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汽轮机油清洁度问题分析及处理

发布时间：2009/10/10 阅读次数：1942 字体大小: 【小】【中】【大】

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2.3.2 冲洗程序

第一阶段，冲洗前在各条冲洗路线加装临时滤网，冲洗4h后，彻底清理主油箱及各路线滤网；第二阶段，每冲洗4h要清理1次各路的滤网，将滤网上积存的杂物加以烘干、称重和记录，直待各滤网上的杂物总量每4h不超过0.2g，并且杂物仅为少量纤维杂质而没有金属颗粒、铁锈及砂粒，第二阶段循环冲洗才结束；第三阶段，将油系统的管路恢复至运行状态，更换临时滤网，滤网网眼不小于120目，每4h清理1次滤网，直到油质合格为至。

2.3.3　附加措施

在循环冲洗过程中，为了使附着在管壁上的焊渣、氧化皮和砂粒等杂物易于与管壁脱离，可采用锤击、压缩空气冲击以及升降油温等措施。一般可在循环冲洗第一阶段时，用手锤敲打每一冲洗路线的管道焊口、弯头和异径短管等部位，锤击时间约1h。同时从注油器处的临时管道通人压缩空气，使油管道发生振动。压缩空气压力比冲洗油压高约0.049MPa，但不可过高，以防临时滤网被冲破。在以后的循环冲洗中，除了采用锤击和压缩空气冲击的措施以外，还应采用升降油温的措施，使附着在管壁上的杂物在热胀冷缩的作用下与管壁脱离。油温控制方法如图2所示，即升降油温1次共需4h，与循环冲洗时间相同。

2.4 油中进水的处理

汽轮机运行时，由于汽封、冷油器等有关部件的结合处的泄漏，使蒸汽、水进入油系统，金属表面将逐步被锈蚀。油中进水后，若不及进处理，容易形成油—水乳状液，使油品产生氧化物。油乳化严重时，起不到良好的润滑、调整作用。为防止这一现象的发生可采取如下措施。

2.4.1　添加防锈剂

油中进水后，要及时采取过滤及排污的方法，最大限度排除水分，还要防止金属表面锈蚀。通过在运行汽轮机油中添加防锈剂，以防在金属表面发生氧化反应。目前国内汽轮机油中普遍使用的防锈剂为“十二烯基丁二酸”，又称“746”防锈剂，油中的添加量一般为0.02%～0.03%。防锈剂在使用中将不断被消耗，可在油箱中放置监视棒，运行中定期观察、记录油系统的锈蚀情况，根据液相锈蚀试验结果及时补加。

2.4.2　破乳化

汽轮机油一旦发生乳化应及时处理，防止乳状液“老化”后不易破坏。可采用物理、化学方法来破环乳化液，其物理方法是采取加热、沉降、离心分离、机械过滤、高压电脱水等方法，达到油—水分离的目的。化学方法是在乳化的汽轮机油中加入适当的破乳化剂后，可减小或破环乳状液的稳定性，使油水分离，起到破乳化的作用。通常根据乳状液的类型选择HLB值不同的破乳剂，若是W/O型的乳状液，可选用HLB值≥7的破乳剂，以替代HLB值为3.5～6的乳化剂。

如果汽轮机油乳化较严重时，可将上述方法结合使用，其效果更好。

3 防范对策

3.1　油系统设备及管道在制造过程中，应派专人进行设备监造，尤其是在管路酸洗过程中应严把质量关；还要在设备及管清洗后采取防护措施，防止内壁生锈。

3.2　在机组安装过程中，油管焊接要符合焊接工艺标准。

3.3　在机组检修期间，避免灰尘、焊渣、棉线等杂物落入油系统中。对检修后的油系统零部件要用压缩空气吹扫，再用面团粘，然后才能回装。

3.4　加强对轴封供汽压力的监视、调整，在机组真空不受影响的的情况下，尽可能降低轴封供汽压力。

3.6　在大修期间，对轴封径向间隙进行调整，使其间隙数值符合要求，防止高压侧轴封蒸汽外漏。可在轴承盖顶部开设适当的通风孔，破环轴承室内负压，防止蒸汽吸入。

3.7　加强油质监督，定期排污。放净排污点处及油箱内积水、油泥等杂质，定期开启滤油机，保持汽轮机油的清洁度。

3.8　要及时消除轴封、冷油器、水封等有关部件的结合处的泄漏，避免油中进水。

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