热力除氧器的除氧原理是根据道尔顿分压定律，在饱和状态下氧在水蒸汽的中分压力趋于零进行除氧的。它的前提是水中的溶氧必须充分解析出来。

              第一代除氧器的传热传质分为两步进行，第一步是雾化析出大部分溶氧，第二步穿越填料（俗称Ｗ铁）进行二次交换，达到除氧要求效果。也有除氧器在底部水箱中加再沸腾装置，用蒸汽进行混合加热。但由于投入时振动强烈，噪声大，故均不投用，后来干脆设计上取消了此种方法。

          对于带基本负荷的大型热力发电厂，负荷稳，凝结水量和补水量均在额定状态下，进入除氧器后雾化效果较好。但如果负荷波动频繁，当水量太小时，雾化喷嘴两侧的压差不够，雾化效果恶化，导致除氧效果也随之恶化。为了解决这个问题，１９８４年由东北电力试验研究院牵头，研发出旋膜式除氧技术，其原理是：让水首先流进一个管束，管束械的每一条管的上端钻有下倾斜的切向进水孔（一般３毫米）。当水从管的外侧壁流进管壁时，在内壁产生旋转的水膜向下流，而蒸汽在管内向上流动，从而进行热量和质量的交换。管的出口产生水裙，水裙落入填料层，填料也进行了改进，采用不锈钢丝棉。

            为了解决系统启动时的除氧问题，当时还采用了抽吸真空的办法。

            总起来看，旋膜式除氧器（也称第二代除氧器）对变工况的适应性有较大改进，但除氧充分程度并没有提高。

            第一代技术采用喷雾原理，如果雾化效果好，除氧效果是可以保证的。但是当水流量减小时，由于雾化喷头的总出水面积不变，必然导致出口流速太低，使整体雾化效果破坏，除氧程度不够，导致锅炉给水溶上升。

            根据以上分析，我们研发出常雾化型喷头，其原理是：当水流量变化时，喷嘴的面积适时自动调整，使两侧的压差始终保持在一个能够保证雾化效果的范围内（趋于恒压），从而保证了在变工况下除氧器良好的除氧性能。我们把这种除氧器称为第三代热力除氧器。

            对旧除氧器的改造，即更换喷嘴是一件容易的事，

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