青岛碱业股份有限公司天柱化肥分公司现具有年产合成氨醇16万吨(其中甲醇4万吨)，尿素20万吨的生产能力。
　　1。工艺流程简述
　　变换气脱硫(以下简称变脱)共分两个系统：一系统是φ1800脱硫塔，通过变换气流量为18700Nm3／h,循环量为150m3／h；二系统是φ2800脱硫塔，通过变换气流量为56400Nm3／h，循环量为350m3／h。两脱硫塔均为填料塔，脱硫液再生共用一套再生系统，再生停留时间约为6-7分钟。
　　变换后的气体经塔前气液分离后进人变脱塔，在变脱塔内与脱硫液逆流接触，吸收H2S气体，使变换气得到进一步净化后从脱硫塔顶部出来进入塔后气液分离后回压缩。
　　吸收H2S后的溶液(此时称富液)，利用塔内的压力(0．8Mpa)由脱硫塔底部经闪蒸槽和喷射器进入再生槽，进行硫泡沫的浮选和"888"的再生后进人循环槽，再由贫液泵输送至脱硫塔。再生槽浮选出来的硫泡沫流人半脱的泡沫中间槽。
　　2。加NaOH前运行情况
　　在过去的几年里(年产合成氨醇13万吨)，由于受生产状况和设备条件的限制，变脱塔运行半年左右就会出现塔阻上升现象(主要是NaHCO3结晶堵塔)，一年左右就要停车清理填料一次，尤其是φ2800脱硫塔还出现过几次带液事故，严重威胁到下工序的正常生产。
　　随着生产能力的增加，变脱负荷也越来越大，设备上的缺陷逐渐引起工艺上的波动，使变换气脱硫液中溶液成分比例严重失调，主要是溶液中NaHCO3含量偏高，(最高达105g／L)，总碱度高达1．35N，不仅造成脱硫副反应速率快，消耗高(每天大约要消耗600KgNa2CO3)，还严重影响脱硫效果，使脱硫后H2S经常出现超标现象(有时高达34mg／Nm3)。有时不得不减量生产，变换气脱硫已成为全公司合成氨生产的瓶颈。
　　3。加NaOH转化NaHCO3反应原理
　　针对以上问题，我们与东狮公司通力合作，根据脱硫反应的基本原理，参考东狮技术人员提供的理论数据和基本操作方法，利用向脱硫液中加NaOH(俗称片碱)的方法，调整溶液成分，取得良好效果，其化学反应方程式是：
　　NaOH+NaHCO3=Na2CO3+H2O
　　这样不仅消耗了不利于脱硫反应的NaHCO3组分，而且还使NaHCO3转化为脱硫反应的有效成分Na2CO3，减少了辅料碱(Na2CO3)的消耗，调整了溶液成分，优化了脱硫工艺。
　　自12月4日开始向变脱液中加NaOH，第一天加了75Kg，以后每天加25Kg，经过一段时间的运行，溶液中的总碱度和NaHCO3成分慢慢降低，到12月19日，溶液中的NaHCO3成分降至65g/L，由于生产车量的增加(在一系统增加0．5万吨的能力，在二系统增加2．5万吨的能力)，变脱的生产负荷越来越大，每天仅仅依靠25KgNaOH已不能满足生产的需要，开始慢慢提高NaOH的加入量，并适当补加Na2CO3，自2月28日至今，我们每天加150KgNaOH和120-200KgNa2CO3即可满足生产，现在已运行4个月，脱硫工艺稳定。
　　当然，此方法由于受到脱前H2S含量高低的变化，会影响其使用效果，各厂家应根据脱前H2S高低的变化情况，适当调整Na2CO3和NaOH的加入量。
　　4。加NaOH后运行情况
　　经过一段时间的调整，在没有增加设备的情况下，只是利用向脱硫液中加NaOH，调整溶液成分的方法，现在已经达到年产合成氨醇16万吨的生产能力，解决了生产中瓶颈问题，溶液成分也已恢复正常，脱硫效果明显好转，由于降低了NaHCO3成分的影响，使脱硫效率由原来的85%提高到90%以上，脱硫后H2S由20mg/Nm3以下降为10mg／Nm3以下，基本满足后工序的工艺要求；脱硫塔运行半年之久，几乎没有塔阻上涨的迹象，4月份利用检修机会打开φ2800脱硫塔进行检查，发现填料非常干净。碱耗也明显下降，仅此一项每年可节约资金6万余元。
　　5。总结
　　此项目不仅节能效果明显，但更重要的意义是找到了解决脱硫液中NaHCO3含量稍偏高的途径，提高了生产能力，优化了脱硫工艺，避免了盐(NaHCO3)堵脱硫塔的事故发生，保证了脱硫塔的长周期运行和工艺稳定。