AckTout Float 0.5 Ack的超时识别时间,单位:秒
  参数BsM Word 0 设备闭锁工作方式:0
  在如HW、FW描述中所述
  情况下不进入闭锁状态
  1、进入闭锁状态
  参数FLB Word 1 设备进入非正常时是否闭锁操作:0、不闭锁,1、闭锁
  参数StM Word 0 Stat输出的产生方式:0、为用HF、FF产生
   1、为用HF、FF加Ack产生变化
  参数Tover1 Float 0.5 H1,F1有效后等待HW,FW的时间,单位:秒
  参数Tover2 Float 0.5 H2,F2有效后等待HF,FF的时间,单位:秒
  算法描述:
  本算法块完成与电气设备输入、输出和其它联锁信号的接口;设备的手动/顺控操作以及设备的监控保护逻辑。设备控制算法设计成能满足不同类型的通断型电气设备的接口要求。
  设备控制算法包括了单个设备基本的控制和联锁保护逻辑。可以由上一级顺控指令和/或由操作人员在CRT/键盘上对单个受控设备进行控制和操作。设备控制算法可通过定义完成不同类型控设备的控制,包括:如断路器、隔离开关等。
  本算法块EDEVICE具有手动、自动、故障三种模式,手/自动模式可通过薄膜键盘或CRT上软手操器的AUTO、MAN按钮进行选择。也可通过逻辑进行自动切换。
  故障模式是由计算机综合判断后产生的,经运行人员确认后消除。故障模式由高到低的优先级排列包括反馈故障、跳闸保护、超驰保护、跳闸和操作失败等。这些状态在CRT软手操器均可由EVC点直观地反映出来。
  本功能块接受如下操作指令:自动Auto/手动Manual/合Close/分Open
  EVC点定义:
  本功能块输出如下一个模拟点,其含义是打包开关点,用于图形显示接口。打包开关点记录占6个字节,前两个字节为实时状态,后4个字节为打包值。打包点的实时状态0~15位同模拟点的定义。打包点值的0~32位分别定义如下:
  b0:H2合闸进行指示 b1:F2分闸进行指示
  b2:H1预合闸进行指示 b3:F1预分闸进行指示
  b4:Stat位置指示 b5:Mod自动1/手动0指示
  b6:Bs指示 B7:Trip变位指示。
  b8:合闸允许指示 b9:分闸允许指示
  b10:保留,应为0
  b11:合闸反馈 b12:分闸反馈
  b13:合闸反校 b14:合闸反校
  b15:Local指示
  b16~b18:应保留为0
  注:所有位都以正逻辑表示。
  14 特殊功能块
  14.1 品质(状态)测试模块 >  图形描述见表-137:
   表-137
  输入─→ X Q ─→ 品质指示,0=Good, 1=Bad
   EN ─→ Enable/Disable指示,1=Disable
   TQ OFW ─→ 功能块输出中有溢出指示,1=溢出
   IOB ─→ I/O有错指示,1=有错
   TOUT ─→网络接收或I/O超时指示,1=超时
  标记描述见表-138:
   表-138
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 Q bool 0 品质指示,0=Good, 1=Bad
  输出 OFW bool 0 功能块输出中有溢出指示,1=溢出
  输出 EN bool 0 Enable/Disable指示,1=Disable
  输出 IOB bool 0 I/O有错指示,1=有错
  输出 TOUT bool 0 网络接收或I/O超时指示,1=超时
  输入 X float/bool NULL 以B.I方式表示的指针,不能是立即数
  算法描述:
  本功能块取输入测点所属功能块的状态,并转换为布尔量输出。在输入指针为NULL时,输出全1。
  输入X,可以是模拟点,也可以是开关点。
  注意:本功能块状态随X的品质变化。
  14.2 触发执行事件 EVENT >  图形表示见表-139:
   表-139
   ─→ Z EVENT
  标记描述见表-140:
  表-140
  标记名 数据类型 缺缺省值 描述
  输入 Z bool NULL 以B.I方式表示的指针,或是立即布尔数
  参数 Mode word 0 触发方式,0=上升沿,1=下降沿,2=高电平,3=低电平
  参数 Etype word 0 事件对象类型
  参数 Edata word 0 事件对象数据,含义随事件类型变化
  算法描述:
  本功能块根据输入布尔点的值,按定义的Mode触发指定的事件。
  在Mode=0或1时,每个上升沿和下降沿触发一次事件。在Mode=2和3时,如电平条件满足,每一个执行周期都触发一次事件。
  EType=0,空事件,不做任何事;
  EtTpe=1,计算指定的页(其执行周期为0),此时,Edata=指定页的页号;
  EType=2,跳到本页中位号为EData的功能块执行下去;
  EType=3,跳到本页中本功能块后第EData个功能块执行下去;
  EType=4,跳到本页中本功能块前第EData个功能块执行下去;
  注意:使用本功能块应注意死锁、对象不存在等错误,否则会引起严重问题。
  14.3 16个布尔变量转换为长整形变量 B16TOL >  图形描述见表-141:
   表-141
   ─→ Z1 Y ─→
   … … B16TOL
   ─→ Z16
  标记描述见表-142:
   表-142
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 Y long 0
  输入 Z1~Z16 bool NULL 以B.I方式表示的指针,或是立即布尔数
  算法描述:
  本功能块将16个布尔变量转换为长整形变量,Z1到Z16依次转存到Y的b0到b15位。若某个Z为空脚,其Y中的对应位置0,且不影响Y的品质。
  14.4 长整形变量转换为16位布尔个变量 LTOB16 >  图形描述见表-143:
   表-143
   ─→ X Z1 ─→
   LTOB16 … …
   Z16 ─→
  标记描述见表-144:
   表-144
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 Z1~Z16 bool 0
  输入 X long 0 以B.I方式表示的指针,或是立即长整数
  算法描述:
  本功能块将长整形变量转换为16个布尔变量,X的b0到b15位依次转存到Z1到Z16。
  14.5 长整型模拟变量含义转换器 LTOF >  图形表示见表-145:
   表-145
  ─→ X LTOFT Y ─→
  标记描述见表-146:
   表-146
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 Y float 0.0
  输入 X long 0 以B.I方式表示的指针,或是立即长整数
  参数 Mode word 0 转换含义,0=二进制不变,1=BCD码
  算法描述:
  因XDPS中long和float是隐含转换的,转换方式是数值保持不变。本功能块将长整型模拟变量值以定义的其它方式转换为浮点数,用于特殊的计算或广播。
  Mode=0: 以二进制不变的方式转换为浮点数,用于打包开关点广播。
  Mode=1: 将长整型看成BCD码转换为浮点数,用于端子上以BCD码输入的场合。
  Mode=2: float -> long -> float
  Mode=3: long -> BCD
  14.6 节点(状态)测试模块 TDPU >  图形描述见表-147:
  表-147
  输入─→ N CpuA ─→
   Anet ─→
   TDPU Bnet ─→
   Aio ─→
   Bio ─→
   First ─→
   CpuB ─→
  标记描述见表-148:
   表-148
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 CpuA bool 0 DPU A状态,1=主控
  输出 Anet bool 0 A 网络状态,0=OK, 1=OffLine
  输出 Bnet bool 0 B 网络状态,0=OK, 1=OffLine
  输出 Aio bool 0 A I/O通道状态,0=OK, 1=OffLine
  输出 Bio bool 0 B I/O通道状态,0=OK, 1=OffLine
  输出 First bool 0 本DPU初次计算时,输出一个单脉冲,脉宽为所在页的计算周期。
  输出 CpuB bool 0 DPU B状态,1=主控
  输入 N long 0 节点号,0=自己,以B.I方式表示的指针
  算法描述:
  本功能块取指定节点状态。
  14.7 上网报警闭锁功能块 DisAlm 图形表示见表-149:
  表-149
   ─→ Z DisAlm
  标记说明见表-150:
   表-150
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输入 Z bool 0 以B.I方式表示的指针,或是立即布尔数
  参数 P.B word.word null, null 上网块XNETAO、XNETDO的位号
  参数 N word 0 报警限标识,0=ALL,1=HH,2=H,3=L,4=LL,5=R
  算法说明:
  本功能块在输入Z为1时,禁止由P.B指定的上网块的报警,在Z为0时,取消禁止。若P.B指向XNETAO,则由参数N指定那一个限将被禁止。N为0时,禁止所有的报警限。
  14.8 上网报警限修改功能块 ChgAlm 图
  描述见表-151:
   表-151
  ─→ X ChgAlm
  ─→ Z
  标记说明见表-152:
   表-152
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输入 X float 0.0 以B.I方式表示的指针,或是立即浮点数
  输入 Z bool 0 以B.I方式表示的指针,或是立即布尔数
  参数 P.B word.word null, null 上网块XNETAO的位号
  参数 N word 0 报警限标识,0=保留,1=HH,2=H,3=L,4=LL,5=R
  算法说明:
  本功能块在输入Z为1时,由P.B和N指定的模拟上网块的指定报警限将等于X;在Z为0时,指定报警限取定义值。
  14.9 I/O卡件测试模块 TCard 图形表示见表-153:
   表-153
   TCard Q ─→
  标记描述见表-154:
   表-154
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 Q bool 0 I/O板状态,0=good,1=bad
  参数 Node word 0 站号
  参数 Card word 0 板号
  算法描述:
  本功能块取指定I/O站的I/O板的品质。
  14.10 I/O站测试模块 TNode 图形表示见表-155:
   表-155
   TNode Q ─→
  标记描述见表-156:
   表-156
  标记名 数据类型 缺省值 描述
  输出 Q bool 0 I/O板状态,0=good,1=bad
  参数 Node word 0 站号
  算法描述:
  本功能块取指定I/O站的品质。
  15 DEH-ⅢA硬件部分
  15.1 硬件配置
  DEH—IIIA硬件主要由操作员站、工程师站、基本控制DPU、ATC控制DPU与其它系统的通讯接口以及各种I/O卡件,硬件后备手操盘等组成。
  DEH—IIIA的各站之间及控制DPU之间,由冗余的数据高速公路相连。高速公路为以太网,符合IEEE803标准,通讯速率为10M。各DPU控制处理单元的I/O站,通过冗余的BIBUS工业控制网络与DPU相连。BIBUS网络通讯速率375K,是常用的现场监控网络之一。
  DEH—IIIA的基本控制部分,由一对冗余的DPU及相应的I/O控制卡件组成。三块转速测量卡(MCP卡)、三块回路控制卡(LC卡)、一块开关量输入卡(DI)组成基本控制的信号输入部分。输入I/O卡件及重要信号均采用三选二冗余配置。由另外三块MCP卡(测速卡)、一块超速保护卡(OPC卡),组成一个硬件的超速保护控制(OPC)功能块。基本控制DPU软件中,同时也具有OPC控制功能。因而这一功能有硬件、软件双重保护。由10块阀门控制卡(VCC卡)组成阀门伺服控制系统部分,每一块VCC用于一个阀门的控制,相互独立,一块VCC故障只影响一个阀门,而且可以立即在线更换。
  ATC控制部分由一对冗余的DPU及二个I/O卡件箱组成。I/O卡件箱由九块AI板、两块DI板及三块DO板组成。主要采集汽轮机本体及相关系统的温度、机组振动,以及电机和其它辅机的有关信号及状态,供ATC应力计算及启动控制条件。
  操作员站由一台PENTIUM工业控制机组成,配一台大尺寸彩色监视器CRT。操作员站是运行人员与DEH人机接口。操作员可通过薄膜键盘或鼠标(跟踪球),对DEH进行各种操作。
  工程师站配置与操作员站完全相同,可由热工专业人员通过工程师站对DEH系统组态、维护。
  DEH—IIIA配有一个专用的后备硬手操盘,其上主要有阀位增减按钮和阀位指示等。由于它是通过硬件的方式直接操作阀门控制卡(VCC卡),而其阀位指示也由硬件卡给出,因而,只要VCC卡正常,在其它部分均故障或停电的情况下,仍能对汽机进行手动控制。
  DEH—IIIA硬件有下列部分组成:4个控制柜、1个操作员站、一个工程师站。具体如下:
  01柜---基本控制计算机柜
  主要由电源、1对冗余DPU、3个基本控制模拟量输入卡件箱、1个OPC超速保护卡件箱及1个伺服控制系统卡件箱组成,完成对汽轮机的基本控制功能,即转速控制、负荷控制及超速保护功能。
  02柜---基本控制端子柜
  现场信号先接到端子柜,经端子板变换,通过内部预制电缆接到对应的I/O卡件,另外,DEH仿真器与DEH—IIIA的连接插头也在端子柜上。控制实际汽轮机时,信号连接到现场,带仿真器时,信号连到仿真器。还可在现场带实际油动机和阀门进行仿真试验。
  03柜---ATC控制计算机柜
  主要由电源、1对冗余DPU、2个I/O控制采集箱组成。主要完成ATC信号采集、转换处理,以及ATC应力计算、ATC控制、监视、报警等功能。
  04柜---ATC控制端子柜
  放置与ATC柜I/O卡对应的端子。
  电气硬件配置
  基本控制站
  基本控制DPU,互为冗余 2个
  阀门控制卡VCC 10块
  速度测量卡MCP 6 块 6点
  模拟量输出卡 1 块 8点
  开关量输出卡 1 块 16点
  模拟量输入卡 3 块 48点
  开关量输入卡 3 块 96点
  站控制板 8 块
  逻辑控制卡(OPC卡) 1 块
  共有34块I/O卡件组成。
  ATC控制站
  ATC控制DPU,互为冗余 2个
  开关量输出卡 2块 32点
  模拟量输入卡(MA/V) 3块 48点
  模拟量输入卡(TC/RTD) 6块 96点
  开关量输入卡 2块 64点
  站控制板 4块
  共有17块I/O卡件组成。
  3 检修周期
  3.1 DEH-IIIA系统大修周期五年。
  3.2 DEH-IIIA系统小修周期八个月。
  4 小修标准项目
  4.1 DEH系统卡件及风扇检查,清扫。
  4.2 DEH系统电源装置检查。
  4.3 DEH部分变送器,开关抽校,LVDT检查。
  4.4 汽机本体热偶,电磁阀清扫,检查。
  4.5 DEH操作盘,CRT清扫,调整。
  4.6 DEH数字转速通道调整。
  4.7 DEH功能试验。
  5 大修标准项目
  5.1 DEH系统卡件及风扇检修
  5.2 DEH电源装置检修
  5.3 DEH系统变送器、开关、LVDT拆装、校验。
  5.4 汽机本体热偶,电磁阀拆装、校验、检查。
  5.5 DEH数字转速通道校验,调整。
  5.6 DEH操作盘,CRT清扫,调整,检查。
  5.7 DEH系统功能联调、试验
  6 检修工序、工艺标准
  检修工序范围主要包括:检查挂闸回路、AST回路、OPC回路、转速控制回路、负荷控制回路、一次调频回路、中主汽门试验回路、油泵联动试验回路,检查同期接口、协调接口及汽机保护接口,做超速保护试验,投入汽机的手动、自动及ATC功能等。
  6.1 模拟量输入信号检查:功率、压力与转速信号(注意转速信号是否稳定,有无干扰)、TSI信号、热电偶及热电阻温度信号(注意热电偶补偿导线不要接反,冷端补偿是否正确)。
  6.2 检查开关量信号,特别是并网信号、挂闸信号、中主汽门关信号及同期、保护、协调、旁路等接口开关量信号。
  6.3 机柜间及与人机间接口。
  6.4 检查挂闸回路、AST回路、OPC回路、中主汽门试验回路、LP试验回路、油泵联动试验回路。DEH上电后,进行内部控制逻辑检查、试验,参数整定,以及卡件校验。
  6.5 带仿真机做如下试验:
  6.5.1 同期接口功能试验 满足同期逻辑要求,试验手动、自动状态下DEH的响应情况。
  6.5.2 汽机保护接口功能检查 满足汽机跳闸条件,试验保护动作情况。
  6.5.3 伺服控制回路调整 在开环和闭环情况下调整阀位反馈及指令输出,调整伺服控制,并针对汽机跳闸、挂闸、阀门中间开度、阀门全开情况下整定伺服系统。
  .6.5.4 用仿真机并带实际阀门,进行预暖高压主汽阀,高中压缸联合启动,升速、并网、带负荷试验。在静态下转速调整偏差1rpm内,负荷调节偏差在±5WM内,进行变工况、变参数、加扰动试验、试验DEH动态响应情况。
  6.5.5 超速保护试验
  a) 110%超速试验 转速达到3300rpm,DEH发出超速保护动作信号,汽机跳闸,各阀门迅速关闭。
  b) OPC动作 任何情况下汽机转速超过3090rpm,DEH OPC保护动作,快关调门;油开关跳闸时,功率大于定值,OPC动作;转速加速度大于定值时,OPC动作。
  6.5.6 阀门活动试验 分别做主汽门、调门活动试验,检查阀门活动情况及负荷变化情况。
  6.5.7 试验阀门管理 、主汽压控制、一次调频等功能。
  6.5.8 DEH手动、自动的无扰切换,模拟DEH多种故障状态,DEH应响应正常。
  6.5.9 ATC功能测试 DEH自动判别是否具备升速条件,选择合适升速率和暖机时间控制机组平稳、均匀升至额定转速。并网后ATC自动选择升负荷率、暖机时间,尽快带满负荷。
  6.5.10 进行阀门关闭试验,各阀门快关时间应满足机组启动要求。
  6.5.11 检修工艺标准
  a)各种控制偏差在允许范围内。
  b)信号指示、阀位指示正确。
  c)各种控制功能符合设计要求。
  7 调试、试运
  7.1上电状态
  7.1.1上电后,电源指示灯亮;若导轨箱中插BC卡则通讯灯闪烁为正常。
  7.1.2测量卡件上的5V、±15V电源应为5V±5%、15V±10%、- 15V±10%。
  7.2 D/A转换器基准电压测量
  D/A转换器基准电压应在5.5V(单极性)或11V(双极性)左右。
  7.3 通道调试
  调整AO卡通道精度时要先调零位,再调满度。
  各种类型的满度输出分别为20mA(电流)、10V(单极性电压)、±5V(双极性电压)。
  具体步骤如下:
  7.3.1零位调整
  通过XPDS调试软件或BBM程序向AO卡的0号通道送333H(16进制)数据,此时调节电位器W9使0号通道的输出为4mA。
  7.3.2满度调整
  通过XPDS调试软件或BBM程序向AO卡的0号通道送FFFH(16进制)数据,此时调节电位器W1使0号通道的输出为20mA。
  7.3.3中间值验证:
  通过XPDS调试软件或BBM程序向AO卡的0号通道送999H(16进制)数据,此时0号通道的输出应为12mA。
  其它通道的调试同上,所有AO通道的精度应保证在0.2%以内。
  每个通道的零位/满度调节电位器,见表-157:
   表-157
   通道号 调零电位器 满度电位器
   通道0 W9 W1
   通道1 W10 W2
   通道2 W11 W3
   通道3 W12 W4
   通道4 W13 W5
  通道5 W14 W6
   通道6 W15 W7
   通道7 W16 W8
  在常温下调试时应将满量程负偏0.1% ~ 0.2%。
  AO 模拟量输出端子板(CCC908.283)
  AO.TB即模拟量输出端子板(CCC908.283),作为AO卡(模拟量输出卡,CCC908.252A)的输出接口,共有2 x 8路AO输出通道。端子板上有2个37芯电缆插座,可同时连接2块AO卡。
  7.3.4 调试配置:AI-RTD.TB(AI-RTD.TB有Cu50和Pt100两种类型)。
  a)测量端子板上JP5的1,2之间并无短路现象,然后接入24V电源,测量U1输出应为15V。
  Cu50型调试:
  b)在端子JP1-1/JP1-2之间加入40.00Ω电阻信号,测量37芯D型插PIN19-PI之间电压为0.00V
  (偏差≤180uV)。
  c)在端子JP1-1/JP1-2之间加入60.00Ω电阻信号,测量37芯D型插PIN19-PIN37之间电压应为62mV。
  d) 在端子JP1-1/JP1-2之间加入80.00Ω电阻信号,测量37芯D型插PIN19-PIN37之间电压应为125mV。
  f) 其余通道的测试与0通道相同。
  7.3.5 Pt100型调试
  a) 在端子JP1-1/JP1-2之间加入80.00Ω电阻信号,测量37芯D型插PIN19-PIN37之间电压应为0.00V(偏差≤180uV)。
  b) 在端子JP1-1/JP1-2之间加入120.00Ω电阻信号,测量37芯D型插PIN19-PIN37之间电压应为122mV。
  c) 在端子JP1-1/JP1-2之间加入160.00Ω电阻信号,测量37芯D型插PIN19-PIN37之间电压应为243mV。
  d) 其余通道的测试与0通道相同。
  7.3.6 AI-MA/V 电流/电压输入端子板(CCC908.279A),AI-mA/V.TB即模入电流/电压输入端子板(CCC908.279A),作为AI卡(模拟量采集卡,CCC908.245B)的输入接口,包括16路Ai通道。端子板上有1个37芯电缆插座,用于连接AI卡,另一4芯插座连接24V电源。
  接线端子说明,端子排JP1~JP4为16路模拟量输入,通道与端子对应关系见表-158:
  模拟量输入端子定义
   表-158
  端子号 对应通道 端子号 对应通道
  1 模入通道0 + 13 模入通道4 +
  2 模入通道0 - 14 模入通道4 -
  3 屏蔽端子 15 屏蔽端子
  4 模入通道1 + 16 模入通道5 +
  5 模入通道1 - 17 模入通道5 -
  6 屏蔽端子 18 屏蔽端子
  7 模入通道2 + 19 模入通道6 +
  8 模入通道2 - 20 模入通道6 -
  9 屏蔽端子 21 屏蔽端子
  10 模入通道3 + 22 模入通道7 +
  11 模入通道3 - 23 模入通道7 -
  12 屏蔽端子 24 屏蔽端子
  25 模入通道8 + 37 模入通道12 +
  26 模入通道8 - 38 模入通道12 -
  27 屏蔽端子 39 屏蔽端子
  28 模入通道9 + 40 模入通道13 +
  29 模入通道9 - 41 模入通道13 -
  30 屏蔽端子 42 屏蔽端子
  31 模入通道10 + 43 模入通道14 +
  32 模入通道10 - 44 模入通道14 -
  33 屏蔽端子 45 屏蔽端子
  34 模入通道11 + 46 模入通道15 +
  35 模入通道11 - 47 模入通道15 -
  36 屏蔽端子 48 屏蔽端子
   跳线说明
   输入信号类型跳线说明见表-159:
   表-159
  跳线名称 状态 说明
  JP1 ON 模入通道0 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道0 1~5V电流输入
  JP2 ON 模入通道1 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道1 1~5V电流输入
  JP3 ON 模入通道2 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道2 1~5V电流输入
  JP4 ON 模入通道3 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道3 1~5V电流输入
  JP5 ON 模入通道4 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道4 1~5V电流输入
  JP6 ON 模入通道5 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道5 1~5V电流输入
  JP7 ON 模入通道6 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道6 1~5V电流输入
  JP8 ON 模入通道7 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道7 1~5V电流输入
  JP9 ON 模入通道8 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道8 1~5V电流输入
  JP10 ON 模入通道9 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道9 1~5V电流输入
  JP11 ON 模入通道10 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道10 1~5V电流输入
  JP12 ON 模入通道11 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道11 1~5V电流输入
  JP13 ON 模入通道12 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道12 1~5V电流输入
  JP15 ON 模入通道14 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道14 1~5V电流输入
  JP16 ON 模入通道15 4~20mA电流输入
   OFF 模入通道15 1~5V电流输入
   变送器供电方式跳线说明见表-160:
   表-160
  跳线名称 状态 说明
  SW1-1(24V)
  SW5-1(GND) ON 模入通道0对外部变送器供电
   OFF 模入通道0不对外部变送器供电
  SW1-2(24V)
  SW5-2(GND) ON 模入通道1对外部变送器供电
   OFF 模入通道1不对外部变送器供电
  SW1-3(24V)
  SW5-3(GND) ON 模入通道2对外部变送器供电
   OFF 模入通道2不对外部变送器供电
  SW1-4(24V)
  SW5-4(GND) ON 模入通道3对外部变送器供电
   OFF 模入通道3不对外部变送器供电
  SW2-1(24V)
  SW6-1(GND) ON 模入通道4对外部变送器供电
   OFF 模入通道4不对外部变送器供电
  SW2-2(24V)
  SW6-2(GND) ON 模入通道5对外部变送器供电
   OFF 模入通道5不对外部变送器供电
  SW2-3(24V)
  SW6-3(GND) ON 模入通道6对外部变送器供电
   OFF 模入通道6不对外部变送器供电
  SW2-4(24V)
  SW6-4(GND) ON 模入通道7对外部变送器供电
   OFF 模入通道7不对外部变送器供电
  SW3-1(24V)
  SW7-1(GND) ON 模入通道8对外部变送器供电
   OFF 模入通道8不对外部变送器供电
  SW3-2(24V)
  SW7-2(GND) ON 模入通道9对外部变送器供电
   OFF 模入通道9不对外部变送器供电
  SW3-3(24V)
  SW7-3(GND) ON 模入通道10对外部变送器供电
   OFF 模入通道10不对外部变送器供电
   OFF 模入通道4不对外部变送器供电
  
  SW6-2(GND) ON 模入通道5对外部变送器供电
   OFF 模入通道5不对外部变送器供电
  SW2-3(24V)
  SW6-3(GND) ON 模入通道6对外部变送器供电
   OFF 模入通道6不对外部变送器供电
  SW2-4(24V)
  SW6-4(GND) ON 模入通道7对外部变送器供电
   OFF 模入通道7不对外部变送器供电
  SW3-1(24V
  SW7-1(GND) ON 模入通道8对外部变送器供电
   OFF 模入通道8不对外部变送器供电
  SW3-2(24V)
  SW7-2(GND) ON 模入通道9对外部变送器供电
   OFF 模入通道9不对外部变送器供电
  SW3-3(24V)
  SW7-3(GND) ON 模入通道10对外部变送器供电
   OFF 模入通道10不对外部变送器供电
  SW3-4(24V)
  SW7-4(GND) ON 模入通道11对外部变送器供电
   OFF 模入通道11不对外部变送器供电
  SW4-1(24V)
  SW8-1(GND) ON 模入通道12对外部变送器供电
   OFF 模入通道12不对外部变送器供电
  SW4-2(24V)
  SW8-2(GND) ON 模入通道13对外部变送器供电
   OFF 模入通道13不对外部变送器供电
  跳线名称 状态 说明
  SW4-3(24V)
  SW8-3(GND) ON 模入通道14对外部变送器供电
   OFF 模入通道14不对外部变送器供电
  SW4-4(24V)
  SW8-4(GND) ON 模入通道15对外部变送器供电
   OFF 模入通道15不对外部变送器供电
  调试说明
  调试配置:2倍AI卡1块,AI-mA/V.TB,XDPS卡件导轨箱(带电源),37芯I/O 连 接电缆,FLUCK信号源,调试终端等。
  测量端子板上JP5的1,2之间并无短路现象,然后接入24V电源。
  在端子JP1-1/JP1-2之间加入12mA电流信号,调试终端上显示0通道数据在999H左右;此时其余通道加负信号,终端上显示数据应为000H;则端子板上该路通道正常。
  其余通道的测试与0通道相同。
  7.4上电灯状态
  7.4.1 5V、+12V、-12V电源灯亮;
  7.4.2 运行灯、通讯灯闪烁;
  7.4.3 Fail灯灭。
  若灯状态与上述情况不相符,则检查电源与CPU部分。
  7.5模拟量输入调整
  LC卡共采集9路模拟量,8路外部信号,1路零漂(用于修正放大器的误差)。调试时将LC卡的JP2设置为调试工作方式,并根据要求设定AD转换器输入方式(单/双)及放大倍数。
  缺省设置为:单极性、放大倍数为2倍。
  调试时先调节AD转换器的线性,再调节整个模拟量输入通道的线性。
  7.5.1 AD转换器线性调节如下
  a) 单极性:
  使AD转换器的输入端为0V信号,调节W7使串行口输出显示值为000H;然后在端子板上加5V信号使AD转换器的输入端为10V信号,调节W5使串行口输出显示值为FFFH。
  b) 双极性:
  在端子板上加5V信号使AD转换器的输入端为10V信号,调节W6使串行口输出显示值为800H;然后将AD转换器的输入端信号调为20V,调节W5使串行口输出显示值为FFFH。
  c) 整个模拟量输入通道的线性调节如下(调节范围±10%):
  d) 在模拟量输入端加0V信号,然后调整W9,使串行口输出的AI通道数据为000H(单极性)或800H(双极性),误差小于或等于1 bit;并使零漂通道的数据在002H以内。
  e) 零位调好后在输入端加上电压信号5V,再调W8使串行口输出的AI通道数据为FFFH。
  7.5.2 模拟量输出
  LC卡共有2路模拟量输出,为4 ~ 20mA的电流信号。
  利用串行口,向LC卡发送Ao指令,键值与输出数据的关系如下:
  键“0” 对应AD值为 000 H,输出电流0mA
  键“3” 对应AD值为 333 H,输出电流4 mA
  键“6” 对应AD值为 666 H,输出电流8 mA
  键“9” 对应AD值为 999 H,输出电流12mA
  键“C” 对应AD值为CCCH,输出电流16mA
  键“F” 对应AD值为 FFF H,输出电流20mA
  调整Ao时,应先调零位,再调满度,步骤如下:
  按下键“3”,AO的AD值为333H,此时调节电位器W1使电流输出为4mA。
  按下键“F”,AO的AD值为FFFH,此时调节电位器W3使电流输出为20mA。
  按下键“C”,AO的AD值为CCCH,此时电流输出应为16mA。
  7.5.3 开关量输入/输出
  LC卡的开关量均采用光电隔离,调试时4路Di与4路Do一一对应,即输入Di1时,Do1动作;输入Di2 时,Do2动作;输入Di3时,Do3动作;输入Di4时,Do4动作。
  7.6 串行口格式说明
  串行口主要用于单板调试,它使用TXD,RXD,GND三根线,波特率为9600 BPS,无校验位。通过串行口向LC卡发送一个<空格>时,LC卡就从串行口输出一串数据,其格式如下:
  800H 800H 7FFH 801H 800H 7FFH 800H 7FFH 800H 333H 666H 01BH 00FH
  前8个数据为0~7通道的AD值,第9个数据为放大器零漂数据,第10、11个数据是Ao的AD值,第12位数据是Di状态,第13位数据是Do状态。
  7.7 阀门控制卡VCC及端子板
  VCC阀门伺服控制卡(CCC908.247D)调试
  7.7.1上电状态
  导轨箱中插入BC卡。上电状态正常为:
  a) 5V、+12V、-12V电源灯亮;
  b) 运行灯、通讯灯闪烁;
  c) Fail灯在S值大于0.4V左右时亮。
  7.7.2 基准电压调整
  调节电位器W1使U4-Pin8上的电压为 - 5.000V。
  a) LVDT适配器输出振荡信号测试
  测量555芯片(U9、U14)的3脚,其输出信号频率应在1.9KHz ~ 3KHz范围内。2路LVDT振荡信号的频率应错开约50Hz。
  电位器W5、W6分别为LVDT1、LVDT2的振荡信号频率调节电位器。
  7.7.3开关量测试
  a) 使用VCC卡调试程序VccTest v1.0。
  b) 短接VCC卡开关量输入Di0,采保电路输出电压(A值)应为0.5V;
  c) 短接VCC卡开关量输入Di1,A值应为1.0V;
  d) 短接VCC卡开关量输入Di2,A值应为1.5V;
  e) 短接VCC卡开关量输入Di3,A值应为0V;
  f) 短接VCC卡开关量输入Di4,A值应为5V;
  g) 短接VCC卡开关量输入Di5,A值应为3.0V;
  h) 短接VCC卡开关量输入Di6,A值应为3.5V;
  i) 短接VCC卡开关量输入Di7,A值应为4.0V。
  7.7.4位移反馈调试
  在VCC-TB上接入两只位移传感器LVDT。
  a) 位移反馈值P1的调节
  零位调整:位移传感器1的滑杆调至零刻度。 调节电位器W2使P1值为0.0V。
  满度调整:位移传感器1的滑杆调至满刻度。 调节电位器W10使P1值为4.0V。
  b) 位移反馈值P2的调节
  零位调整:位移传感器2的滑杆调至零刻度。 调节电位器W7使P2值为0.0V。
  满度调整:位移传感器2的滑杆调至满刻度。 调节电位器W4使P2值为4.0V。
  c) 位移反馈高选值P的调节
  位移传感器1的滑杆调至零刻度;位移传感器2的滑杆调至满刻度;调节电位器W9使P值为4.0V。拉动位移传感器2的滑杆,P值应1:1跟随P2值。位移传感器1的滑杆调高;位移传感器2的滑杆调至零刻度;P值应等于P1值。
  7.7.5 放大环节调试
  放大环节的倍率为6(缺省值)。
  a) 使用VCC卡调试程序VccTest v1.0。短接Di6 (挂闸),并调节LVDT使位移反馈高选值(P值)与偏置电压相抵消。
  b) 短接Di1使A值为1.0V。此时调节电位器W8使U15-Pin6上的电压为 -6.0V。
  c) 短接Di2使A值为1.5V。此时U15-Pin6上的电压应为 -9.0V。
  7.7.6 功放环节测试
  使用VCC卡调试程序VccTest v1.0;短接Di6 (挂闸),在VCC卡的输出接一50欧姆标准电阻。
  a) 调节LVDT使位移反馈高选值(P值)为4V,测量标准电阻上的电压应在-0.9 ~ -1.6V。
  b) 调节LVDT使位移反馈高选值(P值)为0V,测量标准电阻上的电压应在0.9 ~ 1.6V。
  7.7.7 伺服系统调试
  伺服回路包括:VCC卡(凸轮特性、功放部分、LVDT高选部分)、伺服阀油动机、LVDT位移变送器三大部分。调试顺序,先在VCC卡中进行LVDT1 ZERO、FULL、LVDT2 ZERO、FULL调LVDT位移变送器和增益开环调试,再闭环调试VCC卡中OFFSET电位器。
  7.8 OPC保护功能联动试验
  OPC超速保护功能试验应完成下列试验项目见表-161:
  表-161
  项目 OPC指示灯 动作转速
   电磁阀 TV GV IV 说明
  
  
  
  
  
  闭锁103和110
  103%试验
  110%试验
  机械超速试验
  ASL(TEIP)
  紧急停机
  甩负荷(手动)
  甩负荷(MW<30自动)
  甩负荷(MW>30%) 103灯
  110灯
  —
  110灯
  103,110灯
  —
  —
  —
   3090
  3300
  —
  —
  —
  —
  —
  —
   OPC阀
  AST阀
  —
  OPC阀
  AST阀
  OPC
  OPC
  OPC
   开
  关
  
  关
  关
  关
  开
  开 关
  关
  
  关
  关
  关
  控
  控 关
  关
  
  关
  关
  关
  开
  控
  如果试验记录与上表状态不一样,可能有故障,应查明原因,排除它。
  7.9试运
  机组试运时做如下试验
  7.9.1 做汽门严密性试验 转速应降至某一规定转速下。
  7.9.2 做AST电磁阀试验 电磁阀及AST开关应动作正常。
  7.9.3 做低油压(LP)试验 电磁阀及压力开关应动作正常。
  7.9.4 做油泵联动试验。
  7.9.5 注油试验 试验电磁阀动作情况、撞击子动作情况
  7.9.6 机械超速试验。
  7.9.7 DEH阀门切换试验。
  
  第二章TSI、ETS、BPS检修工艺规
  
  第一节汽轮机轴系监测系统TSI检修工艺规程
  
  1 概述
  1.1 本特利3500系统功能
  #1、#2机TSI系统由上海汽轮机厂供货,采用的是美国BENTLY NEVADA公司生产的3500系列产品,它是一个监测和计算机化的振动信息系统,可对旋转机械和往复式运动机械的机械状态提供所需的评价信息。这种系统可以连续测量和监测多种监控参数,对诸如:不平衡、不对中、轴裂纹和轴承故障等机械问题的早期判定可提供关键的信息。3500监测系统的设计是应用最新的,已被证明是有效的微处理器技术的全功能监测系统。它采用了以Windows为基础的操作者显示软件,在安装现场可以通过软件很方便的对监视器的选项、报警逻辑的表决和继电器的组态进行调整。模块系统设计采用插拔式组件,便于维护和扩展。
  1.2 本特利3500监测内容
  3500产品在我厂主要监测内容包括:#1~#10轴承的相对振动、#1~#10轴承盖的绝对振动、键相以及转速、零转速、偏心、缸胀、高压缸差胀、低压缸差胀、轴向位移等,各监测值超限均提供热工报警信号,还提供联锁投盘车及联锁启停顶轴油泵信号。轴向位移及#1~#10振动,均参与主汽轮机跳闸保护。此外还提供给水泵汽轮机的轴向位移、键相、偏心、转速等信号的监视和越限输出。
  2 设备简介
  2.1 本特利3500系统特点
  2.1.1 增强操作者信息
  以WINDOWS为基础的操作者显示软件 ;
  数据可以多点显示 。
  2.1.2 改进控制计算机系统整体性
  通讯通道支持MODBUS协议 ;
  时间同步振动和过程信息 。
  2.1.3 提高系统可靠性
  备用电源;
  对单点故障提供保护 ;
  三重模块冗余继电器卡件 ;
  备用通讯网。
  2.1.4 具有三种独立的接口
  数据管理接口 ;
  组态/数据接口 ;
  通讯通道接口 。
  2.1.5 参数和状态显示方式
  远程显示面板 ;
  与DCS通讯 ;
  PLC显示监视器 。
  2.1.6 模块带电插拔
  任何主模件均可带电插拔而不会影响其他模块运行 。
  2.2 本特利3500系统监测器
  2.2.1 框架结构
  电源模块和框架接口模块必须安装在框架最左边的位置上,其余十四个框架位置可以任意占用,三重模块冗余系统对某些模块的位置有所限制 。
  2.2.2 电源模件
   电源模块为半高度模块,即有交流型(AC)也有直流型(DC)。当框架装有两个电源时,下布槽口为主电源,上布槽口为备用电源。每个电源都可独自对整个框架供电 。
  2.2.3 框架接口模块
  3500/20框架接口模块是一个全高型模块,是3500框架的基本接口,必须安放在框架中第一个槽位。它的主要功能是与主计算机、一个本特利.内华达公司的通讯处理器、框架中其他模块通讯。他还可以管理系统事件列表和报警事件列表。这个模块可以用菊花链的形式与其他框架接口模块相连接,也可以与数据采集系统/DDE服务器软件系统相连接。每一个框架中都需要一个框架接口模块 。
  2.2.4 转速、键相器模块
  3500/25键相器模块是一个半高型、两通道模块。它向键相位传感器提供电源,调节键相位信号,并将此信号传送到框架中监视器模块,该模块可以计算送给计算机和外部设备DCS或PLC的转速值。它接受来自涡流传感器或电磁传感器的输入信号。可在一个3500框架中安装两个这种模块,并将他们装在同一槽位中。
  2.2.5 偏心、轴位移、振动监测器
  3500/40位移监测器是一种四通道监测器。它可接受非接触式传感器输出的信号并可用这些信号驱动报警。用3500框架组态软件对3500/40进行组态,使其具有下列功能:
  a)径向振动 。
  b)轴向位移 。
  c)轴偏心 。
  d)差胀 。
  2.2.6 缸胀、差胀监测器
  差胀/轴向位移监视器是一个可接收趋近式涡流传感器输入信号的四通道监视器,并可利用这些输入驱动报警。
  2.2.7 通道继电器模块
  四通道继电器模块是一个全高度的模块,它可以提供四个继电器的输出量。任何数量的4通道继电器模块,都可以放置在框架接口模块右边的任一个槽位里。4通道继电器模块的每一个输出,都可以独立编程,以执行独立的表决逻辑。
  2.2.8 通讯接口
  通讯接口模块可提供在3500监测器系统和工厂信息系统之间的连续通讯。通讯接口模块,通过高速内部网络,从框架中的模块,采集静态数据,需要时,可将该数据送到工厂信息系统 。
  2.3 传感器工作原理及特点
  2.3.1 3300电涡流传感器
  3300电涡流传感器的工作原理是基于一个惯性质量和移动壳体,传感器内有一磁铁,它被固定在传感器壳体上。当机器的振动频率在惯性质量线圈的谐振频率以上,线圈相对于空间没有运动,因为传感器是刚性地固定在壳体上,所以磁铁与机壳的谐振是完全一样的。故当机壳振动时,磁铁在线圈内运动,因而在线圈内产生电压输入到检测器中处理。
  轴承振动探头-31000或330800 ;
  前置器-330100 ;
  速度探头-330500 ;
  转速、偏心探头-330103 。
  2.3.2 趋近式位移传感器
  此传感器的工作原理是电涡流原理,趋近式探头可探测探头断面与被测表面之间的距离。前置器产生一个无线电频率信号,通过探头端部被发射到被测件的表面上。在该表面上就产生电涡流。其大小同被测件与测量线圈之间的间隙有关,当此间隙减小时,被测件上感应电流增大,测量线圈的电感量减少,因而使振荡器的振幅减小。前置器可以探测到返回信号的变化并对此信号进行一定的处理和调节,同时在前置器上进行线性显示,输入到监测器中。
  轴位移、差胀探头-81724 ;
  前置器-81725 ;
  缸胀探头-24765 。
  2.4 3500系统软件
  2.4.1 框架组态软件
  a) 框架组态模块 。
  b) 框架接口模块(RIM)—上位机接口测试模块 。
  c) 通讯模块—门电路接口指导模块 。
  d) 框架组态指导模块 。
  2.4.2 数据采集/动态数据交换服务器(DDE)软件
  a) 数据采集/动态数据交换(DDE)模块 。
  b) 软件组态模块 。
  c) RIM接口测试模块 。
  d) 机器部件编辑模块 。
  e) 数据采集/显示指导模块 。
  2.4.3 操作员显示软件
  a) 操作员显示模块 。
  b) RIM上位接口测试模块 。
  c) 机器部件编辑模块 。
  d) 软件组态模块 。
  e) 数据采集/显示指导模块 。
  2.5 主要软件模块
  2.5.1 通讯门路接口测试模块
  该模块包含两个相同的串口通讯门路的输入/输出模块。这两个串口分别标注为“上位机”和“框架”。每一个串口元件把多个框架连在Modbus总线上 。
  2.5.2 数据采集/动态数据交换(DDE)器模块
  该模块主要功能是进行3500系统采集数据交换(DDE)软件最多能采集12个3500框架的数据.它不进行数据显示,只是进行数据的连续采集 。
  2.5.3 数据采集/显示软件指导
  a)3500数据采集/显示的建立步骤 。
  b)组态数据采集 。
  c)建立一个机组平面布置图 。
  d)组态历史趋势 。
  e)建立机组各组成部分 。
  f)建立机组的平面图 。
  g)显示趋势 。
  h)显示棒状图 。
  i)显示当前值 。
  j)观看报警事件/当前报警列表 。
  k)显示系统事件列表 。
  2.5.4 部件编辑
  当已经组态过的机组设备变化而需要修改或增加了新设备时,部件编辑可以执行此项操作。修改或增加的部分存储在组态软件模块中 。
  2.5.5 操作员显示
  a)各监测器通道值的棒状显示 。
  b)实时显示机组状态图 。
  c)当前值 。
  d)趋势分析图 。
  e)系统事件列表 。
  f)当前报警列表 。
  g)报警事件列表 。
  h)计算机图表 。
  2.6 框架组态模块
  该模块对3500框架进行组态,标定和测试,同时提供对3500框架系统事件列表和报警事件列表的访问以及进行框架的标定和访问。
  2.6.1 框架组态指导
  a)3500框架建立步骤 。
  b)上位机与框架的连接 。
  c)建立框架组态 。
  d)改变框架组态 。
  e)特定模块选项 。
  f)调整监测器报警点 。
  g)分配至每一监测器通道的继电器 。
  h)拷贝一个3500框架或监测器模块 。
  2.6.2框架接口模块(RIM)通讯接口测试软件
  框架接口模块(RIM)的前面板及后面板部的输入/输出模块上都有一串行数据接口。通过此接口,计算机与3500框架进行通讯。
  2.6.3 软件组态
  完成对3500数据采集和操作员显示模块进行组态设置。包括:
  a)建立机组的平面布置图 。
  b)在机组平面图中分配设置测点 。
  c)组态通讯参数 。
  d)为长期趋势定义参数 。
  2.7 外设软件
  2.7.1 数据管理系统2000软件
  数据管理系统2000执行状态数据多方面的应用。具有采集启动/停机数据能力的系统,在机械稳态和瞬态(启动和停机)运行的条件下,可自动采集并处理振动和过程数据。
  a) 性能
  1) 可应用以太网和令牌环网 。
  2) 可用TCP/IP,SNA以及IPX网络协议 。
  3) 屏幕的X-WINDOWS显示 。
  4) 从DCS和PLC通过直接数字通讯线路,可得到相关得过程数据 。
  5) 本特利内华达公司的技术专家,对于机械故障,可以进行远距离的技术支持 。
  b) 特点
  1) 分布式系统结构
  分布处理器安装在监测器框架附近,用来采集、处理以及临时存储数据,系统中的每一个通讯处理仪,根据转换周期并依据监测的报警状态,依次把数据传到采集数据的计算机中去,在这个采集的计算机里,具有数据采集系统2000的数据采集软件 。
  2) 保证数据的质量
  本系统即可采集同步也可采集非同步数据,并把该数据以原始时域形式存储。以频谱形式存储的数据,一般只保留振幅而没有相位数据,用这种形式,就不可能再还原成时域波行,而对于存储的时域采样,除了其他的时域数据形式之外,还可以产生频谱 。
  3) 系统的运行
   在正常运行的情况下,与每一监测器框架相连的通讯处理仪,从框架的每一通道采集所测量的通频值,并将这些数据存储在临时性的缓冲装置里,当缓冲存储装置中的数据被更新,新的数值和已存储的数值进行比较,以决定最大值和最小值并计算出自从最近一次数据被送到数据采集计算机以来的平均值 。
  4) 监测器报警事件
  当发生监测器报警时,与在报警情况下的机组相关的所有监测器,其动态数据缓冲存储装置均被动结。同时,监测器报警信息被送到数据采集计算机里,这一被动结的动态数据,可以代表报警发生之前的瞬间,机组的动态状态 。
  c) 软件结构
   数据管理系统2000显示软件,可以显示来自一个或多个数据采集计算机的数据。这个软件一定要装在任何一个能显示数据的计算机里,它和数据采集软件一起,都是数据管理系统2000的软件,数据管理系统2000数据采集软件包,包括数据采集软件、显示软件以及为软件原始设置的组态程序。数据管理系统2000显示软件包可用来显示两种数据,一种是显示具有采集启动/停机数据能力的数据管理系统2000数据采集软件包采集的数据,一种时显示没有上述能力的数据管理系统2000数据软件包采集的数据。组态软件程序和数据采集以及显示软件一样,也包括数据管理系统2000软件包之内,该程序可以使操作员设置数据采集软件包,使其与工厂的机组,传感器和监测器系统的布置相符合 。
  d) 菜单屏幕以及显示格式
  1) 联接站显示:是最高的显示,从屏幕上可以看到所有通过网络通讯,用来显示的数据管理系统的2000数据采集计算机里 。
  2) 站显示:从站显示可以看到,与所选择的数据管理系统2000数据采集计算机相关的所有机组情况的图象 。
  3) 站:下拉菜单,可以归档数据,打印机设置,设置的优先选择,显示系统和报警清单,并可给出报告 。
  4) 编辑:下拉菜单,对于图形可按要求定标,可冻结和修正表格和图形,改变图形的组态编辑低转速数据,窗口到粘贴板的复制 。
  5) 观察:下拉菜单,可以选项,观察表明状况的棒状图以及仪表情况的棒状图 。
  6) 机组:下拉菜单包括机组功能,它允许设置瞬态采集模式以及参考数据归档;机组选择菜单,可以代替机组纽扣选择过程;一个点的选择菜单 。
  7) 图形:下拉菜单,在站显示上,对于所选定的机组可以选择所要求的机组显示类型,对于变量或所选定的变量,还可以选择任何图形的数据图形 。
  8) 窗:下拉菜单可以选择标准的窗功能,如屋顶式和层叠式 。
  9) 帮助:下拉菜单包括对于数据管里系统2000帮助系统的窗标准帮助功能 。
  e) 图形显示格式
  1) 当前值:可提供与机组相关联的各测点当前值的数字清单 。
  2) 棒状图:显示的是,监测器的模拟情况以及数子通讯线路得到的过程变量的数值,表头在同一屏幕上显示 。
  3) 机组的图形:可以给出这样的显示,既有用户组态的机械图形,具有适当位置的振动和过程测点的标签,并具有当前的全部监测值和报警状况 。
  4) 快速趋势图:可显示采样的趋势 。
  5) 趋势图:表示的是在某一趋势期间内所存储的测量值,在组态程序中,用户可以定义4种不同趋势时间间隔中的一种 。
  6) 多变量趋势图:除了与趋势图相同之外,在同一张图上,可画有8个变量的趋势 。
  7) 时基图:用来显示时域波形,与显示在示波器上与时间有关的信号相似 。
  8) 轴心轨迹/时基图:是由XY安装,互相垂直的两个观察轴振的涡流探头传感器,产生的信号,得到重要图形 。
  9) 轴中心线图:也是由XY安装,互相垂直,观察轴振两个涡流探头得到的 。
  10) 频谱/全频谱:显示的是振动信号中的频率成分。图行是用振动测量单位定标,振幅作为振动频率的函数表示的,频率的坐标可以直接用频率单位定标或用转速的倍数定标 。
  11) X与Y的关系曲线图:表示的是,任一振动或过程变量与另一振动或过程变量的关系曲线 。
  12) 瀑布/全瀑布图:是显示频谱趋势的图形所采集频谱是时间的函数 。
  13) 波德图:是从瞬态数据得到的,它可以是一倍频或二倍频的振动振幅或相位,是在机械启动或停机时,取自由用户选择的轴的转速范围内的数据 。
  14) 极座标图:来自于瞬态数据,它以极座标的形式显示具有振动或相位的1X或2X矢量 。
  15) 级联图/全级联图:来自瞬态数据,它显示一系列的频谱 。
  2.8 机械状态管理系统2000
  机械状态管理系统2000借助于在沿着指定的相邻的机组,各已组态的机器上进行连续的检查,可决定旋转机械的状态,当这些检查完成之后,其结果会显示给客户或者根据客户的要求通知他们. 机械状态管理系统2000包括四个主要软件成分:
  数据提取装置 ;
  知识库和规则处理器 ;
  显示软件及通知软件 。
  2.8.1 数据提取装置
  这一模块,可为沿着机组每一个已经组态的点,从DM2000提取信息,并可保存这一信息以便在机械检查过程中应用,所提取的信息包括当前静态值、波形,同步和非同步频谱、趋势文件数据、机械过程变量数据、监测点的状态 。
  2.8.2 故障结果数据库
  故障结果数据库,不仅包括每一故障的结果与其严重性,同时也包括与被检查机械相关联的描述文件 。
  2.8.3 瞬态数据采集箱TDXnet
  a) 更强的开/停车数据采集能力 。
  b) 与DM2000计算机之间采用新的以太网通讯方式 。
  c) 在开停车过程中浏览瞬态数据的有关图形 。
  d) 基于键相位输入的开/停车数据采集 。
  e) 更强的与DCS之间的串行通讯 。
  f) 具有与TDIX同等的数据分辨率 。
  3 调试项目及标准
  3.1 安装3500组态软件
  3500系统全部的设置组态都有3500组态软件完成,包括框架接口模块选项设置,键相位选项设置,监测器选项和通道选项设置,通讯模块选项设置,报警设置点选项设置等。3500系列配套软件包括:3500框架组态软件;测试程序;组态软件教学指导。这些软件都放在“3000监测系统框架组态软件”的磁盘上。改盘另外还带3500软件的安装程序 。
  3.1.1 安装过程
  a) 启动Windows并在File菜单中选择Run命令 。
  b) 插入标有3500Monitoring System Rack Configuration Software,Disk1 of 4的磁盘 。
  c) 在命令行中键入Setup 。
  d) 安装程序启动后,按照屏幕上显示内容进行后续步骤操作 。
  3.1.2 组态步骤
  a) 计算机和框架相连方式
  1) 直接方式 。
  2) 远程方式 。
  3) 网络方式 。
  b) 计算机与3500框架的通讯初始化步骤
  1)在File菜单中选择Connect命令,显示连接方式清单:直接、远程、网络 。
  2)选择和计算机相对应的连接方式 。
  3)在当前连接的对话框中输入合适的参数 。
  4)在File菜单中点击Connect命令进行通讯初始化。如果连接成功,会提示“Connection established”。
  c) 从框架中上载和下载组态
  1) 在File菜单中选择Upload命令,屏幕上显示出上载过程的状态窗口,并显示上载是否成功 。
  2) 下载组态 。
  3) 用钥匙把框架输入模块前面板上的组态锁从”运行”状态调到”编程”状态 。
  4) 在File菜单中选择Download命令,屏幕上显示出下载过程的状态窗口 。
  5) 在确认框中输入要组态的模块名称,并输入改模块的组态信息,选择需要下载的模块组态 。
  6) 单击OK启动下载过程。最后把组态锁调回“运行”状态 。
  d) 中断计算机与3500框架的通讯
  1) 所有处于组态模式的模块将返回到运行模式 。
  2) 释放组态计算机的所有组态图标 。
  3) 如果计算机采用远程通讯,则断开调制解调器 。
  3.2 探头-前置器校验
  3.2.1 线路绝缘电阻测试
  a) 500VMΩ表测试 。
  b) 应不小于10MΩ 。
  c) 测试时应将监视器从机箱中拔出 。
  d) 监视器功能测试 。
  e) 各功能都应实现良好 。
  f) 探头延伸电缆检查,外壳完好,阻值正常 。
  g) 组态程序检查,应正常无误 。
  3.2.2 检修调校条件
  a) 试验室内应清洁光亮,无强振动,无强电磁场,环境温度:20±5℃,相对湿度不小于85% 。
  b) 试验电源要求:220V±10%,50±0.5HZ 。
  c) 装置的预热时间不得小于半小时 。
  3.2.3 校验所用设备
  a) 数字万用表 。
  b) 直流稳压电源 。
  c) 带偏置的函数信号发生器 。
  d) TK—3校准仪。
  3.2.4 涡流探头-前置器静态特性测试
  a) 流式探头安装在TK—3校准仪的探头夹持器中,连接好探头与前置器之间的专用电缆,并将探头靠紧被侧面,安装好千分尺 。
  b) 万用表或电压表接在前置器输出的(OUT—PUT)和COM端 。
  c) 给前置器接入规定的+24VDC电源电压或使用机柜监视器上COM与POWER之间的+24VDC电源 。
  d) 逐渐增加探头与被测面之间的间隙,并同时记录前置器的输出电压,然后反向测试 。
  e) 绘制间隙-前置器输出电压曲线,并与初始数据相比校,其线性度应符合厂家要求 。
  4 小修标准项目及标准
  4.1 检修项目
  4.1.1办理工作票
  停机前认真检查设备运行情况并做好记录,办理工作票,系统停电 。
  4.1.2 机柜卫生清扫
  a) 机柜本体进行清灰工作。(整个机柜包括框架、端子牌、继电器、走线槽等应清洁整齐)。
  b) 用电子仪器清洗剂对插座进行清洗。
  4.1.3 板件及接线检查
  a) 首先将每个插件面板上的上下两螺丝旋松。
  b) 将每个板件拔出,并按原始安装位置做好记录,禁止用手直接接触印刷电路部分及各种元件,以防由于静电使元件损坏。
  c) 板件要妥善保管,严禁碰撞和损坏。
  d) 框架上的插座一律用胶布密封。
  e) 逐个板件进行清灰工作并仔细检查(用电子仪器清洗剂进行清洗,板件应清洁,板件及元件外观检查应无明显伤痕、松动现象)。
  f) 继电器检查(外观无明显损坏,接线牢固)。
  g) 柜内端子接线及插座栓针检查(栓针不应有歪斜、损坏,栓针上的接线应牢固,端子接线应牢固,标志应清晰)。
  4.1.4 调试及试运
  a) 振动监测器 间隙电压、报警点调整 。
  b) 转速监测器报警点调整 。
  c) 差胀监测器报警点调整 。
  d) 传感器安装及系统调试(要求机务将转子向工作面推足,并且轴系统无任何工作)。
  4.1.5 用3500组态软件检查系统设置
  a) 包括框架接口模块选项设置 。
  b) 键相位选项设置 。
  c) 监测器选项和通道选项设置 。
  d) 通讯模块选项设置 。
  e) 报警设置点选项设置等 。
  4.2 调试标准
  4.2.1 高缸差胀
  量程为25mm。安装探头,定好零位,即发电机侧间隙11.3±0.5mm,汽机侧间隙为16.3±0.5mm ,棒图显示15mm,要求探头表面与被侧面平行 。
  4.2.2 低缸差胀
  量程为50mm,安装探头,定好零位,即发电机侧间隙为40.5±0.05mm,汽机侧间隙为14.5±0.05mm,棒图显示为12mm, 要求探头表面与被侧面平行。
  4.2.3 轴向位移
  量程4mm,安装探头,定好零位,即探头间隙为3.0±0.05mm,棒图显示为2mm,要求探头表面与被侧面平行,报警值调整为±0.9mm ,遮断值调整为±1.0mm 。
  4.2.4 其余探头安装调试
  a) 小机TSI探头安装间隙
  1) 轴向位移探头的安装间隙
  A:间隙 1.405mm 电压 -10.1V CRT显示 0.0002mm 。
  B:间隙 1.300mm 电压 -10.08V CRT显示 0.0027mm 。
  2) 键相: 间隙 0.65mm 电压 4.79V 。
  3) 偏心: 间隙 1.2mm 电压 10.34V 。
  4) 转速: 间隙 0.65mm 电压 61V 。
  b) 大机TSI探头、DEH探头及其余探头的安装间隙
  1) 转速、零转速安装间隙为0.5mm~1.0mm 。
  2) 偏心探头安装间隙为1.25mm+0.1mm 。
  3) 振动探头安装间隙调整探头间隙,直至前置器输出电压为-11VDC,此间隙即为探头安装间隙为1.27±0.05mm 。
  4) 键相探头:安装间隙1.27±0.05mm,安装时电动盘车后,手动盘车,从发电机端部看轴从0逆时针转回30°直至看到凸起或凹槽后才可安装,当探头顶住凸起键后,往外旋出1.27mm即可 。
  4.2.5 前置器
  a) 电源:-18VDCT~-24VDC 。
  b) 灵敏度:200mV/mIL(8V/mm)或200Mv/Mil(7.87V/mm) 。
  1. 负载:10KΩ,材料为AISI4140钢 。
  5 大修检修项目及标准
  5.1 检修项目
  5.1.1办理工作票
  停机前认真检查设备运行情况并做好记录,办理工作票,系统停电
  5.1.2 机柜卫生清扫
  b) 机柜本体进行清灰工作。(整个机柜包括框架、端子牌、继电器、走线槽等应清洁整齐)。
  b) 用电子仪器清洗剂对插座进行清洗。
  5.1.3 板件及接线检查
  a) 首先将每个插件面板上的上下两螺丝旋松。
  b) 将每个板件拔出,并按原始安装位置做好记录,禁止用手直接接触印刷电路部分及各种元件,以防由于静电使元件损坏。
  c) 板件要妥善保管,严禁碰撞和损坏。
  d) 框架上的插座一律用胶布密封。
  e) 逐个板件进行清灰工作并仔细检查(用电子仪器清洗剂进行清洗,板件应清洁,板件及元件外观检查应无明显伤痕、松动现象)。
  f) 继电器检查(外观无明显损坏,接线牢固)。
  g) 柜内端子接线及插座栓针检查(栓针不应有歪斜、损坏,栓针上的接线应牢固,端子接线应牢固,标志应清晰)。
  5.1.4 拆回就地测量元件
  a) 拆#1~10轴承振动传感器,并按原始安装位置做好记录,传感器插头处必须用布包好,插座处必要时用胶布密封,座盖用盖好(传感器应妥善保管,严禁跌落及碰撞,接线插座处应密封严密)。
  b) 拆高缸差胀及高缸膨胀前置器,并按原始安装位置做好记录,传感器及前置器连接处的插头与插座必须用胶布密封好(传感器的型号、编号及前置器的型号、编号及安装位置必须记录准确清晰
  c) 拆轴向位移传感器及前置器,并按原始安装位置做好记录,传感器与前置器连接处的插头与插头必须用胶布密封好(传感器的型号、编号及前置器的型号、编号及安装位置必须记录准确清晰
  d) 拆轴振动传感器及前置器,并按原始安装位置做好记录,传感器与前置器连接处的插头与插座必须用胶布密封好(传感器的型号、编号及前置器的型号、编号及安装位置必须记录准确清晰
  e) 拆转速传感器,首先将传感器从接线盒内解掉,并从密封胶皮垫子抽出,而后把传感器固定螺帽旋松,把传感器拆下即可,旋转传感器时,其引线应同时旋转,以免损坏电线,传感器应按原始安装位置做好记录(传感器型号、编号及安装位置必须记录准确清晰,传感器必须妥善保管,严禁跌落和碰撞)。
  5.1.5 调试及试运
  a) 振动监测器 间隙电压、报警点调整 。
  b) 转速监测器报警点调整 。
  c) 差胀监测器报警点调整 。
  d) 传感器安装及系统调试(要求机务将转子向工作面推足,并且轴系统无任何工作)。
  5.1.6 用3500组态软件检查系统设置
  a) 包括框架接口模块选项设置 。
  b) 键相位选项设置 。
  c) 监测器选项和通道选项设置 。
  d) 通讯模块选项设置 。
  e) 报警设置点选项设置等 。
  5.2 系统调试步骤及质量要求
  5.2.1 高缸差胀
  a) 系统调试
  1)调整托盘以百分表为准,使传感器向北以1mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化1mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向北移动至10mm时,百分表指示为10mm,棒图、CRT显示应为25mm 。
  2)调整托盘使传感器向东以1mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记下每变化1mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向南移动至10mm时,百分表指示为0,棒图、CRT显示应为15mm 。
  3)调整托盘使传感器继续向南以1mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记下每变化1mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向东移动15mm时,百分表指示为15mm,棒图、CRT显示为0,然后使传感器再向北移15mm,此时百分表指示为0,棒图、CRT显示均为15mm。
  b) 报警值、危险值校验:
  1) 转子短方向
  调整托盘以百分表为准,使传感器向东以1mm的间隙移动,当移动10.3mm时,转子短方向报警,此时棒图应显示4.7mm;当移动11.6mm时,转子短方向跳闸,此时棒图应显示3.4mm,分别记录报警、危险时的百分表、棒图、CRT显示数值及传感器输出电压值。
  2) 转子长方向
   调整托盘以百分表为准,使传感器向北以1mm的间隙移动,当移动3mm时,转子长方向报警,此时棒图显示应为20.3mm,百分表指示为3mm;当移动6.6mm时,转子长方向跳闸,此时棒图显示应为21.6mm,百分表指示为6.6mm,分别记录报警、危险时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。
  5.2.2 低压差胀
  a) 系统调试
   1)定好零位后,调整托盘以百分表为准,使传感器向北以1mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化1mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向南移动38mm时,百分表指示为38mm,棒图、CRT显示均应为50mm 。
  2)调整托盘使传感器向北以1mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化1mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向北移动38mm时,百分表指示为0,棒图、CRT显示均应为12mm 。
  3)调整托盘使传感器在向北以1mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化1mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向北移动12mm时,百分表指示为12mm,棒图、CRT显示均应为0 。
  b) 报警校验
  1)转子短方向
  调整托盘以百分表为准,使传感器向南以1mm的间隙移动,当移动4.6mm时,转子短方向报警,此时棒图显示应为7.4mm,记录报警时的百分表、CRT显示及前置器输出电压值 。
  2)转子长方向
  调整托盘以百分表为准,使传感器向北以1mm的间隙移动,当移动19.8mm时,转子长方向报警,此时棒图显示应为31.8mm,记录报警时的百分表、CRT显示及前置器输出电压值 。
  5.2.3 轴向位移
  a) 系统调试
  1)调整托盘以百分表为准,使传感器向南以0.5mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化0.5mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向南移动2mm时,百分表指示为2mm,棒图、CRT显示应为4mm 。
  2)调整托盘使传感器向北以0.5mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化0.5mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向北移动2mm时,百分表指示为0,棒图、CRT显示应为2mm 。
  3)调整托盘使传感器再向北以0.5mm的间隙均匀地变化,观察趋势图变化,分别记录每变化0.5mm时的百分表、棒图、CRT显示数值及前置器输出电压值。当传感器向北移动2mm时,百分表指示为2mm,棒图、CRT显示应为0。然后使传感器向南移动2mm,此时百分表指示为0,棒图、CRT显示均应为2mm。
  b) 轴位移报警、危险校验
  1)调整托盘以百分表为准,使传感器向南移动
   当移动0.9mm时,A、B通道高限均报警,此时棒图显示应为2.9mm。当移动3.0mm时,A、B通道高限均跳闸,此时棒图显示应为3.3mm ,分别记录报警、危险时的百分表、CRT显示及前置器输出电压值 。
  2)调整托盘以百分表为准,使传感器向北移动
   当移至0.9mm时,A、B通道下限均报警,此时棒图显示应为1.1mm ,当移至1.0mm时,A、B通道下限均跳闸,此时棒图显示应为1.0mm ,分别记录报警、危险时的百分表、CRT显示及前置器输出电压值 。
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  第二节汽轮机危急遮断系统ETS检修规程
  
  1 总述
  危急遮断系统(即安全保护系统)是用来监视汽轮机的某些参数超过其运行限制值时,该系统就立即关闭汽轮机的全部进汽阀门,有关部套均安装在前轴承座内或两侧。
  被监视的参数主要有:
  汽轮机超速;
  推力轴承磨损;
  轴承油压过低;
  凝汽器真空过低;
  抗燃油压过低。
  另外,系统还提供了一个可接受所有外部遮断信号的遥控遮断接口。
  该系统由下列各部分组成:1个装有遮断电磁阀的危急遮断控制块,3个装有压力开关和试验电磁阀的试验遮断块,转子位移传感器、转速传感器、装有电气及电子硬件的控制柜和1个遥控试验操作盘。
  系统采用双通道逻辑控制,这就允许进行在线试验,以便在试验时具有连续保护的功能。
  2 设备简介
  ETS系统由下列设备组成:
  •遮断电气柜。
  •遮断块,包括电磁阀20-1/AST,20-2/AST,20-3/AST,20-4/AST 和压力开关63-1/ASP,63-2/ASP和63-1/AST。
  •低轴承油压试验块:包括压力开关63-1/LB0,63-2/LB0,63-3/LB0,63-4/LB0和电磁阀20-1/LB0,20-2/LB0。
  •低EH压力试验块,包括压力开关63-1/LP,63-2/LP,63-3/LP,63-4/LP和试验电磁阀20-1/LP, 20-2/LP。
  •低真空试验块,包括压力开关63-1/LV1,63-2/Lv1,63-3/LV1,63-4/LV1,63-1/LV2,63-2/Lv2,63-3/LV2,63-4/LV2和试验电磁阀20-1/LV1,20-2/LV1,20-1/LV2,20-2/LV2。
  •轴向位移设备,包括轴向位移位置传感器,接点K1,K2和试验盒TBS1,TBS2。
  •两个相互独立的50Hz,220V单相交流电源。
  2.1 危急遮断控制块
  危急遮断控制块,装于汽轮机前轴承座的右侧面,其上装有四只危急跳闸电磁阀及二只超速防护电磁阀,主要功能是在危急遮断控制柜与自动停机(主汽阀和再热主汽阀)和超速保护控制(调节汽阀和再热调节汽阀)的母管间提供接口。 危急遮断控制块通过OPC与AST油压来实现汽轮机保护的功能,超速保护油路(OPC)仅控制高、中压调节阀油动机的开度,当超速保护油路(OPC)油压跌落时,逆止门被危急跳闸油路油压顶住,维持了危急跳闸油路的油压,高、中压主汽阀(TV及RSV)正常开启。反之,当危急跳闸油路(AST)油压跌落时,除了高、中压主汽阀立即关闭外,逆止阀同时被顶开。超速保护油路(OPC)油压也跌落,高压调节阀(GV)及中压调节阀(IV)相继关闭,汽轮机紧急停机。ETS系统所监视的参数产生跳闸信号作用在危急跳闸油路的电磁阀上。电磁阀动作使高压抗燃油泄压,各进汽阀相继关闭。
  2.1.1 AST电磁阀
  ETS系统共有四只AST电磁阀(20/AST),正常运行时被励磁关闭,建立自动停机危急遮断总管中的抗燃油压力。电磁阀采用两个串联再并联的系统,使电磁阀回路的误动及拒动可能性减至最小。为了试验的目的,AST电磁阀均分为两个通道:通道1包括20-1/AST与20-3/AST,通道2包括20-2/AST与20-4/AST,四只AST电磁阀通过并、串联形成多层次的保护系统,使电磁阀回路的误动及拒动可能性减至最小。每一个通道由在危急遮断系统控制柜中各自的继电器保持供电。四个电磁阀构造相同,都是二级阀。以电磁阀20-1/AST为例说明,第一级阀由电磁铁所控制,当电磁铁通电时,第一级阀开启,高压抗燃油来油经节流孔通过第一级阀泄至回油管,使Y室内油压降低。第二级阀是弹簧顶着的阀,当第一级阀不打开时,第二级阀左边作用着高压抗燃油油压,由于高压抗燃油压及弹簧力的作用,使二级阀紧紧地压在阀座上,阻止了危急跳闸油路(AST)油流的泄出。当一级阀开启,Y室高压油泄压后,二级阀在右边的危急跳闸油路(AST)油压作用下向左移动,二级阀开启,危急跳闸油路泄压漏至并联的20-2/AST或20-4/AST,正常工作时,危急跳闸信号应使后两只电磁阀同时通电关闭,后两只电磁阀开启使高压抗燃油泄走,危急跳闸油路泄压,高、中压主汽阀及高、中压调节阀相继关闭。如果后两只并联的电磁阀有一只拒动,并不影响危急跳闸油路的泄压及进汽阀的关闭。同样,电磁阀20-1/AST及20-3/AST也是并联的,当危急跳闸信号作用在这两只并联的电磁阀上,若有一只拒动,也不会妨碍危急跳闸油路的泄压及进汽阀的关闭,反之,如果有一只电磁铁误动,也不会使危急跳闸油路泄压影响正常运行。
  2.1.2 OPC电磁阀
  两只OPC电磁阀对DEH来的控制信号起反应,一旦发生甩负荷(超过30%额定负荷时),或者当机组转速超速到额定值的103%时,则DEH输出一个控制信号激励电磁阀,将高压主汽门调节汽阀与再热调节汽阀的危急遮断油总管来的高压遮断油快速泄放到回油管,使调节汽阀与再热调节汽阀亦就迅速关闭。随之,汽轮机转速降低,当汽轮机转速稍稍降低后,电磁阀又将失电关闭。
  2.1.3 逆止阀
  逆止阀保持主汽阀和再热主汽阀的自动停机遮断总管中的油压,使这些阀门保持在开启状态。
  2.1.4 压力开关
  两只压力开关(63-1/ASP,63-2/ASP)是用来监视供油压力,因而可监视每一通道的状态,而另两只(63-1/AST、63-2/AST)是用来监视汽轮机的状态的。
  2.2 隔膜阀
  隔膜阀装于前轴承座右侧,是润滑油系统的机械超速和机械遮断部分与EH油的自动危急遮断总管之间的连接装置,来自“机械超速和手动遮断总管的润滑油被送入隔膜阀的薄膜上部的腔室,该油压作用在薄膜上克服弹簧压力,而使阀头与阀座紧密关闭。从而切断了危急遮断总管中的EH高压油与回油系统的通路,促使EH系统投入工作。薄膜上的油压降低,将会导致压弹簧打开阀头,从而将危急遮断油总管中的油泄去,迫使机组停机。
  2.3 试验组件块
  轴承油压过低、抗燃油压过低和凝汽器真空过低的试验块基本相同。
  每个试验块组装件由1个钢制试验块、两个压力表、两个截止阀、两个电磁阀和三个针型阀所组成。每个组装件被布置成双通道。安装在前轴承座上的该组件与安装在1个附近的端子箱中的压力开关相连。在每个通道中均有一个节流孔,以使试验时被测参数不受影响。在供油端有一个隔离阀,它允许试验块检修时不影响系统的其它部分。在轴承和凝汽器真空试验块中,某些钻孔通道用管螺塞永久堵塞,在EH抗燃油试验块中,用直螺纹螺塞和O型圈螺塞来堵塞。这些螺塞是永久性的,任何时间不能移去。为了更换试验块上除压力表外的任一元件,首先必须关闭隔离阀,然后打开手动试验阀,泄放试验块中的介质。在更换时,确保遵守相应的清洁、清洗抗燃油的维护及管理程序等。压力开关和压力表可以关闭相应的截止阀而从系统中隔离出来。在控制块中介质已被泄放后,这些截止阀就应打开,已保证在复置自动停机前,全部截止阀是重新开启的。若介质达到停机值,压力开关就动作,并且引起自动停机遮断母管中油压泄放遮断。当在试验时,可以通过就地的手动试验阀,或者通过遮断试验盘遥控试验电磁阀,使所试通道中的介质降到遮断停机值。
  2.4 推力轴承遮断
  轴向位移传感器是汽轮机监测仪表装置的一部分,它监测位于推力盘附近轴上的1只圆盘的位移。推力盘的任一轴向位移也必然反映在圆盘的位移上。该圆盘的过量的位移表示推力轴承的磨损。假如有过量的位移发生,那么汽机监测仪表组件中的继电器接点就闭合,使汽轮机停机。推力轴承遮断装置包括汽轮机监测仪表(TSI)系统部分的4只轴向位移传感器。轴向位移传感器用来测量转子向调速器侧和发电机侧两个方向的轴向位移。转子正常的轴向位移是由推力轴承间隔,推力轴承静挠度的推力瓦块的磨损来决定的。同时TSI将通过用户信号的警报继电器报警。位移增加到第2个预定值,表示转动和静子部件即将接触。此时,TSI将通过灯光和遮断触点显示转子位移已达遮断状态,同时,通过继电器遮断触点由危急遮断系统(ETS)遮断汽轮机。
  推力轴承遮断系统由相同的两个通道组成,每一对轴向位移传感器(由同一安装板上的相邻两只传感器组成一对)通过最近的表计来与两个相同的TSI轴向位移监控器之一相连接(轴向位移#1和轴向位移#2)。如果任何1个轴向位移传感器测得位移值超过报警位移值,即可通过灯光和警报继电器触点发出警报。然而,要发出遮断警报并通过ETS遮断汽轮机,就必需有一对中的两只传感器所测得的轴向位移超过遮断位移(2/2)逻辑。因此,单个或有缺陷的轴向位移传感器将不会引起误动作而遮断汽轮机。如果ETS在正常(不是试验)工作,无论轴向位移#1遮断继电器还是轴向位移#2遮断继电器动作,均将引起汽轮机遮断。另外,推力轴承遮断装置具有试验整个推力轴承遮断系统通道1和通道2的能力。
  推力轴承遮断的功能可以由一试验设备作试验,传感器就安装在这个试验设备上,它可进行遥控试验。控制盘上装有通道选择器开关。遮断动作是通过移动传感器向圆盘(即转子)接近或离开而模拟实现的,推力轴承遮断试验通常与其它危急遮断项目,例如低真空、低轴承油压、超速、高压抗燃油等一起进行。
  当推力轴承遮断装置的1个通道正式试验时,汽轮机仍然可以用另1通道重复保护的同样功能来遮断。各选择器开关也装有闭锁触点。以防止两个通道在同时进行试验。
  2.5 机械超速遮断
  本系统还有1套机械超速遮断装置。机械式和电气式超速遮断两者整定在相同的遮断转速。它是有位于转子外伸轴上1个横穿孔中的受弹簧载荷的遮断重锤所组成。在正常运行条件下,该遮断重锤由于弹簧的压力而处于内端。当汽轮机转速达到遮断整定点时,所增加的离心力克服了弹簧压力,就将遮断重锤出击并打在1个挂钩上,当挂钩移动,它就使蝶阀离座而将机械超速和手动遮断总管中油压泄掉。由于该总管中油压骤跌,作为接口的隔膜阀就启座,因此遮断了自动停机危急遮断总管,该机械超速和手动遮断总管也可以通过一个位于前轴承座上的遮断手柄进行手动遮断。
  2.5.1 超速遮断阀遥控复位装置
  主要元件:汽缸
  它能在远距离处将超速遮断滑阀复位。该装置由汽缸构成。气缸两端设有缓冲装置,用四通道电磁阀控制汽缸的进气。汽缸装于用螺钉紧固在前轴承座壁的支架上,使汽缸活塞的连杆与用销钉固定于超速遮断机构“复位—遮断”手柄上的杠杆接触。在将超速遮断滑阀复位之前,电磁阀是切断的,快速限位开关指明连杆在“正常”位置,“复位_—遮断”手柄处于遮断位置。为使超速遮断滑阀复位,电磁阀通电,使汽缸的一端进汽,另一端排大气。当空气进入汽缸时,推动活塞与连杆,因而使杠杆旋转,并关闭超速遮断滑阀。快速限位开关的动作,说明汽缸活塞已达到其行程的终点。在活塞达到其行程的终点后,超速遮断滑阀既复位,随后电磁阀切断电源,空气进入汽缸另一端,使活塞返回,连杆到达实线所示位置。“复位-遮断”手柄也回到“正常”位置,只要滑阀仍就关闭,手柄就会保持在该位置上不变。
  2.5.2 超速遮断机构校验装置
  为能在汽轮机不超速时进行超速遮断机构试验的装置。该装置利用从“机械超速与手动遮断总管”中来的高压油,推动超速飞锤,压缩弹簧,直至飞锤撞击碰钩,模拟一次实际的超速遮断动作。将超速遮断机构动作时的油压与以前的试验油压作比较,就可判断出超速遮断机构的动作是否正常。在整个试验过程中,超速遮断机构的“试验”杠杆应始终放在“试验”位置上。如果不这样操作,则会引起汽轮机遮断。在试验时,汽轮机必须确定在额定转速下运行,只有这样,才可获得可以比较的读数。
  2.6 电气超速遮断
  电气超速通道由3个安装在盘车设备处的磁阻发送器,3个安装在遮断系统电气柜中的数字式转速转换器以及通过PLC的三选二逻辑驱动的超速遮断控制继电器(OST)组成。磁阻发送器的输出频率正比于轴的转速,该频率与相应的超速遮断整定点比较。只要轴的转速低于该遮断整定点,转速转换器输出状态不变,超速遮断控制继电器OST不励磁。假如相应于轴转速的频率超过遮断整定点,则三个数字式转速转换器同时有报警信号输出,其输出PLC三选二逻辑,使超速遮断控制继电器OST励磁,其输出接点就导致两个自动停机通道的遮断。
  2.7 遮断电气柜
  整套ETS装置有一个控制柜和一个运行人员试验面板,控制柜中有三排可编程逻辑控制器计(PLC)组件,一个转速控制箱,一个交流电源箱,一个直流电源箱以及位于控制柜背面的输入输出端于(U1一U4)。
  2.7.1 遮断电气柜的供电
  控制柜需要两路独立的交流220V,50HZ电源供电。为保证供电的可靠,(#2电源)应由UPS供电。若一个电源发生故障,则机组仍将继续正常运行。供电电源应满足如下要求:
  电压:220VAC(-15%—+10%)
  频率:50HZ±3%
  容量:300VA
  2.7.2 直流电源通道
  直流电源通道包括2个直流电源。2个直流电源通过隔离二极管连接在一起,形成一个供给可编程控制器PLC和操作面板的24V直流母线。每个直流电源分别由一个220V交流电源供电,每个直流电源都能满足整个直流母线的需要。
  2.7.3 交流电源通道
  交流电源通道主要由变压器T1和T2以及遮断继电器逻辑回路组成。变压器T1、T2分别将通道1和通道2的220V交流电压换成110V交流电压,用以对遮断继电器逻辑电路及遮断电磁阀、试验电磁阀的供电。
  2.7.4 超速通道
  超速通道由3个数字式转速转换器和1块仿真卡组成。3个转速转换器均具有±1转/分的精度。3个转速信号分别来自3个安装在盘车装置齿轮附近的磁阻发生器。磁阻发生器输出的是一连串交流脉冲信号,其频率正比于汽轮机转速。3个转速转换器分别将3个输入信号进行数字处理,并且当转速超过超速遮断设定点时,继电器的触点闭合。在每个转速转换器中有两个转速设定点setpoint1和setpoint2,触发两个独立的继电器,并提供转速指示。setpoint1是正常的超速遮断设定点,通常定义为汽轮机的额定转速的110%;setpoint2提供一个较高的超速遮断设定点,通常设定为汽轮机的额定转速的114%,setpoint2是setpoint1的补充,当S1切除后,能够进行机械超速试验。转速防真卡包括一个震荡器回路,当超速通道进行试验时,输入转速表的信号从磁组发生器切换到由转速防真卡供给,通过调节电位器可将防真卡的输出信号整定在所需的遮断频率。该震荡器的基础是一个电压转换器的频率,它输出一连串正比于输入电压的脉冲信号,该脉冲信号经分频器2分频后,使电压频率转换器输出的脉冲信号变为矩形波,以使转速转换器能正常和精确地进行试验工作。
  2.7.5 可编程控制器(PLC)通道
  该通道三排PLC组件是由两个独立的PLC组件组成:主PLC(MPLC)和辅助PLC(BPLC),这些PLC组件具有智能遮段逻辑,必要时提供准确的汽轮机遮断。每一组PLC均包括处理器卡(CPU)和I/O接口卡,CPU含有遮断逻辑,I/O接口组件提供接口功能。下面两排构成MPLC,中间的一排是MPLC的I/O扩展部分,是通过MPLC右端的接口组件相连的。MPLC提供全部遮断、报警和试验功能。最上面一排处理器为BPLC,这是含有遮断和部分报警功能的冗余的PLC单元,如果主PLC故障,它将允许机组继续运行并起保护作用。当仅BPLC正常运行时,ETS只有全部遮断功能和部分报警功能,而只有在MPLC正常运行时,ETS才具有全部功能。
  2.7.6 用户接口面板(输入输出端子排)
  端子排提供了与下列设备相连的接点:
  a) 两个独立的AC电源输入
  b) 来自3个独立的转速探头的信号
  c) 到遮断电磁阀的电源
  d) 监测遮断状态的压力开关
  e) 汽轮机运行时重要的监视参数,如EH油压、轴承油压和凝汽器真空度等进行监测的压力开关
  f)轴向位移传感器
  g)为检查运行状态进行控制的试验电磁阀
  h)当ETS探测到某个故障情况时,连接到外部声光报警的输出信号
  I)遥控遮断输入信号:提供5个外部输入,例如手动遮断机组或遥控停机,当信号来时,自动遮断机组。
  2.7.7 危急遮断试验盘
  危遮断试验盘是一个可编程的触摸式显示屏幕,它通过标准的串行口和ETS相连系。危急遮断试验盘是运行人员与ETS之间的人机接口,运行人员通过危急遮断试验盘向ETS发出指令,完成汽轮机各种遮断功能的试验,试验盘同时也向运行人员显示ETS反馈的信息。危急遮断实验盘安装在集中控制室内。
  操作员试验面板由“主试验画画”和“报警状态画面”和“第一遮断画面”组成。主试验画面的上部是用于指示装置故障情况的十个指示灯。下部是功能键盘,用来试验和系统诊断。
  a) 故障指示灯说明
  1)cH.1 TRIP——该指示灯亮表示在自动停机遮断母管压力降低而引起压力开关63-1/ASP的触点打开时指示汽机危急遮断系统通道1进行试验时的遮断状态。
  2)cH.2 TRIP——该指示灯亮表示在自动停机遮断母管压力降低而引起压力开关63-2/ASP的触点打开时指示汽机危急遮断系统通道2进行试验时的遮断状态。
  3)cH.1 TRIP, cH.2 TRIP——两个指示灯同时点亮表示汽轮机处于遮断状态。
  4)24VDC #1 FAULT——该指示灯亮表示对应的直流电源#1故障。
  5)24VDC #2 FAULT——该指示灯亮表示对应的直流电源#2故障。
  6)24VDC #3 FAULT——该指示灯亮表示对应的直流电源#3故障。
  7)24VDC #4 FAULT——该指示灯亮表示对应的直流电源#4故障。
  8)110VAC #1 FAULT——该指示灯亮表示对应的交流电源#1故障。
  9)110VAC #2 FAULT——该指示灯亮表示对应的交流电源#2故障。
  10) 220VAC #1 FAULT——该指示灯亮表示对应的交流220V主电源发主故障。
  11) 220VAC #2 FAULT——该指示灯亮表示对应的交流220V主电源发生故障。
  b) 功能键盘的每一键的功能说明。
  1) TEST M0DE——试验方式选择键,当按下此键时,指示灯亮,表示系统处于试验方式。
  2) ALARM CLEAR——报警清除键,指示灯亮,表示系统处于报警状态,按下此键,复置报警,清除触点,以致于当新的报警情况产主时系统可以查觉。
  3) ELEV 0vSp——升高超速遮断设定点选择键。在试验状态下按下此键时,升高超速设定点起作用,这个功能键上的指示灯亮。试验完毕,再接一下“ELEV 0VSp”键,就退出了升高超速设定点方式。
  4) TEST ACTTVE——试验确认键。只有按“TSET ACTIVE”键后,试验开始进行,并持续5秒。
  5) TEST CH.1——通道选择键。按一下,灯亮表示通道1试验。
  6) TEST CH.2——通道选择键。按一下,灯亮表示通道2试验。
  7) Lp——EH油压低试验选择键和指示。按一下,灯亮表示EH油压低试验。
  8) LB0——润滑油压低试验选择键和指示。按一下,灯亮表示润滑油压低试验。
  9) LV——冷凝器真空低试验选择键和指示。按一下,灯亮,表示冷凝器真空低试验。
  10) REM——遥控遮断指示灯灯亮,表示遥控遮断。
  11) TBW——轴向位移试验选择键和指示。按一下,灯亮,表示轴向位移试验。
  12) VB——轴承振动指示灯亮,表示轴承振动大遮断。
  13) BPLC AML——该指示灯亮,表示辅PLC故障。
  14) 0VSP CH.1、 0VSP CH.2、 0VSP CH.3——转速通道选择键。若在按下这三个键之前键入了“TEST M0DE’,那么在按下所选键后,再接“TEST ACTIVE”键,即可进行该转速通道的试验。
  15) RESET TRIP——复置试验遮断。按一下此键,使电磁阀20-1/AST,20-3/AST(或20-2/AST, 20-4/AST)励磁,指示相应的试验通道被复置。
  16) ESC——释放试验功能键,它也能复置试验遮断。
  17) PAGE1, PAGE2, PAGE3——翻转画面的控制键。运行人员根据需要按下控制键,就能找到相应的画画。
  18) 报警状态(ALARM STATUS)画面——显示ETS系统的所有输入点的壮态。
  19) 第一遮断(FIRST TRIP)画面——显示ETS系统遮断的首出原因。
  c) 操作员试验面板的使用
  若某个报警情况出现,那么操作试验面板上就会点亮适当的功能键上的相应的指示灯或点亮面板上部的部分的指示灯。当功能键上的指示灯亮了,而要查一下该报警的属性,那么仅需要按一下翻页控制键,切换到报警状态(ALARM STATUS )画面,处于非正常状态的传感器指示们灯就被显示出来。灯亮,指示报警状态,灯灭,指示状态正常。当每一个通道的传感器处在以下这些功能的报警状态,如:EH油压低,轴承油压低,真空低或者三个超速通道中有两个传感器指示超速等,那么汽机就出现遮断。
  两个用户报警触点向外部提供了含全部报警的提示,第一对报警触点无论何时出现报警情况均提示。第二对报警触点不仅提示报警情况,而且可用“ALARM CLEAR”键清除。“ALARM CLEAR”键不仅可存贮报警状态,而且可查出其它的报警。一旦报警情况的起因被清除,报警就自动消除。
  2.8 技术规范
  温度
  ——运行:0℃—55℃
  ——运输和保存:-25℃—70℃
  湿度
  ——室内:15%—95%
  机械
  ——震动:IEC68—2—6,10—57HZ(振幅0.15mm)
  ——晃动:IEC68—2—27,半正弦波,15g,11ms
  控制柜电源
  ——允许电压范围:210—240V—rms (对于220VAC—rms)
  ——允许频率范围:45—63HZ
  压力开关,推力轴承和遥控遮断触点的电源
  ——正常触点闭合所需电压:115VAC—rms
  ——压力范围:105—125V—rms
  ——频率范围:47—63HZ
  与通道1相连的设备,由交流电源#1供电。
  与通道2相连的设备,由交流电源#2供电。
  通道1与通道2各用保险丝相互独立
  遮断电磁阀、试验电磁阀和TBS的供电
  ——电磁阀正常压力:115VAC
  ——电压范围:对于115VAC—rms:105—125V—rms
  ——频率范围:47—63HZ
  3 检修周期
  3.1 ETS系统大修周期四年。
  3.2 ETS系统小修周期八个月。
  4 小修标准项目
  4.1 ETS系统电气柜卫生清扫,检查风扇功能正常。
  4.2 ETS系统电源装置检查。
  4.3 ETS系统部分压力开关、压力表检查、抽校。
  4.4 ETS系统触摸盘检查、清扫。
  4.5 ETS系统电气柜控制模块检查。
  4.6 ETS系统数字转速通道校验、电超速值整定。
  4.7 ETS系统功能试验。
  5 大修标准项目
  5.1 ETS系统电气柜卫生清扫,检查风扇功能正常。
  5.2 ETS系统电缆绝缘检查。
  5.2 ETS系统电源装置检查。
  5.3 ETS系统压力开关、压力表校验。
  5.4 ETS系统电磁阀、限位开关、试验块检查。
  5.4 ETS系统触摸盘检查、卫生清扫。
  5.5 ETS系统电气柜控制模块检查
  5.6 ETS系统数字转速通道校验、电超速值整定。
  5.7 ETS系统PLC程序检查.
  5.8 ETS系统功能试验。
  6 检修工艺、工艺标准
  6.1 就地设备检修:
  6.1.1 压力开关拆校
  a) 办理工作票,停ETS系统电源,挂“禁止合闸,有人工作”标志牌。
  b) 在ETS柜内端子上测量电源输入,确认电压正常后再进行工作。
  c) 将压力开关做好标记。
  d) 压力开关拆卸,关闭压力开关二次门。
  e) 压力开关拆线,并做好记录,将线头包好,将取样管包好。
  f) 将压力开关拆回后,清扫卫生,使压力开关外部清洁,标志清晰。
  g) 将压力开关送标准计量室按检定规程进行校验,并作好原始记录。
  h) 压力开关校验合格后,贴合格证
  i) 为避免被碰撞定值发生变化,待检修工作快结束时,再将压力开关复装。
  系统压力开关定值表见表一
  表一181
  开关名称 报警值 跳闸值
  63-1/LP ≤9.99MPa ≤9.3MPa
  63-2/LP ≤9.99MPa ≤9.3MPa
  63-3/LP ≤9.99MPa ≤9.3Mpa
  63-4/LP ≤9.99MPa ≤9.3MPa
  63-1/LBO ≤0.048~0.062MPa ≤0.034~0.048MPa
  63-2/LBO ≤0.048~0.062MPa ≤0.034~0.048Mpa
  63-3/LBO ≤0.048~0.062MPa ≤0.034~0.048Mpa
  63-4/LBO ≤0.048~0.062MPa ≤0.034~0.048MPa
  63-1/LV1 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081MPa
  63-2/LV1 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081Mpa
  63-3/LV1 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081Mpa
  63-4/LV1 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081MPa
  63-1/LV2 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081MPa
  63-2/LV2 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081Mpa
  63-3/LV2 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081Mpa
  63-4/LV2 ≤-0.0844 MPa ≤-0.081Mpa
  63-1/AST ≤9.3MPa
  63-2/AST ≤9.3MPa
  63-1/ASP ≥9.3MPa
  63-2/ASP ≤4.14MPa
  6.1.2 电磁阀检修
  a) 电磁阀线圈外观检查。外壳无破损。
  b) 用万用表测量线圈静态阻值≤10kΩ。
  c) 将电磁阀接线在就地端子箱解下,兆欧表一端接地,一端接电磁阀,手摇兆欧表,阻值应>20MΩ.
  d) 如电磁阀绝缘不合格,或烧坏,应更换。
  e) 电磁阀线圈更换,用6″扳手取下线圈上的螺帽,从就地解下电磁伐接线,并做好记录。
  f) 取下电磁阀,更换上备品。
  6.1.3 限位开关检修
  a) 确认DEH系统停电检修,DCS#3PCU柜停电。
  b) 打开限位开关,用测电笔验电,确认无电。
  c) 松开螺丝,将信号线拆下,包好线头,并做好记录。
  d) 开关清灰,用内六角扳手将开关解体。
  e) 检查开关转动部分是否灵活,动作是否正常,否则更换损坏部件。
  f) 用煤油清洗触点去锈。
  g) 用万用表测量接点,应接触良好(≤1Ω)。
  h) 测量电缆绝缘情况(≥20MΩ)。
  i) 将限位开关复装好后,调好关位置。
  j) 汽机挂闸后,将阀门开起,调好开位置,工作结束。
  6.1.4 压力表检修
  a) 将压力表做好记录,准备拆回标准室。
  b) 压力表拆除,用胶布将取样管封好,防止赃物进入实验块。
  c) 压力表卫生清扫,送标准室进行校验,检定合格后,可继续使用。
  d) 试验块复装后,立即将压力表复装。
  6.1.5 试验块检修
  a) 将试验块拆除,取样管接口包扎严密。
  b) 将试验块进行外部卫生清扫,然后浸泡在煤油内,用吸耳球对其内部的油管路进行冲洗,确保管路畅通。
  c) 试验块进行复装。
  d) 检查试验块上所有取样门,无渗漏现象。
  6.2 ETS柜内设备检修
  6.2.1 超速控制箱卡件卫生清理。
  a) 将电超速卡件外壳拆除,做好记录,用毛刷手风器清理柜架,导轨接线端子。
  b) 用摄子缠少许脱脂棉,沾少许酒精清扫卡件,电源件及线路板。(注意:不要碰坏电子元件)
  c) 确认清洁后,按卡位图和拆卸时的记录,把卡件复装好。
  6.2.2 电源清扫
  a) 将ETS柜内电源后的各插头均拔掉,并做好记录。
  b) 将电源前部的固定螺丝卸掉,外漏电源变压器。
  c) 用毛刷、手风器、吸尘器等将电源清扫干净。
  d) 将电源清扫后复装。
  e) 将柜内端子排用毛刷和吸尘器打扫干净。
  6.2.3 PLC模块检修。
  a) PLC模块外观检查及卫生清扫。
  b) 将模块从安装盘上拆除,进行内部卫生清扫,内部线路检查。
  d) 检查CPU面板开关操作灵活,双机切换正常,EPROM工作正常。
  e) 设备通电后,进行信号全面检查。确保面板指示灯正确。
  f) 将模块从框架上拆下,检查数字量输入输出模块正常,继电器模块端子间绝缘良好。
  6.2.4 柜内至现场电缆绝缘检查,用500V兆欧表测量绝缘。
  a) 将外部开关至柜内的电缆解下,将兆欧表一端接地,一端接所要测量的电缆。测量电缆阻值≥20MΩ。
  b) 测量至跳闸电磁阀的电缆绝缘。(≥20MΩ)
  6.3 触摸屏检修
  6.3.1 触摸屏进行全面卫生清扫。
  6.3.2 检查触摸屏与ETS电气柜RS232接口正常。
  6.3.3 以上工作结束后,ETS系统送电,送电后检查各触摸按钮切换是否正常。
  6.4 ETS系统送电
  6.4.1 ETS控制柜与操作员实验盘之间的正确连接。
  6.4.2 ETS控制柜对外接线经检查正确无误。
  6.4.3 将两组相互独立的交流电源,接到ETS控制柜的正确端子上。
  6.4.4 合上直流电源面板和和交流电源面板的电源开关。
  6.4.5 将两个PLC处理器上的RUN/STOP开关均置于“RUN”位置。
  6.4.6 合上PLC处理器的电源开关。
  6.4.7 用适当的外加信号复置汽机。
  6.4.8 检查操作员实验盘两个画面上都没有报警状态存在。
  7 调试、试运
  7.1 调试应具备的基本条件
  7.1.1 所有设备安装到位,并且所有接线正确可靠。
  7.1.2 主控室及电子间清洁,有充足的照明,温度、湿度满足要求。
  7.1.3 系统所需的电源(或气源)应具备随时送电(或送气)的能力。
  7.1.4 保护系统已完成静态功能恢复,并满足设计要求。
  7.1.5 EH系统调试结束。
  7.1.6 一次性元件校验完毕,定值正确。
  7.1.7 调试所需的资料齐备,包括接线图,逻辑图,有关的设备说明书。
  7.2 调试的方法和步骤
  7.2.1 系统线路检查
  a) ETS系统电气柜内部接线检查,确保连线正确。
  b) ETS系统电气柜至现场电缆检查,用500V兆欧表测量绝缘正常。确认至就地开关及电磁阀接线正确。
  c) 测量电超速回路的电缆绝缘≥20MΩ,接线正确。
  d) 测量保安段及UPS电源接线正确,电缆绝缘正常。
  e) 测量ETS系统失电报警继电器接线正确,功能正常。
  f) 测量炉跳机,电跳机,发电机断水,远方跳机电缆的电缆绝缘≥20MΩ,电缆连线正确。
  g) 测量ETS至DCS系统电缆连线正确,电缆绝缘≥20MΩ。
  7.2.2 ETS系统送电
  7.2.3 配合厂家使用编程器检查系统逻辑,确认逻辑正确。
  7.2.4 确认保护定值符合要求,从其它系统来的保护信号、输出信号正确。
  7.2.5 检查每一个保护回路,在保证回路正确的情况下用短接或解线的方法使系统复位。
  7.2.6 对轴承油压低、真空低、轴位移大、推力轴承温度高及遥控跳机等开关量输入情况在信号来源的始端采用短接或解线的方法满足跳闸条件,测试保护回路及逻辑,确保AST电磁阀可靠动作,跳闸指示正确。
  7.2.7 测试转速检测情况,整定超速值。
  a) 用频率发生器给ETS柜送频率信号。
  b) 将频率发生器调整到4606HZ,看OS继电器是否动作,否则,调整“超速跳闸”设定值,再重新将频率加到4606HZ,看OS继电器是否动作,最后将定值调整至4606HZ。
  7.2.8 通道试验
  a) 第一通道实验
  1)在触摸屏上按“TEST M0DE”方式键进入试验方式。
  2)按下要试验的功能键“LV”,灯亮,同时LV指示灯亮,表示正在进行冷凝器的低真空试验。
  3)默认实验通道1试验,“TEST CH.1”灯亮。
  4)按“TEST ACTIVE”键,灯亮,且持续5秒钟。
  5)验证显示面板显示被试验通道的传感器LV1,LV3正处于非正常状态。
  6)验证亮的指示灯所指示的实验通道TRIP CH1处于遮断状态。
  7)按“RESET TEST”键,复置遮断通道。
  8)验证传感器LV1, LV3已经返回到正常(1)状态。
  9)验证试验的通道l(TRIP CHI)不再处于遮断状态。
  10)在键盘上通过选择其他功能键,重复1)~10)步骤,实现所有遮断功能的试验。
  b) 通道2试验
  按“TEST CH.2”键对应于实验通道2,然后重复4)~10),可以进行通道2的在线试验。如果试验完成,按“ESC”键,退出试验方式。
  c) 操作员试验面板在线试验超速功能
  1)在键盘上按“TEST M0DE”键,进入试验方式。
  2)按“0VSP CH.1或0VSP CH.3键,进行通道1试验。
  3)在试验面板上按“TEST ACTIVE”键。
  4)验证操作员试验面板显示被试验超速通道传感器(0VERSPEED CH.1或OVERSPEED CH.3)处于非正常状态。
  5)验证通道1处于超速遮断状态。(通道1对应于转速通道1或3的超速试验,通道2对应于转速通道2超速试验)。
  6)按“RESET TRIP””键,复置遮断通道。
  7)按“0VSPCH.2” 键,然后重复3)~6)步骤,可以进行通道2试验。
  8)试验完成,按“ESC”键,退出试验方式。
  d) 机械超速试验
  1)按“TEST M0DE键。
  2)按“ELEV 0VSp”键。
  3)确认升高的超速指示灯(ELEV 0VSP)点亮,表示己切除了正常超速。
  4)机械超速试验完成后,必须必须再接“ELEV 0VSp”键或“ESC” 键,重新恢复正常电超速功能
  7.2.9 汽机打挂闸试验
  a) 机组启动前, EH油压,润滑油压正常,密封油泵开启,凝汽器真空低信号解除,DEH处于“操作员自动”状态。汽机各挂闸条件满足.
  b) 在DEH手操盘按“汽机挂闸”按钮,观察触摸屏汽机应挂闸。
  c) 若汽机不能挂闸,就地检查AST电磁阀是否带电,若带电,说明ETS系统正常,通知机务进行检查。若电磁阀不带电,则对ETS系统进行全面检查,直到找到原因。
  d) 汽机挂上闸后,再按打闸按钮,则汽机泄油跳闸。
  7.2.10 在机组正常运行时投入所有保护,并进行系统监护,及时解决出现的问题。
  7.2.11 填好调试工作卡、调试工作备忘录,做好调试过程记录,发现问题,及时通知厂家处理。
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  第三章旁路控制系统检修工艺规程
  
  1 旁路控制系统概述
  我厂机组设有高、低压两级串联旁路系统。即由锅炉来的新蒸汽经高压旁路减温减压后进入锅炉再热器,高压旁路系统可保护锅炉再热器及机组启动间的暖管暖机提供汽源;由再热器出来的再热蒸汽经低压旁路减温减压后进入凝汽器。主要用来在机组启动期间调节过热器出口及再热器出口的蒸汽压力和温度。它包括高旁压力控制阀、一级喷水控制阀、一级喷水隔绝阀、两个低旁控制阀、两个二级喷水控制阀、两个二级喷水隔绝阀、共九个阀门。这九个阀门构成了旁路系统的控制对象。高压旁路容量是额定容量的30%,低压旁路容量是额定容量的40%。
  1.1 系统型号规范
  美国CCI公司供货,阀门为CCI调节阀门,控制系统硬件为美国MODICON公司处理器,冗余配置。后备盘装有一触摸屏操作盘,可完成旁路系统的操作。
  旁路控制系统是引进瑞士苏尔寿(SULZER)公司制造的设备,控制系统是AV6+,该系统主要包括高旁控制和低旁控制。共有2个CPU,20块卡件。
  1.2 系统主要功能
  1.2.1 实现对高、低旁系统调门及截门的控制。
  1.2.2 实现对旁路系统自身(包括凝汽器及再热器)的保护及闭锁。
  1.2.3 实现对汽机的保护。
  1.2.4 实现对锅炉的保护。
  1.3 环境要求:
  1.3.1为保证旁路控制系统长期运行,旁路控制器应安装于空调机房内,操作盘安装于控制室内。
  1.3.2运行环境温度:0~50℃
  1.3.3最大温度变化率:5℃/分
  1.3.4相对湿度:40%~60%无凝结
  1.3.5最大湿度变化率:10%/小时
  1.4 电源要求
  1.4.1旁路控制柜供电电源220VAC;
  1.4.2系统间传递信号:4~20mA,0~10VDC;
  1.4.3信号电源:24VDC。
  2 设备简介:设备型号、规范及有关参数
  2.1 控制设备规范
  名称:Modicon TSX Quantum
   制造厂家:瑞士苏尔寿公司。
  2.2 系统软件规范
  名称:AV6+
  2.3 组成
  2.3.1 高压旁路控制系统由下列控制回路组成:
   主蒸汽压力及汽轮机甩负荷压力保护回路。
   主蒸汽压力自动给定和手动给定控制回路。
   高旁后蒸汽温度控制回路。
  2.3.2 低压旁路控制系统由下列控制回路组成:
   再热蒸汽压力及汽轮机甩负荷保护回路。
   再热器出口蒸汽压力控制回路。
   低旁后蒸汽温度控制回路。
   凝汽器保护回路。
  2.4 旁路系统功能
  2.4.1 改善机组启动性能,机组冷态或热态启动初期,当锅炉出的蒸汽参数尚未达到汽机冲转条件时,这部分蒸汽就由旁路系统流到凝汽器,以回收工质和热能,适应系统暖管和储能的要求。特别是在热态启动时,锅炉可用较大的燃烧率和较高的蒸发量运行,加速提高汽温,使之与汽机的金属温度匹配,从而缩短启动时间。
  2.4.2 能够适应机组的各种启动方式在机组启动时可以控制主蒸汽压力和中压缸进汽压力,以适应机组定压运行或滑压运行的要求。再就是机组启动方式可以是高、中压缸联合启动,也可以是高压缸启动,也可以是中压缸启动,启动方式不但灵活,而且根据机组的不同状态,可选择不同的启动方式,使机组启动时间缩短,经济性好。
  2.4.3 在启动工况或者汽轮机甩负荷、跳闸时旁路系统可保证再热器有一定的蒸汽流量,使其得到足够的冷却,从而起保护作用,防止超温。
  2.4.4 事故情况下缩短安全阀动作时间或完全不起座,节约补给水。电网故障时机组可以短时间保持低负荷带厂用电;汽机事故时,允许锅炉处于热备用状态,停机不停炉,故障排除后能迅速恢复发电,减少停机时间,有利于整个系统的稳定。
  2.4.5 当主蒸汽压力或再热蒸汽压力超过规定值时,旁路阀迅速开启进行减压泄流,从而对机组实现超压保护。
  3 检修周期
  3.1 每天应对系统状态进行一次检查,并作好记录。
  3.2 每月应对系统电源进行一次检查测量,使电源输出在允许范围内。
  3.3 旁路控制系统所涉及的表计按周检计划进行鉴定。
  3.4每年应对控制系统进行一次全面的检查、维修。
  4 小修标准项目
  4.1 旁路系统卡件及电源检查,卫生清扫。
  4.2 旁路部分变送器抽校,阀门行程开关调整。
  4.3旁路系统就地测量元件检查及卫生清扫。
  4.4 旁路操作盘、CRT卫生清扫及调整。
  4.5 旁路功能试验。
  5 大修标准项目
  5.1 旁路系统卡件及电源检查、卫生清扫及检修。
  5.2 旁路接口信号检查。
  5.3 旁路变送器抽校,阀门行程开关调整。
  5.4 旁路系统就地测量元件拆装、校验、检查及卫生清扫。
  5.5 旁路系统油站控制信号检查。
  5.6 旁路操作盘、CRT卫生清扫,调整、检查。
  5.7 旁路系统功能联调、试验。

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