300 MW汽轮发电机组油系统冲洗方案的改进
钱燕，宋矿利
(西北电力建设第一工程公司，陕西省}胃南市，714000)
[摘要] 针对传统300MW 汽轮发电机组油系统冲洗方案存在的缺陷，提出了油系统冲洗方案的改进措
施．并对冲洗效果进行了对比。
[关键词] 汽轮发电机组；油系统；冲洗方案
中图分类号：TM623．4 文献标识码：B 文章编号：1000—7229 (2008)03—0067—02
0 引言
在油系统安装过程中不可避免地存在氧化皮、尘土、细小杂质颗粒(包括管口打磨时形成的金属和砂粒)和纤维体等杂质．为了保证机组启停、运行过程中的保安系统动作准确、可靠和各轴承润滑、冷却良好及轴密封系统风压可靠．必须将油系统管道和设备中残留的杂质彻底清除干净。油冲洗是行之有效的方法。
以往油冲洗耗时较长(一般在60天左右)，且油冲洗是安排在汽机本体安装工作结束后，造成了机组的整套启动时间要由油质来决定。因此．缩短油循环时间、提高油质成为保证安装工期的关键。
1 传统油系统冲洗存在的问题
1．1 工序简单
传统的油系统冲洗只对润滑油系统进行冲洗，而对同一油源的密封油系统、顶轴油系统不进行冲洗。油冲洗结束后，洁净的油进入主油箱，便开启润滑油泵进行油循环、滤油，同时运行密封油系统．发电机打风压。这样密封油的运行使洁净油被污染，滤油时间延长。虽然油质合格后，调节系统开始做试验，高压油泵启动，但由于管道不清洁，合格的油再次被污染，只得继续进行滤油直至合格，这也是油质合格后，调节系统试验时多次发生卡涩的主要原因。
l-2 工艺单一
传统的油循环只靠油的流动将系统内的杂质冲回主油箱，由油净化装置及滤油机进行过滤。有些杂质吸附在管道上短时间内不易被冲走，有的杂质油流无法冲到，但它会不断脱落，对油质造成污染。同时，由于回油不能充满整个管道且流速低，管道上部不能冲洗到，但在油循环时由于油温的变化造成锈皮不断脱落，污染油质，延长油质的过滤时间。
2 油冲洗方案的改进
在某电厂2号汽轮机组油冲洗过程中．对油冲洗方案进行了改进，使油冲洗时间由原来的60天缩短为45天。改进的内容如下：
2．1 为了使所用的正式管道参加冲洗，临时管道的配制以不拆除正式管道为原则，灵活利用各正式短管连结各回路。因轴承座内部狭窄．无法人工清理干净，在拆除进油短管转向后，配制临时短管插入轴承座内，并在出口处加大小头，并使出口喷向死角处，这样可提高出口压力又让死角彻底清理。
2．2 采用大流量冲洗方案，加快冲洗速度。其特点如下：(1)设置2级滤网。大流量油泵从油箱底部吸人油，将其输入粗滤器进行初级过滤，滤除所含絮状污物及大颗粒杂质。经粗滤后的油进入精滤口，进行终过滤，滤除小颗粒杂质，使滤油质量达到所需验收标准，经过净化的油进入油系统冲洗再回入主油箱。
(2)调节流量调节阀，改变设备的输出流量，使油冲洗的系统流速达到油系统正常流量的3～4倍，以高速油流冲击焊管内壁附着的污物及杂质。(3)操作液力冲击机构，使油管内产生压强振荡，加速管壁杂质的松动、脱落。(4)加热器和冷油器配合，使油冲洗在35～75 cC之间热冷循环冲洗，和排烟风机配合，可将油中的水分滤除。
2-3 同时运行启动油泵和大流量冲洗装置或同时运行大流量冲洗装置和备用油泵。这样使调节油管及润滑油管内的最小流速为1．7 m／s和1．6 m／s左右，可计算出管内壁受到的摩擦力为2．4～40 kPa，有利于管壁杂质的脱落，并且采用大流量冲洗可以使过流断面的通流能力增大，避免长期运行杂质偶然脱落隐患。采用同时运行2台设备，使冲洗和过滤同时进行，系统油能0．33 h冲洗过滤1次，按1号机冲洗方案系统需要0．55 h冲洗过滤1次。提高了循环速度。
2．4 油冲洗第2、第3阶段为过滤油质的主要阶段，采取多方面同时过滤油质的方法。(1)更换主油箱原来6O目粗滤网为100目滤网，使主油箱内回油得到初步过滤。(2)大流量油冲洗装置的入口油管与主油箱事故放油管上的临时三通连接，循环过滤主油箱底部污油。(3)采取升降油温并击打管道等措施；提高油冲洗效果。利用大流量冲洗装置的电加热器将油温升至75℃左右，加热8 h，再利用冷油器冷却4 h。如此反复多次，利用温度交变，使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落，同时击打管道加快杂质剥离、流动，以提高冲洗效
果。(4)预先解体参加冲洗的设备，检查、清理内部油污及孔洞，对油系统中所用阀门，均要对其内部铸沙等杂物进行清理，避免各环节带入的不清洁成分。
2．5 循环冲洗和过滤虽然能分离部分杂质

...........



300MW汽轮发电机组油系统冲洗方案的改进(pdf).rar