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利用除氧水热量烘干凝汽器铜管方法运用
  
        随着电力市场发展，300MW机组己逐渐成为电网的调峰机组，启停频繁，停机后如何对热力设备进行保护，引起各厂的重视。铜陵电厂在这方面也做了一些探索，主要是在机组停役后利用除氧器热水对凝汽器铜管进行烘干，并取得初步成效。        
        1        设备现状        
        铜陵发电厂＃3机是1999年12月投产的一台300MW机组，配有两台立式混流泵，采用冷水塔闭式循环系统，补充水源是经澄清处理的长江水。机组调停次数多，每年多达十几次，在循泵停役后，我们虽然对凝汽器水侧放水，但铜管内水无法排尽，始终有存水。虽然可以用热空气吹干，但需要增添设备，且工作量较大，成本较高，目前我厂现场没有设计这一装置。
        机组投产运行一年后，凝汽器铜管己出现腐蚀现象：1、凝汽器铜管有泄漏现象，凝汽器冷态冲洗时间长；2、冷却水出口处凝汽器铜管内壁见到许多铜绿斑点。
                 2        铜管检查、分析        
        (1)利用机组调停消缺时间，我们抽取凝汽器铜管检查，发现用橡皮能擦去铜管内壁的铜绿鼓包，而且出水侧铜管腐蚀比进水侧严重。
        (2)运行记录显示凝汽器出口冷却水温度偏高。
  (3)现场使用超声波侧速仪侧得循环水在凝汽器铜管内流速较设计值低。凝汽器铜管内水速设计2m／s，对应循环水流量为35307m^３／h，实际测试铜管内计算水流速1．14m／s，对应水量为20157．3m^３／h。
        (4)电厂委托上海电力学院国电公司热力设备腐蚀与防护实验室进行＃3机凝汽器铜管腐蚀机理分析，报告指出凝汽器冷却水流量偏低，使铜管承受的冷却水温偏高，流速偏低是＃3机铜管产生腐蚀的主要原因。        
           3        采取措施        
        根据分析，我们决定采取以下措施：
        (1)利用停机后除氧水热量，对凝汽器铜管进行烘干，其做法是在低压缸排汽温度小于50℃时，停用开式泵、循泵，关闭凝汽器进、出口4只蝶阀，并放尽凝汽器水侧循环水，打开凝汽器水侧6只人孔门(便于排出湿蒸汽)。
        将除氧器水温调节到70℃左右，通过放水系统放到凝汽器，保持一台凝泵运行，调节凝水温度60～65℃，利用低压缸喷水保护系统将热水送到凝汽器喉部淋下，持续运行6～8小时，直至凝汽器水侧人孔无蒸汽冒出，凝汽器铜管内壁已干。运行过程中要密切监视低压缸排汽温度不超过79℃，否则需要降低凝结水温度。      
        (2)机组启动前开两台循泵(我厂设计两台循泵才能满足管内流速要求)，且投用胶球清洗装置运行3小时。以便清除铜管内壁的污垢和铜绿。
        (3)机组正常运行中(单循泵运行时)，每月定期开两台循泵运行一周，使能够减轻凝汽器铜管内壁结垢程度。        
        4        结论        
        (1)通过采用上述方法一年多以来，取得了明显效果：
       a)凝汽器真空在相同工况下比以前提高约0．3kPa。  
       b)机组启动前，凝汽器冷态冲洗时间从＞10小时减少到＜6小时。      
             c铜管腐蚀的速度得到遏制，以前我们在机组调停时都进行凝汽器水压找漏每次要闷堵掉20根左右铜管。现在机组调停后不再每次水压找漏，且水压时闷堵掉铜管数量大为减少，只有几根。
        (2)我们认为采用除氧器热水对凝汽器铜管进行烘干，提高了凝汽器运行安全性，起到保护设备的作用。