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油隔离泵输灰系统运行、检修规程
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油隔离泵输灰系统运行、检修规程

油隔离泵输灰系统运行、检修规程

SD 241—87

中华人民共和国水利电力部

关于颁发《油隔离泵输灰系统运行、

检修规程》(SD 241—87)的通知

(87)水电电生字第86号

为了总结推广油隔离泵的运行、检修经验，用好、修好油隔离泵，发挥现有油隔离泵在火电厂除灰系统中的作用，现颁发试行《油隔离泵输灰系统运行、检修规程》(SD 241—87)。

本规程自文到之日起执行。

1987年11月8日

编写说明

为了发挥现有油隔离泵在火力发电厂除灰系统中的作用，满足火电厂除灰要求，我部生产司在1985年1月杭州“高浓度输灰技术交流会”期间，委托黄台和鲤鱼江发电厂分别编写“油隔离泵输灰系统运行规程”和“油隔离泵输灰系统检修规程”。以上两个文件经反复征求意见和修改，并经专门会议审查，现合并为《油隔离泵输灰系统运行、检修规程》出版。

《油隔离泵输灰系统运行、检修规程》分两篇：第一篇是“油隔离泵输灰系统运行规程”；第二篇是“油隔离泵输灰系统检修规程”。运行规程第1章，对油隔离泵的构造和原理作了介绍；第2～5章，分别叙述油隔离泵、空气压缩机、浓缩机及高压冲洗水泵的运行、维护和停止；第6章是油隔离泵运行中的常见故障及运行上的处理方法。检修规程中，第7章根据《发电厂检修规程》对油隔离泵输灰系统的检修作了一般规定；第8～10章分别为油隔离泵、搅拌桶、浓缩机的检修工艺和质量标准；第11章用列表形式给出油隔离泵的常见故障与检修处理方法；第12章为油隔离泵和浓缩机大小修的参考项目。本规程的运行部分和检修部分，均以油隔离泵为重点。纵观本规程的检修部分，事实上相当于“检修工艺规程”，于油隔离泵检修经验不多的电厂来说，具有更大的指导意义。

第一篇油隔离泵输灰系统运行规程

1 油隔离泵及其输灰系统

1.1 油隔离泵输灰系统概述

油隔离泵(又名马尔斯泵)是70年代初期从国外引进的设备。它是一种输送固-液两相流体的往复式活塞泵。开始时用于冶金、矿山等部门，后来移植到火力发电厂除灰系统。

1.1.1油隔离泵的特点

油隔离泵的主要特点是压头较高，而且被输送的介质不直接接触活塞缸，因此活塞缸中各部件磨损较轻。由于油隔离泵有以上优点，就为灰的远距离、高浓度输送创造了条件。目前，应用油隔离泵输灰的电厂中，最远输送距离已达 26km，最大输送高度达200m，灰浆重量浓度一般均达到30%左右。

油隔离泵的缺点是对被输送介质的粒度要求较高(直径小于1mm)，要求介质的比重大于水。然而在灰浆中，有部分比水轻的葡萄球状的玻璃体(习惯上称为浮珠)浮在水面，有的甚至进入油中，这样就容易造成活塞缸内各部件的磨损。再加上在设备质量、系统设计和使用维护方面都还须有一个提高过程，因此，现阶段油隔离泵作为高浓度、远距离输灰系统的主要设备，出现了诸如隔离罐裂纹、易损件寿命短等问题。解决这些问题还有赖于科研、设计、制造、基建和生产部门的共同努力，不断地进行总结、改进、创新，从而使油隔离泵输灰系统的运行逐步趋于稳定。

1.1.2国产油隔离泵的参数范围

现在国产的油隔离泵的设计流量在80～115m3/h之间，设计压力为1.96～ 7.84MPa(20～80kgf/cm2)，设计浓度为30%～50%。

1.1.3油隔离泵输灰系统分类

1.1.3.1按输送方式分为灰渣混除系统和灰渣分除系统。灰、渣混除系统，即锅炉的灰渣经磨渣机磨碎后，同细灰一起用油隔离泵输送；灰、渣分除的输灰系统，即细灰由油隔离泵输送到灰场，而灰渣则由灰渣泵或其它输送设备输送。

1.1.3.2按灰浆的浓缩方式又可分为带浓缩机的输灰系统和带搅拌槽的输灰系统。前者适用于干式和湿式除尘的电厂，而后者只适用于干式除尘的电厂。

1.2 油隔离泵的构造、原理及主要部件的功能

1.2.1油隔离泵的构造

油隔离泵是在活塞缸的进出口端串联一组隔离罐和阀箱的特殊的往复式活塞泵。隔离罐上部与活塞缸相连，下部通过阀箱与进出口管路相通。隔离罐内的透平油和被输送的流体(灰浆)由于比重不同自然分层形成界面。泵在工作时界面在隔离罐中上下移动，把被输送的流体(灰浆)与活塞缸隔离，避免了含颗粒流体对活塞、缸体的直接磨损。

油隔离泵主要由传动装置(包括大小皮带轮，人字形齿轮，曲柄连杆等)、活塞缸、隔离罐、Z形管、阀箱、油箱、空气室、安全装置等构成，如图1所示。

图1 油隔离泵结构示意图

1—油箱放油阀；2—加油阀；3—排气阀；4—微启式安全阀；

5—电接点油位计；6、7、8—油、水观察阀；9—螺塞；

10—空气阀；11—止回阀；12—电接点压力表；13—安全阀；

14—放水阀；15—出料阀；16—进料阀；17—冲洗阀；18—排污帽；

19—放油阀；20—活塞杆密封盒；21—变速箱放油阀；22—电动机；

23—三角皮带；24—变速箱；25—密封油杯；26—活塞缸；

27—油箱；28—隔离罐；29—Z形管；30—阀箱；

31—空气室；32—注水阀

1.2.2油隔离泵的工作原理

电动机的转动经过皮带和变速箱减速后，传至偏心轴、连杆、十字头机构，带动活塞作往复运动。当活塞向左移动时，活塞左侧活塞缸的空间增大，与左侧相连的隔离罐上部的透平油被吸入活塞缸内，同时流体(灰浆)经入口阀箱、Z形管，从隔离罐的下部进入。这时隔离罐内的油水界面上移，完成了吸入行程。当活塞向左移动时，油被压回油隔离罐，由于隔离罐体上的各阀门已关闭，迫使油水界面下移，把流体(灰浆)从隔离罐压出，并经Z形管、出口阀箱、空气室输送到出口管路中去。至此活塞的左侧完成了一个吸入、排出的过程。同时活塞的右侧，通过与其连接的另一隔离罐和另一组阀箱，完成了一个排出、吸入的过程。活塞不断地往复运动，流体(灰浆)不断由入口管吸入，由出口管排出达到“连续” 输送流体(灰浆)的目的。

1.2.3油隔离泵各部件的功能

1.2.3.1空气室空气室是一个内空的罐体。有的只装在泵的出口管道上，有的在出入口管道上都装。出口空气室一般装有补气阀和压力表，有的空气室顶部装有防爆片。在正常运行中空气室上部空间充满空气；下部是流体，并与出口(或入口) 管相通。由于气体的可压缩性，所以空气室的作用是减小出入口管道中流体的脉动，使压力平稳，振动减小。在油隔离泵启动后和正常运行中，都可以根据压力摆动情况，由空气压缩机向出口空气室内补气。但当空气压缩机的出口压力低于空气室内的压力时，运行中就不能补气。

1.2.3.2油箱和密封油杯油箱用来存放一定量的透平油，以便随时向隔离罐内补充。油箱一般分成四个油室，分别通过透明软管和加油阀、排气阀与四个隔离罐连接，每个油室都设有油位计和放油阀。

有的泵在活塞杆密封盒处装有密封油杯，杯内加入适量的透平油，起密封作用。通过观察密封油杯内油量的变化可判断活塞杆密封圈的密封情况，以便进行调整或者处理。

1.2.3.3隔离罐和Z形管隔离罐是泵体通过透平油向灰浆传递动力的部件。在隔离罐的顶部装有单向流动的加油阀和排气阀，分别用来对隔离罐加油或排出罐内气体。隔离罐内有一隔板遮挡隔离罐与活塞缸的通道口，上下还有油水筛板。它们的作用主要是使油水界面能平稳地在隔离罐中上下移动。在油隔离罐外表面中间部位装有3个观察阀，上部为油观察阀，下部为水观察阀，中间为油水观察阀。它们都是单向流动阀。它们的作用主要用来取样，观察、判断隔离罐内油水界面的位置，以便及时调整，使油水界面保持在中间位置。有的隔离罐还装有电接点油位计，直接反映油水分界面的变化情况，便于运行人员及时进行调整。

Z形管是连接隔离罐和阀箱的通道，其作用是抬高阀箱位置。其中部较粗，借以降低流体的动能，减轻对弯头处的冲刷。Z形管底部的排污帽，是停泵检修时放水用的。

1.2.3.4阀箱阀箱由8个单向阀组成(入口4个、出口4个)。当泵吸进流体(灰浆) 时，入口阀开启，出口阀关闭；当泵排出流体(灰浆)时，出口阀开启，入口阀关闭。由于隔离泵是双缸双作用式的，所以4个隔离罐分为4组阀箱、每组阀箱有出、入口阀各一个。正常运行中4组阀箱的出、入口阀轮流开闭，达到“连续” 输送流体(灰浆)的目的。

阀箱结构分球形和锥形两种。

球阀由阀箱体、胶球、导向套、斜垫、阀座等部件组成。胶球是由钢球芯经过特殊的衬胶工艺制成的，具有耐磨、耐腐蚀、密封好的优点。胶球在上下起落时，每起落一次就在斜垫的作用下转一个角度，这样能使球的表面均匀磨损。在安装过程中应注意斜垫的方向，不要装错。

锥形阀由阀体、阀座、阀芯、弹簧组成。阀芯又由胶垫、导向爪组成。锥形阀具有结构简单，加工、检修方便等优点。

正常运行时，胶球或阀芯起落高度一般为10～14mm。考虑到阀箱在关闭时的严密性并保证达到额定出力，一般制造厂家都规定被输送流体(灰浆)内的固体颗粒直径小于1mm，固体的质量浓度(习惯上称重量浓度)在50%以下。

1.2.3.5活塞缸活塞缸由缸体、缸套、活塞、活塞杆、活塞圈组成。活塞缸底部装有放油阀。活塞缸和活塞是吸排流体传递动力的基本部件。活塞圈有组合式和整体式两种，材质一般为聚胺脂橡胶。在活塞缸磨损时，活塞缸的油就会从活塞的一端进入活塞的另一端(习惯上称为窜油)，隔离罐内的油水界面发生异常，窜油严重时泵的出力和出口压力下降。

1.3 油隔离泵及输灰管道的技术规范

1.3.1油隔离泵的技术规范

1.3.1.1型式：卧式双缸双作用往复泵。

1.3.1.2制造厂。

1.3.1.3产品型号。

1.3.1.4产品的主要参数

a.额定压力： MPa

b.额定出力： m3/h

c.灰浆浓度： %

d.灰浆粒度：＜1mm

e.活塞缸数量：个

f.活塞缸直径： mm

g.活塞行程： mm

h.活塞往复次数：次/min

i.隔离罐容积： m3

j.泵出口空气室容积： m3

k.工作温度： ℃

1.3.1.5配用电机

a.型号：

b.制造厂：

c.功率： kW

d.电压： V

e.电流： A

f.转速： r/min

1.3.1.6传动部分

a.传动形式：

b.皮带型号：

c.皮带根数：

d.大皮带轮直径： mm

e.小皮带轮直径： mm

f.总传动比：

1.3.1.7用油种类

a.隔离罐用油种类：

b.变速箱用油种类：

1.3.2输灰管道的技术规范

a.管道外径(出口/入口)： mm

b.管道壁厚(出口/入口)： mm

c.管道总长： m

d.高差： m

e.管道阻力： MPa

注：管道总长指浓缩池或搅拌槽出口至灰场的距离高差为浓缩池或搅拌槽内

水面与灰管出口中心标高差；管道阻力是指在额定出力、额定浓度下运

行时管道总的压头损失。

2 油隔离泵的运行和停止

2.1 油隔离泵启动前的检查

2.1.1操作室及操作盘的检查

2.1.1.1检查操作盘上各表计、操作开关、联锁开关、光字牌、指示灯齐全指示正确，各操作开关试验性能良好。

2.1.1.2操作盘及操作室内照明充足，清洁无杂物；常用工具齐全。

2.1.2油隔离泵的检查

2.1.2.1检查油隔离泵外形完整，附件齐全，地脚螺栓紧固，皮带、皮带轮及保护罩完整牢固。

2.1.2.2变速箱外形完整，各处连接螺栓无松动现象，油位计完整，油位清晰，指示正确，且在规定范围内，油质符合标准。

2.1.2.3检查各轴承油杯完整，加满润滑油脂。轴承内也已加入一定量的油脂。

2.1.2.4检查皮带的松紧是否适当。

2.1.2.5检查油箱外形应完整，内无杂物；油箱内加满油，油位清晰，油质合格，油箱及其与隔离罐的连接管严密不漏，油箱放油门关闭严密。

2.1.2.6检查变速箱放油阀，活塞缸前后放油阀、隔离罐各观察阀、各加油阀、排气阀、隔离罐注水阀和Z形管排污帽均在关闭位置。

2.1.3油隔离泵电机的检查

2.1.3.1检查电机周围无杂物，照明充足。

2.1.3.2电机外形完整，地脚螺栓及调整螺栓紧固；接地线、事故按钮良好，皮带轮及保护罩完好。

2.1.3.3电动机绝缘合格(按各单位有关电机运行规程执行)。

2.1.4管道系统及阀门的检查

2.1.4.1检查各管道及支架齐全、牢固，出入口空气室外形完整；压力表良好，压力表阀门开启，防爆片完整。

2.1.4.2各电动阀、液压阀及其附件完整齐全，连接牢固；液压阀油箱内油量充足；各法兰连接处焊缝及管道严密不漏。

2.1.4.3管道中下列阀门应关闭：

a.油隔离罐注水阀门和旁路阀门；

b.出口空气室补气阀门；

c.出口管高压冲洗阀门；

d.有关的备用泵出、入口阀门；

e.有关的备用管道联络阀门；

f.输灰系统运行部分的各放水阀门。

2.1.4.4管道上下列阀门应开启：

a.油隔离泵入口门及冲洗水阀门；

b.油隔离泵出口至输灰管道上的截止阀(不包括放水门)。

2.1.5输灰系统其它辅助设备的检查

按本规程各辅助设备的规定，对浓缩机(或搅拌槽)、空气压缩机、高压冲洗泵等有关的设备进行检查。

2.2 油隔离泵启动前的准备

2.2.1设备大修后的电气试验

2.2.1.1泵的操作电源和工作电源分开的，联系电气人员只送操作电源，不送工作电源，并与电气人员配合进行下列试验：

a.油隔离泵开关拉合闸试验均能合闸与跳闸，指示灯指示正确；

b.油隔离泵事故按钮试验合格；

c.油隔离泵出口有压力保护装置的(电气)，要做一次压力保护试验。

2.2.1.2油隔离泵的操作电源和工作电源不能分开的，应做一次空负荷试运转，检查开关动作是否正常(时间不宜太长)。

2.2.1.3有关辅助设备检修后，也要做拉合闸或空负荷试运转试验。各设备试验时应逐台进行，不能两台或两台以上同时试验。

2.2.2阀门的检查、试验

电动阀门、液压阀门检修或长期备用后，要做一次全开全关试验；检查阀门的开关位置、标定方向正确。

2.2.3隔离罐注水、加油

2.2.3.1隔离罐注水。手动盘车将活塞处于活塞缸的中间位置，开启活塞一侧隔离罐上的排汽阀和油水观察阀(这时开度要大一些)，然后开启注水阀向隔离罐注水。注水应缓慢进行，以防水进入活塞缸。当水从油水观察阀的中间阀门流出时，关闭注水阀停止注水，关闭油水观察阀。

2.2.3.2隔离罐加油。加水完毕后，全开该侧隔离罐上的加油阀和排气阀。油箱中的透平油流入隔离罐，罐内空气由排气阀排出，当排气软管中的油位同油箱内油位平衡时，隔离罐内油已加满，关闭加油阀和排气阀。

2.2.3.3检查油水界面位置。稍开油水观察阀，若有油水混合液体流出，表示界面处于正常位置；若流出的是纯水或者是纯油则分别表示界面偏高或偏低，需要重新调整油水界面。调整方法是：

a.当油水界面偏高时，开大加油阀和油水观察阀，同时加油和放水，直至油水界面下降到正常位置后，关闭加油阀和观察阀。

b.当油水界面过低时，开启向隔离罐注水的注水阀和排气阀，同时注水、排油，直至油水分界面上升至正常位置，然后关闭注水阀和排气阀。

调整完毕后应检查隔离罐及活塞缸上的所有阀门是否都关闭严密。

2.2.3.4一侧的隔离罐加油完毕后，手动盘车再使活塞处于活塞缸的中间位置。重复以上操作，给另一侧的隔离罐注水、加油，使界面处于正常位置。

2.2.3.5活塞杆密封盒上部的密封油杯中，加入适量的相同牌号的透平油。

2.2.3.6最后，向油箱内补油到规定油位。

2.3 油隔离泵启动

2.3.1检查系统中的阀门开关位置正确无误，且泵的周围无人进行操作时，方可按 “启动操作票”启动油隔离泵，同时监视各指示灯和电流指示正确，严格监视泵出口压力上升速度。

2.3.2全面检查各部轴承、十字头的润滑情况；检查各部分振动、声音正常；各法兰结合面、观察阀、加油阀、排气阀等严密。

2.3.3待泵的出口压力正常后，开启浓缩池下浆阀门、关闭冲洗水阀门，倒为灰浆运行。

2.3.4各部分运行正常后，则微开油水观察阀，检查、调整界面(调整方法参阅本规程第2.4.7条)。

2.3.5根据压力波动情况，启动空气压缩机，向出口空气室补气。待压力稳定后停止补气，停止空气压缩机。

2.3.6将油隔离泵启动情况记录在案。

2.4 油隔离泵运行中的维护

2.4.1油隔离泵运行中，滚动轴承温度不超过80℃，变速箱油温不超过65℃，油位在规定的范围内。

2.4.2电机允许温升由电机绝缘等级决定。

2.4.3电机振动不超过0.05mm，泵体振动不超过0.1mm。

2.4.4经常检查油隔离泵出口压力，其值不得超过规定值，并观察控制灰水浓度不超过规定值。

2.4.5定期化验、记录隔离罐内油的杂质和水分的含量，其值不应超过规定。

2.4.6经常检查油隔离罐内油水界面的位置，每班检查次数应不少于4次(有电气监测装置的除外)。当界面位置变化大或偏离正常位置时，应查明原因并及时进行调整。

2.4.7运行中油水界面的位置的调整方法。油水界面低时，隔离罐内油量较多，应微开排气阀，让油从排气阀中排出，使隔离罐中油水界面上升，正常后关闭排气阀；油水界面过高时，隔离罐内油量较少，应微开加油阀，向隔离罐内加油，使油水界面下降至正常后关闭加油阀，然后打开排气阀，排气后即关闭。调整油水界面的位置时，要缓慢进行，防止界面变化幅度过大，同时注意加油阀和排气阀开度不要太大，以避免使其失去单向流动的作用。

2.4.8经常观察分析各种表计的指示是否正确，发现异常时及时联系处理。

2.4.9当出口压力摆动大时，及时向出口空气室内补入压缩空气。正常运行中出口压力的摆动范围应小于49kPa(0.5kgf/cm2)。入口压力摆动时，要及时检查入口管道有无堵塞现象。

2.4.10定期了解灰管道的灰水流出情况，分析整个除灰系统的运行是否正常。

2.4.11油隔离泵运行中，隔离罐要定期排气。方法是：微开隔离罐顶部排气阀，看是否有气泡从排气阀中排出，待无气泡排出时，将排气阀关闭。若隔离罐内空气较多，应分几次排净，即排气和调整界面交替进行，以防排气时灰浆进入活塞缸。

2.4.12当隔离罐发出的声音增大时，要增加排气次数。油隔离泵如果发生窜缸，但不严重时，允许油隔离泵继续运行，但是要增加对界面的调整次数，使界面保持在正常位置，同时密切注意窜缸的发展情况和泵出口压力的变化情况。在压力下降得过低或界面难以保持正常位置时，要停泵处理。

2.4.13运行中一般不宜开启隔离罐下部水观察阀。因为水中灰粒较多，容易使阀门的接合面磨损，引起泄漏。在开启其他观察阀观察界面后，关闭该阀门时不要用力过猛，以免损伤阀门。当一次关闭不严时，应反复开关几次，直至关闭严密。

2.5 油隔离泵的停止

2.5.1在停泵(并非切换)前，应首先停止向浓缩池内(或搅拌槽内)送灰(油隔离泵间断运行，浓缩池定时浓缩的电厂除外)，并开启油隔离泵入口冲洗水阀门，关闭浓缩池下浆门(或搅拌槽进灰口阀门)。用清水冲洗出入口阀箱及管道。一般冲洗 15～20min后按停止操作票停止油隔离泵，关闭隔离泵出入口阀门，关闭入口冲洗水阀门，开启泵出入口的放水阀，放掉管内的积水。搅拌槽应停止进水。

2.5.2停止油隔离泵后，要及时用清水冲洗油隔离泵出口至灰场的输灰管道，直到管道流出清水时为止。

2.5.3在冬季停泵，要注意防冻。备用输灰管道以及停用的浓缩池、搅拌槽等要及时放净存水。

2.6 油隔离泵的紧急停止

出现下列情况之一者，油隔离泵应紧急停止：

2.6.1油隔离泵出口空气室防爆片爆裂或隔离罐安全阀动作。

2.6.2油隔离罐或出口承压部分破裂。

2.6.3确认灰水进入活塞缸。

2.6.4活塞缸或变速箱内有明显的金属撞击声。

2.6.5电机或轴承的温度急剧升高并超出规定值时。

2.6.6发生人身事故，需要停泵才能抢救的。

2.7 油隔离泵输灰系统主要设备的启停程序

油隔离泵输灰系统的启动、停止程序分述加下。其中停止的程序是指正常停止，不包括事故停泵和切换备用泵，也不适用于油隔离泵间断运行、定时浓缩的电厂。

2.7.1灰、碴混除的系统

2.7.1.1带搅拌槽的系统

a.启动：

b.停止：

2.7.1.2带浓缩机的系统

a.启动：

b.停止：

2.7.2灰、渣分除系统(只输送细灰的系统)

2.7.2.1带搅拌槽的系统

a.启动：

b.停止：

2.7.2.2带浓缩机的系统

a.启动：

b.停止

3 空气压缩机的运行和停止

3.1 空气压缩机的技术规范

3.1.1产品型号。

3.1.2制造厂名。

3.1.3产品的主要参数：

a.排气量： m3/min

b.排气压力

一级缸排气压力： MPa

二级缸排气压力： MPa

三级缸排气压力： MPa

额定排气压力： MPa

安全阀开启压力： MPa

c.转速： r/min

d.功率： kW

3.1.4用油种类：

a.曲柄箱。

b.活塞缸。

3.1.5配用的电机：

a.型号。

b.制造厂名。

c.功率： kW

d.电压： V

e.转速： r/min

f.额定电流： A

3.2 空气压缩机启动前的检查

空气压缩机启动前要检查下列项目并达到如下要求：

3.2.1检查电机接地线良好，地脚螺栓紧固，联轴器保护罩牢固。

3.2.2检查曲柄箱内油质合格，油位正常。各黄油杯内加满黄油。启动前要向活塞缸内加入适量的压缩机用油。

3.2.3手动盘车检查转动部分是否灵活，有无卡涩现象(盘车时要采取防止启动的措施)。

3.2.4开启冷却水门，检查冷却水是否畅通。

3.3 空气压缩机的启动

3.3.1开启空气压缩机出口油水分离器的吹扫阀。

3.3.2合上电源开关，电流指示正常。

3.3.3检查转动方向是否正确，各级压力是否正常。

3.3.4各转动部分的振动、声音是否正常。

3.3.5启动后，若声音异常，振动增大或转动方向错误时应立即停机，故障消除后才能重新启动。

3.3.6启动后数分钟，开启出口阀门，关闭吹扫阀。

3.3.7当压缩机出口压力高于油隔离泵出口压力时，方可向出口空气室内补气。

3.3.8做好启动情况记录。

3.3.9若制造厂家另有规定时，应按厂家要求执行。

3.4 空气压缩机运行中的维护

3.4.1检查各级压力是否在规定的范围内。

3.4.2控制进出口冷却水温度差不超过15℃，电机温升允许值根据电机绝缘等级规定。

3.4.3控制滚动轴承温度不超过80℃，滑动轴承不超过70℃，振动不超过 0.05mm，声音正常。

3.4.4运行中每隔20～30min打开吹扫阀，放掉内部的油水。

3.5 空气压缩机的停止

3.5.1向空气室补气完毕后，关闭补气阀。

3.5.2开启压缩机油水分离器吹扫阀，关闭出口阀门。

3.5.3拉开压缩机电源开关，电流表指针到零。

3.5.4空气压缩机各部分温度下降到室温后，停供冷却水。

3.5.5做好停止记录。

3.6 空气压缩机的紧急停止

3.6.1空气压缩机运行中遇有下列情况时应紧急停止：

a.发现机内有撞击声音。

b.空气压缩机、电机的任何一部分温度突然升高，超过允许值。

c.电流突然增大，超过规定值。

d.冷却水中断(发现冷却水中断后，不能立即恢复供水，应停泵待其自然冷

却后再送冷却水，防止缸体裂纹)。

e.排气压力超过规定值，使安全阀连续动作时。

3.6.2紧急停止空气压缩机后，应立即关闭空气室补气阀，防止倒气。

4 浓缩机的运行和停止

4.1 浓缩机的技术规范

4.1.1产品型式。

4.1.2制造厂名。

4.1.3产品主要参数：

a.浓缩池内径： m

b.浓缩池深度： m

c.沉淀面积： m2

d.浓缩机运转周期： min/r

e.环形轨道直径： m

f.环形齿条直径： mm

g.处理能力(灰水) t/h

4.1.4浓缩机电机：

a.产品型号：

b.制造厂名：

c.功率： kW

d.电压： V

e.电流： A

f.转速： r/min

4.1.5浓缩机变速箱

a.型式：

b.变速比：

c.润滑油种类：

4.2 浓缩机启动前的检查

浓缩机启动前要检查下列项目并达到如下要求：

4.2.1检查浓缩池、供料管、溢水槽、轨道、齿条及入口部分无杂物，入口滤网完整，阀门不卡。

4.2.2耙架、管架、耙管及传动部分牢固，耙齿与池底保持一定间隙。

4.2.3电机、变速箱地脚螺栓紧固，联轴器保护罩牢固。

4.2.4变速箱油位清晰并在规定的范围内，油质合格。

4.2.5各轴承油杯完整，加满润滑油。

4.2.6碳刷与集电环完整，接触良好。

4.2.7启动前，池内应清除杂物，并用清水冲洗。

4.2.8浓缩机启动前，下浆阀门开关试验良好，并已关闭严密，下浆阀门前后的冲洗阀门关闭严密。

4.2.9开启溢水槽至回水池的阀门。

4.2.10梯子、栏杆、护板完整、牢固，照明设备良好。

4.3 浓缩机的启动

4.3.1合上浓缩机电源开关，指示灯指示正确，电流指示正常。

4.3.2检查浓缩机运行是否平稳，电机及变速箱的振动、声音是否正常，各部分温度是否正常。如果无异常可以往池内注水并输送灰浆(参见本规程第2.7节)。

4.3.3开启下浆阀向油隔离泵送灰浆。

4.3.4启动回收水泵，回收溢水。

4.4 浓缩机运行中的维护

4.4.1变速箱内油温不超过65℃。各滚动轴承温度不超过80℃。电机允许温升根据电机的绝缘等级确定。

4.4.2检查变速箱、电机声音是否正常。

4.4.3定时检查碳刷和集电环的接触是否良好。

4.4.4定期向变速箱及各油杯内加油，使油位在规定范围内，并保持油质良好。

4.4.5检查并控制浓缩池内的灰浆浓度，监视浓缩机的运行情况，并经常注视其电流是否在规定范围之内。

4.4.6检查入口滤网每班不少于两次，及时清理杂物和更换损坏的滤网。

4.4.7定期检查齿条、齿轮润滑和啮合情况，如接触不良，应及时做好缺陷记录，交检修处理。

4.5 浓缩机的停止

4.5.1首先停止向浓缩池进灰浆，但浓缩机仍需继续运行2～3h，待油隔离泵将浓缩池底部的灰浆基本吸净后，方能停止浓缩机。

4.5.2浓缩池或者浓缩机需要检修，以及冬季停用浓缩池时，要将池内的积水放净。

4.6 浓缩机的常见故障及处理

4.6.1浓缩机停转

4.6.1.1现象：

a.电流增大而浓缩机不转。

b.电机跳闸，电流为零，有跳闸信号。

c.电流为零开关不跳闸，无指示信号。

4.6.1.2原因：

a.浓缩池内灰浆浓度过大。

b.转动部分卡住，缺油或者部件损坏。

c.耙齿与池底接触，摩擦增大。

以上三个原因，均使浓缩机电流增大，严重时造成电机跳闸。

d.电源故障(如碳刷接触不良等)，浓缩机停止转动。

4.6.1.3处理：

a.立即停止向浓缩池内输送灰浆，并将浓缩机的电源开关转向停止位置。

b.迅速查明原因。若系电源或机械部分故障，故障消除后，可立即启动浓缩机继续运行。若系池内灰浆浓度过大，积灰量多引起的，要将池内积灰清理后再启动，并要查明灰浆浓度大的原因。在重新启动后要采取措施，控制灰浆浓度不超过规定值。

4.6.2浓缩池下浆管堵塞

4.6.2.1现象：

a.浓缩池溢水槽内溢水量增多。

b.浓缩机电流日渐增大。

c.油隔离泵入口压力下降，甚至产生真空或使管道振动。

d.油隔离泵出力减少，出口压力下降，电流下降。

4.6.2.2原因：

a.灰浆浓度过大。

b.下浆管内进入杂物。

c.停止油隔离泵后，没有冲洗下浆管，或者虽冲洗而没有进行放水。

d.下浆管停用时，因下浆阀不严，灰浆进入下浆管沉积堵塞。

4.6.2.3处理：

a.发现下浆管堵塞后，要停止向浓缩池内进灰浆。

b.开启油隔离泵入口清水阀，关闭下浆阀，让隔离泵暂时打清水运行。

c.分别开启下浆阀门前后的冲洗阀门冲洗下浆管，冲通后投入正常运行。如果不能冲通，要停泵处理。

5 高压冲洗水泵的启动和停止

5.1 高压冲洗水泵的技术规范

5.1.1产品型号。

5.1.2制造厂名。

5.1.3产品主要参数：

a.额定出力： m3/h

b.额定压力： MPa

c.转速： r/min

5.1.4配用电机：

a.型式

b.功率： kW

e.电压： V

d.电流： A

e.转速： r/min

5.1.5轴承用油种类。

5.2 高压冲洗水泵启动前的检查和准备

5.2.1检查水泵、电机外形完好，地脚螺栓紧固，联轴器及保护罩牢固，电机接地线良好。

5.2.2检查轴承中油位正常，油质合格(稀油润滑的轴承)，轴承冷却水畅通。

5.2.3高压水泵的入口阀开启，出口阀关闭。

5.3 高压冲洗水泵的启动

5.3.1合上高压冲洗水泵电源开关，待电流指示正常后，缓慢开启出口阀门。出口阀门的开度应视电流的大小而定，以防电机超负荷。

5.3.2启动后，检查水泵出口压力是否正常，各部分的声音、振动、温度是否正常。

5.3.3做好泵的启动记录。

5.4 高压冲洗水泵运行中的维护

5.4.1经常检查电流、泵的出口压力是否在规定范围内。

5.4.2检查各轴承温度：对滚动轴承不超过80℃；对滑动轴承不超过70℃。电机温度允许值根据电机绝缘等级确定。

5.4.3经常检查高压冲洗水泵的振动情况，振动值应不超过0.05mm(转速高于 1500r/min的泵)。

5.4.4经常检查轴承冷却水是否畅通。

5.5 高压冲洗水泵的停止

5.5.1关闭出口阀。

5.5.2拉开泵的电源开关。

5.5.3关闭入口阀，关闭轴承冷却水阀。

5.5.4做好停泵记录。

6 油隔离泵运行中的常见故障与处理

6.1 油隔离泵出口压力高

6.1.1现象

a.油隔离泵出口压力表指示高于正常值。

b.电机电流增大。

c.油隔离泵出口防爆片爆裂或隔离罐安全阀动作。

d.电机跳闸。

6.1.2原因

a.灰水浓度瞬间增大。

b.出口管道有杂物堵塞(如胶块等)。

c.出口管上的阀门故障。

d.出口管内因灰水流速过低，灰沉积堵塞。

e.出口管冻结(寒冷季节)。

6.1.3处理

a.开启泵入口冲洗水阀，关闭浓缩池下浆阀继续运行，无效时停泵并联系检修人员处理。

b.油隔离泵出口防爆片爆裂或安全阀动作时，应紧急停泵，并尽快修复防爆片，查明原因，消除故障。

c.油隔离泵出口管道冻结时，应对冻结部分进行加热化冻和保温。

注：在故障停泵后，在出口管有灰浆的情况下，应尽快冲洗出口管道，防止

进一步堵塞。

6.2 油隔离泵出口压力低

6.2.1现象

a.泵出口压力表指示低于正常值。

b.泵的声音异常(噪声增大或声音变小)。

c.电机电流减小。

6.2.2原因

a.泵的入口管道堵塞(如进入杂物或滤网堵塞)。

b.Z形管堵塞。

c.阀箱故障(如球阀的胶球抬高过小、不起跳、变形，锥阀被杂物卡住，阀芯、阀座、弹簧损坏等)。

d.皮带松动、打滑，活塞冲程次数下降。

e.活塞环(圈)或活塞缸严重磨损。

f.出口管道泄漏。

g.隔离罐内存有空气。

6.2.3处理

a.开启泵入口冲洗水阀门，冲洗入口管道(泵入口过滤器可以用反冲法冲洗)。

b.对隔离罐进行排气。

c.经冲洗和排气无效或发现泵的冲程次数已明显降低时，应停止油隔离泵并联系检修人员进行处理。

6.3 活塞缸窜油

6.3.1现象

同一活塞缸的两个隔离罐油水界面不平衡，且其中一个界面升高，另一个降低。严重时维持油水界面困难。

6.3.2原因

a.活塞环(圈)磨损。

b.活塞缸磨损。

6.3.3处理

a.窜油不严重时，可以维持油隔离泵继续运行，加强对油隔离罐油水界面的检查和调整。

b.窜油严重时，油隔离泵应停止运行，联系检修人员进行处理。

6.4 灰水进入活塞缸

6.4.1现象

a.隔离罐中的油水界面升高并超过规定范围。

b.能从活塞缸底部放油管中放出灰水。

6.4.2原因

a.加油、排气操作不当。

b.活塞缸窜油时，监视和调整不及时。

c.隔离罐的排气阀不严或损坏。

d.隔离罐加油阀损坏。

e.隔离罐漏油。

6.4.3处理

确认灰水进入活塞缸以后，应紧急停止油隔离泵运行，联系检修人员进行处理。

6.5 油隔离泵出口压力不稳

6.5.1现象

a.压力表指针摆动幅度增大。

b.泵的噪声增大。

6.5.2原因

a.泵出口空气室内空气量减少。

b.隔离罐内存有空气。

c.阀箱内部件损坏。

d.灰水浓度变化大，或泵入口进入空气。

6.5.3处理

a.对隔离罐进行排气，并检查调整油水界面。

b.启动空气压缩机，向泵出口空气室补气。

c.控制油隔离泵入口灰水浓度，或保持泵入口搅拌槽内正常水位。

d.阀箱损坏时，停止隔离泵运行并联系检修人员进行处理。

6.6 油隔离泵阀箱内声音异常

6.6.1现象

a.阀箱内有水冲击声或金属撞击声

b.阀箱内声音无规律。

6.6.2原因

a.阀芯、阀胶皮或阀座损坏。

b.阀箱的弹簧损坏或弹力不足，使阀芯撞击上盖。

c.泵入口进入空气或隔离罐内存有空气。

d.阀箱内进入杂物。

6.6.3处理

a.对隔离罐进行排气，并保持搅拌槽中的水位正常。

b.用清水冲洗阀箱。

c.确认阀箱损坏后，应停止油隔离泵运行，联系检修人员进行处理。

6.7 变速箱或活塞缸内声音异常

6.7.1现象

a.内部杂音增大。

b.内有金属撞击声。

6.7.2原因

a.润滑油量不足。

b.齿轮与箱体发生磨擦。

c.十字头与滑板之间的间隙过大或十字头销子松动。

d.连杆轴承间隙过大。

e.活塞与连杆连接松动。

6.7.3处理

a.检查变速箱内油位，油位低时及时补油。

b.当活塞缸或变速箱内有明显金属撞击声时，应紧急停止隔离泵的运行，联系检修处理。

6.8 隔离罐破裂

6.8.1现象

隔离罐出现裂纹，严重时向外喷油水。

6.8.2原因

a.焊接质量不良。

b.设计不合理罐体应力集中处产生裂纹。

c.长期运行，金属疲劳强度下降。

6.8.3处理

a.紧急停止隔离泵运行，联系检修处理。

b.采取措施防止油水喷在电气设备上。

6.9 活塞缸、隔离罐温度高

6.9.1现象

活塞缸、隔离罐表面温度高于正常运行温度。

6.9.2原因

a.隔离罐内存有空气。

b.活塞环(圈)与活塞缸装配不良。

6.9.3处理

a.对隔离罐进行排气。

b.经排气温度仍高时，应停泵联系检修人员处理。

6.10 轴承温度高

6.10.1现象

轴承温度不正常，升高或超过规定值。

6.10.2原因

a.轴承内缺油或油质不良。

b.轴承损坏。

c.轴承装配不良。

6.10.3处理

a.检查或检验润滑油，根据实际情况补充或更换。

b.轴承温度急剧升高并超过规定时，应紧急停泵，联系检修人员进行处理。

第二篇油隔离泵输灰系统检修规程

7 检修工作的基本要求

7.1 一般规定

7.1.1本规程根据《发电厂检修规程》制定，适用于火力发电厂油隔离泵输灰系统的检修。

7.1.2油隔离泵输灰系统的检修要坚持“预防为主、计划检修”的方针，坚持质量第一，切实做到“应修必修、修必修好”。

7.1.3检修人员应具有严明的施工纪律和优良的工艺作风：

a.经常保持施工现场整洁，做到文明施工。

b.严格执行本规程，不随意更改已经拟定的施工措施或工艺标准。如须更改时，应事先申报理由，并经主管领导批准后执行。

c.认真执行检修工作票制度。

d.服从统一指挥，做到检修职责明、协作好。在检修过程中凡发生与运行有关的问题，必须联系运行人员处理。

e.各部件的拆卸、装配、调整、检测均应有专人负责，每道工序的检修均有记录，并标明检测中使用的工具、仪器、测量方法和时间，做到记录及时，数据准确齐全。

7.2 检修前的准备

7.2.1检修前，施工负责人和班长、班组技术员应全面了解设备的健康状况，细致地编制检修项目、工期和所需材料、备品、配件等计划送有关部门审批，做到各项计划落实后再开工。

7.2.2检修前应对所需的起吊工具、专用工具、精密量具进行检查、校验，合格后才能使用。

7.2.3施工所用的材料、备品、配件应符合设计图纸和有关规范的要求。

7.2.4检修前，全体检修人员应学习和掌握本规程及《电力安全工作规程》的有关部分。

7.3 检修技术管理工作

7.3.1检修前，班长和班组技术员应向检修负责人交待下列事项。

a.本次检修的项目、工作量、工期和劳动力的组织情况。

b.检修质量标准和安全措施。

c.改进项目的施工图和施工措施。

d.所采用的新技术、新材料的性能及使用方法。

7.3.2检修前，班组技术员或班长应编制好各种检修记录图表，明确记录负责人。

7.3.3检修前，班组技术员或班长必须编制特殊项目的施工措施。

7.3.4检修过程中，班长、技术员应深入现场，调查研究，主动帮助检修人员解决问题，把好质量关。检修人员应严格执行检修工艺，认真作好各种记录。

7.3.5设备大修后要做好以下工作：

a.10天内由班长或技术员整理好技术资料。

b.15天内由班组写出大修总结报告，报送车间和生技科。

c.15天内由车间组织有关人员评定检修质量。

d.大修总结报告和技术资料的格式及文件种类参照水利电力部颁发的《发电厂检修规程》附表5～附表9和附录D的有关条文。

7.4 计划检修间隔及检修工期

7.4.1由于油隔离泵输灰系统中各设备一般均设有备用，因此它们的大小修间隔以设备的实际运行时间来规定。

7.4.2油隔离泵输灰系统主要设备大、小修间隔及工期见表1。

表1 油隔离泵输灰系统主要设备大、小修间隔及检修工期表

注：①设备状况较好的，检修间隔可适当超过上限。

②辅助设备与油隔离泵检修应同时进行。

③d：天。

8 油隔离泵的检修

8.1 阀箱的检修工艺和质量标准

8.1.1球阀及其阀箱的检修

8.1.1.1拆下阀盖。检查螺栓是否有断裂、丝扣损坏等缺陷，必要时应更换。更换的螺栓材料要符合要求。不得用一般材质的机制螺栓代替。

8.1.1.2用取球钳把胶球取出，检查胶球有无开裂、破损、鼓包、脱胎等缺陷。当磨损大于原胶球直径的3%及发现上述其他缺陷之一者应更换。

更换用的新胶球要称重，同一阀箱内的四个胶球重量应基本一致，换上的球应无明显的重心偏移现象(可在水平台板上滚动鉴定)。

8.1.1.3检查阀座工作面的磨损情况，内球面应光滑、磨损均匀，当图2所示的a ＜5mm时，应更换新的阀座。当阀座内球面磨损较轻，但与阀箱体结合不严密、有松动或结合面磨损时，也应更换阀座。

图2 阀座结构示意图

更换阀座时，用专用的拆卸工具将原阀座取出，绝对禁止用电焊或乙炔切割阀座。装配时将结合面清洗干净并擦干，套上密封圈后在结合面上涂一层环氧树脂胶泥密封。

8.1.1.4检查斜垫、导向套的磨损情况，斜垫磨损凹痕深度应不大于5mm，否则应更换。导向套不得有裂纹、断裂等缺陷，其根部、顶部磨损量大于原厚度的2/3 时应更换。

更换斜垫及导向套，应使斜垫的斜面和导向套的开口对准图3中的方向。

8.1.1.5检查阀箱体的磨损情况。当阀箱体与阀座结合面磨损时，应将阀箱体整个拆下，补焊并进行机械加工，其尺寸及形位公差应符合图纸要求。

8.1.1.6检查各密封圈、橡胶垫应完好，无划伤破损，并有足够的弹性，否则应更换。

8.1.1.7检查阀箱通道结垢情况，并清理之。

图3 斜垫装配方向示意图

8.1.1.8调整球的起落高度，其允许高度h因设备型号不同而不同，一般h=10～ 14mm。同一台机器上的所有胶球的起落高度应调成一致。

胶球起落高度的测量方法如下：

a.按图4所示，取一备用斜垫与已组装好的阀盖上的斜垫斜面贴合成圆柱体，测量尺寸A。

b.按图5所示，测量装入阀座的球顶至阀体与阀盖的密封压紧平面的高度 B(注意勿使O形圈影响测量精度)。

c.名义起落高度H

H=A+B-C

式中：C——常数，取值参见产品说明书。

d.将计算出来的H与规定高度h进行比较。若H＞h，则应在斜垫背面加垫片，所加垫片厚度为(H-h)mm。当H＜h时，应减小垫片厚度(h-H)mm。

8.1.1.9测量调整阀盖与阀座的压下量F：

a.将橡胶垫装于阀座上面压紧，测量橡胶垫到阀体与阀盖密封压紧平面的高度 e(图5)。

图4 胶球起落高度测量图之一

1—斜垫；2—备用斜垫

图5 胶球起落高度测量图之二

b.测量阀盖密封平面到导向套顶端圆周端面高度f(见图4)。用加减垫片的方法调整压下量F=f-e=2～3mm。

8.1.1.10阀箱组装好后，各法兰结合面应无泄漏。各螺栓紧力均匀，不允许个别螺栓有松动现象。

8.1.2锥阀及其阀箱的检修

8.1.2.1拆下阀盖，取出阀芯组件，检查各零件的磨损情况。阀橡胶开裂、翻边、严重磨损的应更换。

8.1.2.2锥形弹簧应无形变、无疲劳裂痕，弹性充足。当不符合上述要求或弹簧直径的磨损量超过原直径的1/3时应更换。

8.1.2.3阀箱应无明显冲刷磨损，滑动杆应能在导向套内自由滑动。

8.1.2.4阀座锥面完好，磨损均匀，若锥面有局部不均匀磨损，影响密封时，应更换阀座。更换阀座方法参见本规程第8.1.1.3款。此外，因阀芯和阀座的磨损具有磨合性的特点，故阀芯和阀座应同时更换。

8.1.2.5导向套滑道应完好，磨损厚度超过原厚度的1/2时应更换。

8.1.2.6阀盖和阀箱体应无裂纹，阀箱通道应无结垢。阀箱整体组装后应无泄漏。

8.2 活塞和活塞缸的检修工艺和质量标准

8.2.1拆下活塞缸盖。

8.2.2拆下变速箱有机玻璃观察窗。

8.2.3拧松密封盒压盖螺母和活塞杆紧定螺钉及活塞杆锁紧螺母。

8.2.4用扳手卡住活塞杆方榫，将活塞杆旋出。

8.2.5在活塞杆与十字头间垫一根紫铜棒，盘动皮带轮将活塞顶出。

8.2.6清洗活塞缸，测量缸套内径，质量应符合下列标准，否则应更换。

a.圆度不大于0.10mm。

b.圆柱度不大于0.10mm。

c.均匀磨损厚度不大于0.5mm。

d.局部磨损宽度不大于5mm，深度不大于0.30mm。

更换缸套应用专用拆卸工具，拉力杆要与缸套同心，否则将很难拉出。

8.2.7拆下活塞杆上开口销，退出槽形螺母、端盖，拆下活塞环、活塞体。活塞环表面不应有沟槽及其他损伤，否则应更换。

8.2.8活塞杆表面应光滑，无粗糙磨痕，两端丝扣完好，圆柱度应符合要求，磨损不大于0.15mm，否则应更换。

8.2.9检查活塞体、端盖、压环、支承环等，应无损伤。

8.2.10拆下密封盒，取出盒中密封圈、隔离环、支承环、轴套，清洗后检查：轴套磨损应不大于0.5mm，隔离环磨损不大于0.5mm，密封圈橡胶无损伤、老化等，否则应更换。

8.2.11各铸件(如缸套、缸体、密封盒等)应无气孔、砂眼、裂纹等影响强度和严密性的缺陷，各连接螺栓完好。

8.2.12活塞体的组装。现在使用的活塞环结构形式大致有两种(一种为整体式活塞皮碗，另一种为组装式V形圈)，其组装工艺分述如下：

8.2.12.1整体式活塞皮碗

a.在缸外面调整好皮碗的压紧量，其直径应比缸套大2～3mm。

b.调整好压紧量后，将缸套清理干净，在缸套内壁涂适量润滑油，然后用专用工具将活塞装入缸内。

8.2.12.2组装式V形圈的装配

装配前，应对V形圈进行检查，不得有翻边和缺口等缺陷。装配方法如下：

a.不装活塞环，先将活塞体和前后端盖装于活塞杆上，用螺母压紧，测量活塞前后端盖间的距离a(图6)。

b.旋出螺母，把活塞环、压环、支承环装上，边紧螺母边测量活塞直径D，直到尺寸D为规定值(比缸套直径大0.15mm)才停止紧螺母，再测量前端盖间距离 b(图7)。

c.比较a和b值的大小，判断前后端盖与活塞体间的间隙。

图6 活塞体与前后端盖组合图

图7 活塞组装图

1—压环；2—活塞环；3—支承环

若a＜b时，说明装入活塞环后，在活塞体和前后端盖之间有间隙，其值为 δ=b-a。

这时应分别在前后端盖间加入垫片，每个垫片厚度为δ/2，加入垫片后拧紧螺母即可。

若D符合规定值，且a=b，则说明正好符合要求，不需加减垫片。

如果a=b，但活塞环松动，此时应该在前后端盖和压环之间加入紫铜片，然后再按上述步骤测量调整。

d.活塞环紧力调好后，将螺母拧松，在缸套内壁涂适量的润滑油，将活塞装入缸套内，用专用套筒扳手将活塞螺母拧紧，上好开口销即可。

8.2.13密封盒压盖螺母松紧应适当，运行一段时间后将螺母拧紧，每次拧紧时间间隔视运行情况而定。

8.2.14其他部件的组装顺序与拆卸顺序相反，组装前零件必须清洗干净，不应有油污、锈蚀和其他异物。

8.3 隔离罐的检修工艺和质量标准

隔离罐属压力容器，应参照《压力容器安全监察规程》进行管理和检修。

8.3.1停泵前，检查各隔离罐是否有振动、裂纹，特别要仔细检查各焊缝、管座接头和隔离罐强度削弱的部位，注意各法兰的联结螺栓有无断裂、松动，结合面有无泄漏，并做好记录。

8.3.2当隔离罐没有裂纹泄漏等缺陷时，罐体一般不要拆卸，只要将各法兰联接螺栓拧紧即可。但易积灰垢的电厂，每次大修都应将隔离罐拆下，检查并清除灰垢。

拆卸隔离罐之前，应将油排放干净，污染严重的油应更换。

8.3.3将罐体上部的加油排气阀连同阀体一起拆下来。

8.3.4打开罐体下部排污帽，用清水从上至下冲洗罐体内部，并检查有无结垢、积灰。冲洗罐体应在活塞缸清洗之前进行。

8.3.5检查各油、水观察阀的阀体、阀杆的磨损情况。当磨损严重时，必须经机械加工、用专用研磨工具研磨后，再将阀座与阀杆一起配研，直至严密不漏。当观察阀密封结合面磨损较轻时，只需将阀座与阀杆一起配研即可。

8.3.6各观察阀弹簧应无裂纹，否则应更换；手柄细牙丝扣应完好。

8.3.7检查各加油阀、排气阀的阀座、阀芯的磨损情况，磨损严重的应进行机械加工并研磨，以保证严密不漏。

8.3.8各加油排气通道应畅通，油污、杂物、灰粒应清除干净。

8.3.9加油阀杆，排气阀杆的丝扣应完好。

8.3.10阀体应无裂纹，内通道必须清洁干净。

8.3.11加油阀、排气阀装配后应保证阀芯在阀杆上滑动良好，不得有任何阻滞现象。

8.3.12加油排气阀组装好后，必须进行1.1倍额定压力的水压试验，试验方法参照《电力工业锅炉监察规程》第9.5～9.8的条文进行。最后将安全阀起跳压力调至泵的额定压力的1.05倍。

阀组的水压试验应当用专用的小型试压泵，严禁以油隔离泵代替。

8.3.13各电接点指示器的接线柱应拆出清除油垢和灰垢，接线柱的密封圈应完好。拆除各电接点的接线，应有热工人员配合，并做好记录。

8.3.14依顺序装好隔离罐，各法兰结合面的密封胶圈应无损伤，有良好的弹性，运行中应无泄漏。

8.4 传动装置和变速箱的检修工艺和质量标准

8.4.1放出变速箱中润滑油，取少量样品交油质化验人员化验，经化验合格方可继续使用，否则要换新油。

8.4.2拆卸皮带轮保护罩及传动皮带，并做好防止大皮带轮下坠的支垫措施。

8.4.3吊开变速箱大盖，检查大盖护罩是否磨损，并修复磨损部分。

8.4.4按《齿轮检修通用工艺》检查齿轮和齿轮轴。

8.4.5按《轴承检修通用工艺》检修轴承。

8.4.6拆下变速箱有机玻璃观察窗，拧松活塞杆定位螺栓和锁紧螺母，将活塞杆旋出。

8.4.7用塞尺测量十字头与滑道配合间隙，盘动皮带轮，分别测取十字头处于前、中、后三个位置时的数值，当配合间隙大于0.30mm时，应重新补焊钨金。若滑道为活动结构时，可将上下滑道活动滑板取下，分别垫入紫铜片。

8.4.8拆下十字头销压板，用铜棒将十字头销从里往外打出。

8.4.9拆下齿轮轴承压盖，先吊出轴齿轮(连同大皮带轮)，再吊出大齿轮。起吊大齿轮时要注意防止连杆转动，以免碰伤设备。

8.4.10吊出两个十字头。用内径千分尺测量滑道尺寸，做好记录，作为加工十字头的依据。滑道上任一截面的圆弧面的圆度应不大于0.10mm，全长圆弧面之圆柱度应不大于0.10mm，超过此标准应重新加工滑道。锥的大头朝电机侧，以便于十字头的装配。

8.4.11若滑道严重磨损(譬如针型轴承损坏后，滚子掉入滑道使滑道磨坏)，应重新加工滑道(活动式滑道可更换滑板)，并相应地修改十字头尺寸。

8.4.12连杆两轴承座孔应无磨损，仔细测量其内孔直径，若超过图纸要求应修复或换新，连杆油槽油孔应畅通。

8.4.13大齿轮主轴轴颈、大齿轮偏心轴颈、轴齿轮轴颈的圆度和圆柱度应符合制造厂的图纸要求，齿轮和主轴配合应无松动现象。

8.4.14十字头钨金应无大的气孔、夹渣及脱胎等缺陷。

8.4.15装配要求：

a.变速箱组装时，轴承内圈必须紧贴轴肩或轴套。

b.轴承外圈与机体轴承盖间应留有装配间隙。

c.十字头与滑道配合间隙应符合制造厂的图纸要求，钨金瓦与滑道的接触点分布均匀，接触面积不少于80%。

d.十字头销与连杆轴承配合间隙应符合制造厂的图纸要求。

e.十字头、连杆及活塞三者应同心。

f.装入大齿轮，吊装轴齿轮，稍紧轴承压盖，盘动皮带轮，使两齿轮良好地啮合后，再拧紧压盖。

g.调整轴承的推力间隙至符合要求。

h.传动皮带应长短一致，每根皮带的周长相差应不大于20mm。装配紧力适中(用手压单根三角皮带紧边，其下陷量为20～40mm)。

i.用拉线的方法检查两皮带轮端面是否在同一平面内，其误差应小于5mm。

j.变速箱装入适量润滑油。用测油杆检查，其油位在上、下限之间。用油种类一般按照制造厂要求，同时还应考虑当地气候条件。

8.5 油箱的检修工艺和质量标准

8.5.1放油前检查油箱各处渗漏的情况，并作好记录。

8.5.2放出的存油经过滤处理后，交检验人员进行油质化验。如果合格，用油泵打入高位油箱，否则另作处理或把废油放掉。

8.5.3消除油箱的泄漏现象，更换各结合面的耐油橡胶垫。

8.5.4清洗油箱和管道。

8.6 管道及阀门的检修工艺和质量标准

8.6.1Z形管清理。检查有无结垢、杂物等。

8.6.2泵的入口管道、阀门检查清理。

8.6.3泵的出口管道在室内部分可利用更换阀门的机会检查磨损和结垢情况，室外部分每两年进行割管取样，检查磨损和结垢。并根据磨损情况确定是否翻管或更换，对于管道结垢比较严重的电厂，可适当缩短割管取样间隔。

8.6.4检查出口管道上的安全阀阀座、阀芯磨损情况。校验安全阀起跳压力，并调整至规定值。

8.6.5检查空气室防爆门，防爆片是否符合图纸要求，保险丝是否完好。

8.6.6校验电接点压力表，整定保护动作压力至规定值。

8.6.7检查、清理灰管入口滤网，如破损应及时修理或更换。

8.6.8定期检查清水管道及阀门，泄漏严重者应更换阀门或采取其它措施予以消除。清水管道、阀门的检修按火电厂中压给水管道的检修工艺进行。

8.7 油隔离泵检修后的验收和试运行

8.7.1质量检查验收

8.7.1.1质量检查应贯彻检修人员自检和验收人员检查相结合，并以自检为主的方针。每项检修工作完毕后，施工人员按照质量标准自行检查，合格后才能交给班长或技术员验收。

8.7.1.2质量验收分班组和车间两级。一般项目、小修的每道工序完工后的验收由班长或班组技术员主持。重要项目、大修竣工验收由车间主任或车间工程技术人员主持。

8.7.1.3大修完工后的验收，以运行人员为主，检修人员参加。检修班组应先交付检修质量验收卡。其内容应包括检修项目、检修技术记录、质量评价。验收卡应有班长(或技术员)和施工负责人的签名。

8.7.1.4核查检修项目、检修质量、技术记录和有关资料后，由验收负责人对检修作出评价，并在验收卡上签字。

8.7.2试运行

8.7.2.1设备试运行前，必须具备下列条件：

a.检修竣工手续已办理完毕。

b.已向运行人员提供设备变更通知单(设备有变动时)。

c.各检修项目(包括电气、热工仪表和保护装置、联锁装置及开关、按扭等)经检查质量全部合格。

d.检修场地已清理干净，施工设施已全部拆除，道路畅通，照明充足，沟盖板、机器安全保护罩全部就位。

e.运行人员检查结束，认为具备启动条件，由检查人员或运行班长签具了启动意见。

8.7.2.2按运行规程操作，满出力试运行1h，达到下列标准时为合格：

a.各密封面无泄漏。

b.泵运行平稳、无不正常的冲击声。

c.活塞缸无窜油现象。

d.泵体台板振动小于0.10mm，各处轴承振动小于0.05mm，各轴承温度正常。

e.隔离罐油水界面波动在上、下观察阀之间。

f.当外界条件维持不变时，出口压力波动范围应小于0.1MPa。

9 搅拌桶的检修

9.1 搅拌桶的检修工艺和质量标准

9.1.1拆除皮带轮保护罩。

9.1.2拆下叶轮锁紧螺母，将叶轮取出放置桶内，发现叶轮有裂纹或磨损厚度超过原厚度的1/2时应更换叶轮。

9.1.3将搅拌桶竖轴体的固定螺栓拆除，吊出竖轴体，放至检修场地。

9.1.4拆除皮带轮及轴承，检查轴承和油封是否损坏，如已损坏应予更换。更换轴承时应调整推力盘间隙至0.10～0.15mm。

9.1.5检查主轴轴颈的圆度，应符合制造厂家图纸要求。

9.1.6清理油杯及油通道，然而加好润滑脂。

9.1.7检查循环筒、吊螺栓、搅拌桶壳体的磨损情况，根据磨损情况进行补焊处理。

9.1.8清理搅拌桶内的支承固定装置，其焊缝应良好，各螺栓完好、紧固。

9.2 搅拌桶检修后的试运行

9.2.1搅拌桶检修后要进行试运行。试运行之前，要仔细检查下列内容：

a.检修项目是否全部完成；

b.各螺栓是否紧固；

c.各皮带的松紧是否基本一致。

9.2.2检查合格后才能往搅拌桶内加满清水，开机试运行。

9.2.3试运行时，应符合下列要求：

a.轴承振动应小于0.10mm。

b.运行1h后，其轴承温度应符合要求。

10 浓缩机的检修

10.1 浓缩机的检修工艺和质量标准

10.1.1浓缩机入口滤网及平板滤网完好，并与框架连接牢固。

10.1.2分配槽铁板及各焊缝不得漏水，防磨衬瓦完整，安装牢固，表面应齐平。

10.1.3中心支撑轴承应完好，内部清洁并加足黄油，若滚珠及卡子损坏时应换新。上下轨道磨损严重时应换新。

10.1.4耙架、耙齿的焊接应牢固。

10.1.5耙齿与池底面应有75～100mm的间距，其误差不得超过20%。

10.1.6每次大修完毕，耙架、耙齿应喷刷防锈漆。

10.1.7轨道与齿条表面应清洁，并应涂油润滑。

10.1.8轨道中心圆误差不得超过±5mm。

10.1.9两轨道接头的上表面应处于同一平面上，其误差不得超过0.5mm，轨道平面任意两点的水平高度差不得超过5mm。

10.1.10齿条固定架不得与轨道接头互相干扰。

10.1.11各齿轮及齿条的磨损超过原齿厚的1/3时应更换。

10.1.12滚动辊轮与轨道的实际接触面积不应小于理论接触面积的75%。

10.1.13按《齿轮检修通用工艺》和《轴承检修通用工艺》检修浓缩机的齿轮传动装置和轴承。

10.1.14变速箱结合面及轴承压盖、法兰等处不得漏油。

10.1.15变速箱检修完毕后向其内注油，进行单独运转2h后检查，轴承温升不得超过周围介质温度35℃或轴承温度最高不应超过65℃，齿轮无不正常声响。

10.1.16各浓缩池、回水池壁面完整，没有漏水现象，池内的杂物已清理干净。

10.2 浓缩机检修后的试运行

浓缩机检修后整体试运行应达到以下要求：

10.2.1空负荷试运行不得低于2h，电流应稳定。

10.2.2机器各部分不得有相互干涉现象。

10.2.3耙架的转速应符合规定的技术参数。

10.2.4耙架每转一周时，耙齿应扫过池底的全部面积，并与池底保持规定的间距。

10.2.5各轴承温升应在标准范围内。

11 油隔离泵常见故障与检修处理

油隔离泵的常见故障，在运行中不能排除时，应在检修中予以消除。油隔离泵部分常见故障及检修处理方法见表2。

表2 油隔离泵常见故障及检修处理方法

续表2

12 油隔离泵和浓缩机大小修参考项目

12.1 油隔离泵大小修参考项目

12.1.1大修参考项目

12.1.1.1泵体解体清洗，检查或更换零部件：

a.活塞缸检查，更换活塞环、轴封环及其它磨损件。

b.十字头测量，十字头钨金检查修复，滑道清洗修复或更换滑板。

c.连杆小头轴承更换，十字头销检查更换。

d.变速箱清洗，检查各轴承、齿轮、轴齿轮、连杆等磨损情况，更换损坏的零件和润滑油。

12.1.1.2隔离罐内部检查清洗，罐体裂纹检查，各观察阀、加油阀、排气阀修理研磨或更换，各安全阀检查、研磨、校验。

12.1.1.3阀箱解体检查，更换或修复易损件，调整间隙。

12.1.1.4进出口管道、阀门的清洗、检查、更换，消除漏泄。

12.1.1.5空气室清洗，压力表校验。

12.1.1.6油箱清洗，换油。

12.1.1.7地脚螺栓检查、紧固。

12.1.1.8热工检测装置调整校验。

12.1.1.9系统内其他附属装置修理。

12.1.1.10传动装置检查、校验，必要时更换零部件。

12.1.2小修参考项目

12.1.2.1阀箱检查，更换磨损件，调整间隙。

12.1.2.2活塞缸检查，更换活塞环、轴封圈及其它磨损件。

12.1.2.3测量十字头配合间隙。

12.1.2.4各观察阀、加油阀、排气阀消除漏泄。

12.1.2.5消除各处漏油或窜油现象。

12.1.2.6油系统检查、吹扫、清理及换油。

12.1.2.7Z形管检查、吹扫、清理。

12.1.2.8轴承检查、加油。

12.1.2.9调整皮带紧力。

12.2 浓缩机大小修参考项目

12.2.1大修参考项目

12.2.1.1入口及其平板滤网检修、更换。

12.2.1.2分配槽检修。

12.2.1.3中心支撑部分检修。

12.2.1.4传动架、变速箱、齿条、轨道、轴承等检查修理。

12.2.1.5浓缩池检查、清理、堵漏。

12.2.1.6回水池检查、清理、堵漏。

12.2.1.7电气装置检修。

12.2.2小修参考项目

12.2.2.1更换损坏的入口及其平板滤网。

12.2.2.2分配槽检查，堵漏、更换损坏的瓷瓦。

12.2.2.3变速箱及各转动部分检查、加油。

__________________

附加说明：

本规程由水利电力部生产司、水利电力部规划设计院提出。

本规程主要起草人：马传利、唐汉璧、张书德、金关福。

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