会员投稿

网站管理

设为首页

加入收藏

 

当前位置:首页 > 汽机专业 > 详细内容
汽轮机润滑油系统循环冲洗的改进措施
发布时间:2011/11/26  阅读次数:7080  字体大小: 【】 【】【
本广告位全面优惠招商!欢迎大家投放广告!广告投放联系方式
  汽轮机润滑油系统主要起润滑、冷却、调速和密封作用,在机组安装、检修过程中由于各种原因导致油清洁度下降,使转子轴颈磨伤,轴瓦及密封瓦钨金磨损,调节部套卡涩等现象,汽轮机油清洁度的好坏直接影响机组运行的可靠性和稳定性。为解决油系统清洁度问题,减少机组油循环冲洗时间,加快机组启动时间和大修进度,同时也使经济效益降低,针对传统的油循环工序及工艺,本文提出了改进措施,并取得的满意的效果。
1 油循环时间长的原因分析
1.1 设备制造工艺
  油系统设备及管道在制造过程中,由于质量控制不力的原因,难免会在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物。机组安装完毕在油循环过程中,这些杂物就会进入系统中,遇到管道内变颈、弯头、堵头等通流不畅通的部位时就会滞留,并在死角区越积越多,对系统的清洁度产生影响,延长循环的时间,甚至损害转动机械的光洁表面,造成系统漏油。
1.2 现场保管及安装质量
  新装机组在安装过程没有采取防护措施,落入灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。这些杂质随油循环过程中,遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时,同样会滞留于此,越积越多。由于设计和安装的原因,部分管道无法拆卸或存在较长的盲端,管道内沉积的杂质不能进行清理,如轴瓦回油母管、低压转子轴瓦排汽缸段的回油管等,只能靠油流冲走杂质,此种冲洗效果使循环时间延长。
  大修机组油系统各设备解体、检修时,由于工艺不当或工艺不良,设备内部清理不净,造成油的污染,如主机冷油器、轴承箱、密封油冷油器等。
1.3 油管道焊接工艺错误
  按规范要求,油系统管路焊接采用全氩弧焊,或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺,但有些为抢工期而采用电焊焊接工艺,不可避免地在油管路中掉入焊渣、焊皮,油循环后这些杂物就会进入系统中。
1.4 油循环工期安排不合理
  大修机组通常将油循环安排到汽机本体检修工作结束后进行,这样造成机组的启动时间由油质决定。事实上油系统的检修工作比汽机本体提前半个月的时间完成,但这段时间却没有利用,白白浪费。
2 油循环采用的工序及工艺
  (1)首先对润滑油系统进行大流量冲洗,直至油质合格。大流量冲洗装置与系统的连接方式为:在主油箱事故排油一次门前加装三通,一路通往事故排油一次门,另一路接DN200的阀门,与冲洗装置进口连接;在冷油器出口母管上接DN200的阀门,与冲洗装置出口连接。为保证冲洗油的流量,通常将润滑油溢油阀进口加装堵板。
  (2)进行冷油器的反冲洗,将润滑油滤网进出口门、旁路门关闭,并将二级注油器出口逆止门后的管道与逆止门断开,用临时管道接入主油箱,打开冷油器油侧进出口门,油自冷油器出口进入,通过二级注油器出口管上临时管道回至主油箱。
  (3)冷油器冲洗合格后,打开润滑油滤网进出口门,关闭冷油器出口母管上的临时阀门,对润滑油管道、轴承室进行冲洗。
  (4)油系统冲洗至油质合格后,停止大流量冲洗。由于主油箱底部沉积了很多的杂物,为确保机组启动后的油质,将主油箱及系统内的油倒至储油箱,清理主油箱,然后通过滤油机对主油箱补油,同时将各临时加装的管道、堵板拆除,恢复油系统。
  (5)在各轴瓦入口处加装临时滤网,开启润滑油泵,对润滑油系统继续冲洗,系统边循环边滤油,每隔8h清理轴瓦入口滤网。同时用滤油机对主油箱底部的油进行过滤,直至油质合格。
3 改进措施
3.1 设备安装前检查
  新装机组主油箱运到现场后,一般都会拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道,将所有接口用临时堵板堵上,进行24h浸水检查,确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏,放水后对其内部进行彻底清扫。油箱内部有许多加强筋板,筋板与壁板间通常为间断焊缝,而筋板与壁板间的间隙很小,焊渣极易隐藏在里面,清理时容易被忽略。对于这些部位需敲击清理焊渣,并用压缩空气吹扫筋板及其他粗糙内表面,再用面团粘脱污垢、铁屑、焊渣等微粒,直至干净为止。安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度,对厂家提供的预制好的成品管全部拆堵检查清理,用蘸有稀料的白布拉拭干净后封口。
3.2 控制安装质量
  对于新装机组,所有油管路安装时才能打开封口,严格做到拆一段油管封口,马上安装。在每一段油管道安装前必须用压缩空气吹扫管道内部,确保管道内部清洁,无杂物。安装过程中,管口内不得放置工具及其他施工用品,防止安装过程中遗漏在管道内部。每一段管道安装后,立即将管道开口封闭,必须做到随时拆口,随时安装,安装后及时封口。
在油管道与轴承座法兰连接位置加隔离装置,在本体轴承座施工完毕至正式油循环前,再将轴承座所有油管道的进出口法兰拆开。如果采用平焊法兰的,焊完后应在内圈焊一遍,以防止法兰与管道间隙处存有杂物。
  对于大修机组,将可以拆卸的各轴瓦供油管、回油短管及密封油系统各管道拆下进行清理,系统各敞口处必须及时封堵,并保证严密,以防杂质进入。冷油器解体后,用蒸汽对油侧进行冲洗,冲洗干净后用压缩空气将水吹净,并及时回装。各设备检修完毕后,经验收确认内部清洁后方可回装,尤其是主油箱、轴承箱、密封油箱的清理,严把验收关。清理工作必须用海棉、白布和白面团,严禁用棉纱之类的材料。
3.3 油管道焊接控制
  所有焊口要求全氩弧焊接。油管道连接过程中,每一道口焊接或法兰连接前必须经过质检员或监理人员检查签证后方可施工。需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口,不得对下好料的油管路重新切割,防止二次污染管道内部。管道上安装表计接头时,不能用气割割孔,而在该段管道安装前用电钻打孔,清理干净后安装,清洗封闭后,不可再在上面钻孔或焊接,否则必须重新清理和封闭。
3.4 加装强力磁棒组
  在轴承室、油箱底部等杂质易积存的地方加装强力磁棒组,在各轴瓦进油口处加装可拆式磁性滤网,并将密封油滤网、顶轴油滤网也改为磁性滤网,以吸附油中的金属杂质。油循环过程中可随时清理且拆装方便。油系统循环结束、机组启动前,将该滤网拆除,仅保留磁棒以保证轴承的安全运行。在停机期间,检查磁棒上吸附的杂质、颗粒量,并清扫干净再回装。
3.5 加装定期排污点
  轴瓦回油母管、低压转子轴瓦排汽缸段的回油管管路较长,管路弯头、异径较多,存在油流的死角区。由于整个管路又是分段焊接的,故内壁凸凹不平、不光滑,油中的杂质很容易积存在这些地方。为了消除这些积存的杂质,可在这些地方加装定期排污点,如在润滑油系统中轴承进油末端回流不畅通的地方,采用加U形弯进行定期排污。
3.6 调整油循环时间
  为保证油系统的清洁不影响整个机组的调试启动时间,除解决上述措施外,还应使油管的安装及循环时间提前,不宜在全部工序完工后才进行。
4 效果
  上述措施在鄂州电厂#4机组、武汉钢电#2机组大修中实施,取得了较好的效果,油循环比计划分别提前了10d与2d时间。实践证明改进措施是可行的、行之有效的,创造了巨大的经济效益。
参考文献
[1]  电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)(DL 5011-1992)[S].
[2]  电厂用运行中汽轮机油质量标准(GB//T 7596-2000) [S].
[3]  胡飞.谈汽轮机油系统清洁度的控制[J].山西建筑 2009,35(5).
[4]  魏欣.介绍一种电厂润滑油系统金属杂质的分离方法
[J].中国设备工程 2003,(2).
[5]  王芳明.300MW水氢氢冷却汽轮发电机组油系统冲洗方案[J].安徽电气工程职业技术学院学报,2004,(9).
——————————
作者简介:孟奇(1982-),男,湖北天门人,湖北省电力建设第二工程公司助理工程师,研究方向:火力发电机组安装、检修维护;段红玲(1983-),女,天津人,武汉工业职业技术学院助理讲师,研究方向:供热通风与空调工程。
我要评论
  • 匿名发表
  • [添加到收藏夹]
  • 发表评论:(匿名发表无需登录,已登录用户可直接发表。) 登录状态:未登录
最新评论
所有评论[1]
  • 评论人:[shangyunfei] 时间: [2012/9/30 0:39:20] IP:[121.18.72.6*]
  • 1 编制依据 2 概述 3 大流量冲洗范围及介质 4 水基大流量冲洗 5 油基大流量冲洗 6 质量保证及反质量通病措施 1 编制依据 1.1 依据电厂汽轮机发电机组工艺图纸及说明书; 1.2 依据《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇DL 5011-92); 1.3 依据《电力建设安全健康与环境管理工作规定》。 2 概述 汽轮发电机组油系统投运至今从未进行过有效清洗,油系统管道内存有大量的油泥团、油污垢、机械杂质以及综合形成的胶质固体空间骨架等杂物,润滑油系统的清洁度很大程度上决定了润滑油及调节保安系统能否正常运行,油中微粒会造成滑阀卡涩,大的颗粒会造成控制油口堵塞、轴颈轴瓦磨损,甚至烧瓦危害机组安全。大流量冲洗的目的就是采用一种安全可靠的方法清除可能进入油系统的有害物质,比如焊渣、铁屑、铁锈、沙、泥、漆皮、纤维、碎布、木块等。 传统的大流量油冲洗方式只能解决油品合格,不能解决去除系统内表面的附着的油泥团、油污垢和机械杂质等,是一种只能治标不能治本的方法。我公司的冲洗技术就是综合采用国内外前沿绿色清洗技术,是以多种表面活性剂为主的有机化合物作为清洗制剂,它具有优良的润湿、乳化、分散、增溶等强效功能,而且反应速度快、污染物不会二次堆附在系统内表面,无腐蚀、无污染、使用安全方便等作用,它与除盐水配制成一定浓度的清洗液,然后能通过外置大流量冲洗泵对系统进行强制循环冲刷,使油污垢、油泥团、机械杂质、胶质骨架彻底与系统内表面剥离,清除而排出。水基大流量冲洗结束后,再进行油基大流量流量冲洗,同步进行油质过滤净化至油质化验合格,对系统内表面进行油膜保护,真正实现了中性无腐蚀、绿色无污染的汽轮发电机组油系统安全清洗,达到系统彻底清洁干净,油品合格,标本兼治的目的。 为保证机组的安全可靠运行决定在机组本次A级检修期间对润滑油管路系统进行大流量冲洗。本次冲洗采用水基、油基两种相接合的复合冲洗方法。 3 冲洗范围及介质 冲洗的范围:包括主油箱、主冷油器、套装油管、润滑油供回油母管、各轴承箱及供回油支管、主油泵出入口管等。 冲洗介质:除盐水(加专用的表面活性剂)及系统工作介质L-TSA32汽轮机油。 4 水基大流量冲洗 4.1冲洗流程 回路a: 主油箱→大流量冲洗装置→交直流润滑油油泵出口管→冷油器进口管→冷油器→冷油器出口管→润滑油供油母管→各轴承供油支管→各轴承供油支管短路管→回油支管→回油母管→主油箱 4.2技术要求 4.2.1 冲洗后油箱内、管壁内应无油污。 4.2.2 冲洗期间,不得对运行系统设备产生腐蚀与损坏。 4.2.3 冲洗期间,不得对油质产生污染。 4.2.4 冲洗用水为除盐水,水源位置按电厂现场工艺情况进行连接。 4.2.5 冲洗废液排放要求按电厂有关规定,指定位置进行排放。 4.3清洗应具备条件 4.3.1机组停运前后应勘察现场,组织分析清洗工艺方案。 4.3.2清洗平台定位后,排尽系统内余油,清理主机油箱并留样。 4.3.3 根据工艺方案,做好油系统各瓦短进回油管道,密封油系统氢空侧进回油管道临时管路对接工作,同时隔离非清洗系统,作好管路对接及封堵记录。 4.3.4 完成大流量冲洗装置与系统对接工作,入口与主油箱底部事故放油管法兰处连接;清洗泵出口与交流润滑油泵出口法兰连接。 4.3.5 备足清洗所用清洗制剂等。 4.3.6 除盐水准备充足,完成水源至主油箱的临时引水管路辅设工作。 4.3.7 根据电厂指定排污地点,完成排污管路辅设工作。 4.3.8 清洗现场做好安全措施,保证充足照明,协调电厂电气专业人员完成电源至清洗控制单元电缆辅设工作。 4.4清洗监督 4.4.1 保证清洗过程按《三措》实施。 4.4.2 对冲洗系统临时管路对接工作、隔离措施进行进行验收,正式运转前做好动力实验,确保系统严密,各连接法兰、堵板无泄露。 4.4.3监视系统压力,保证系统压力不大于0.5兆帕。 4.5操作步骤 4.5.1 动力实验——清洗系统严密实验。往主油箱进除盐水至3/4处,启动冲洗泵循环,运行过程中观察主油箱内液位是否满足实验运行容量需要,若水量不足应补充除盐水,以达到系统清洗运行最佳要求,此时记录主油箱内液位高度H1。检查各临时连接处与隔离封堵处有无泄漏,有无旁路未封堵而使循环水进入其它系统而泄流,同时检查清洗设备控制、运行单元运行是否正常,若发现有异常现象应立即停车处理,运行一小时后排放。排放清洗系统内废液时应注意检查系统各工作平台处最低点,不留死角。 4.5.2 排尽污水后,主油箱注入除盐水至液位H1,启动清洗泵,根据清洗方案通过配料泵将预定的一次冲洗原料加入主油箱内,动态加药。把冷油器切换阀打到中间位置,循环清洗40-50小时,然后开始检查系统清洗效果,对各瓦的进回油管路及有关检查点进行直观检查与抽查。若无明显的污垢为合格,不合格应继续清洗,每隔1小时重复上述的检查程序直至合格。 4.5.3 排尽污水后,主油箱注入除盐水至液位H1,通过配料泵将预定的二次冲洗原料加入主油箱内。把冷油器切换阀打到中间位置,启动清洗泵循环清洗27-40个小时后,开始对对各瓦的进回油管路及有关检查点进行直观检查与抽查。若无明显的污垢为合格,如果清洗效果达不到清洗技术要求时,必须增加清洗时间直至达到清洗效果为止,保证清洗的质量合乎技术要求。 4.5.5对整个油系统水基冲洗效果进行分部验收,检查点位置如下: 4.5.5.1各临时短接处油管内表面; 4.5.5.2主油箱 4.5.5.3冷油器 以上各处内表面应无油污,附着为水迹,验收合格后排放清洗废液。 4.5.6 进行三次冲洗,排除清洗液残余。系统内注满除盐水,启动清洗泵循环,加速清洗液残余稀释溶解,循环运行10h后排放。然后再用干净的除盐水冲洗整个油系统,稀释排除油系统内的清洗液残余,每次循环运行2小时后排放(不合格应重复),直至污水对透平油无不良影响,判断清洗液残余清除干净的标准是所排放的污水外观检查应清澈透明,与进入循环前的除盐水进行测试比较一致。 5 油基大流量冲洗 5.1冲洗前应具备的条件 5.1.1 油冲洗所需的临时材料准备完毕。 5.1.2 润滑油系统、低压保安系统正确安装完毕,清扫干净。 5.1.3 润滑油系统热工测点开孔、接管全部施工完或已封堵完毕。 5.1.4 油箱加热器具备投用条件。 5.1.5 排烟系统验收完毕,风机运转正常。 5.1.6 外置滤油机连接完毕,入口按主油箱底部排污阀前,出口直接接入主油箱入孔内。 5.1.7 油箱清理等监控点各种签证及隐蔽签证办理完毕。 5.1.8 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净,现场的沟道及孔洞盖板、栏杆、梯子平台齐全,各种连接软管用槽钢临时盖上,防止踏轧漏油。 5.1.9 油循环系统周围无易燃物,准备足够的消防器材及沙箱等物。 5.1.10 油循环所需电源具备使用条件,并有备用电源。 5.1.11 正式润滑油系统各滤网及节流孔板已拆除。 5.1.12 系统冲洗所需滤网、临时滤芯、堵板、临时短路管已准备齐全,并安装到位,所有空中阀门加装操作链或搭设临时操作平台,临时排污油管道接通。 5 .2 冲洗说明及冲洗前的准备工作 5.2.1 油冲洗说明 5.2.1.1 冲洗过程中油中的杂质是靠主油箱中回油区滤网,外置大功率滤油机来清除的。 5.2.1.2 主油箱净油区油位指示器与污油区油位指示器油位差值超过100mm时,应停止冲洗,清扫滤网,清扫后重新启动冲洗。 5.2.1.3 油温控制在35℃~70℃之间,并经常击打油管道,促使附着物加速脱落。 5.2.1.4 冲洗过程中应详细记录油系统各设备操作、运行情况及升降温时间。 5.2.1.5 取样位置为油箱底部,使用针形阀门,油箱加好合格油后取原始油样,用于冲洗后对比检查。 5.2 .2 冲洗前的准备工作 5.2.2.1把冷油器切换阀打到中间位置。 5.2.2.2 至顶轴油泵进口阀门关闭。 5.2.2.3 至盘车润滑油管阀门关闭。 5.2.2.4 至交直流润滑油泵连锁试验装置、低润滑油压试验装置进口阀门关闭。 5.2.2.5射油器出口逆止阀阀芯压死。 5.2.2.6主油箱至油净化装置之间临时短路管连接完毕。 5.2.2.7 储油箱进出口之间临时短路管连接完毕。 5.2.2.8 电源的要求:足够的交流电源供给大流量冲洗装置。 5.3 冲洗流程及质量要求 5.3.1冲洗流程同水基大流量冲洗流程相同。 回路: 主油箱→大流量冲洗装置→交直流润滑油油泵出口管→冷油器进口管→冷油器→冷油器出口管→润滑油供油母管→各轴承供油支管→各轴承供油支管短路管→回油支管→回油母管→主油箱 5.3.2 主油箱进油至油箱3/4处,启动大流量冲洗装置按回路进行冲洗,若油位不足时应补充进油至最佳循环需要。冲洗温度为35—70℃左右,冲洗时间为4天左右。 5.3.3 投入大功率滤油机,开始滤油。 5.3.4 为了排走冲洗过程中产生的油烟及快速除水,投入排烟系统,按实际油烟量决定是否启动两台排烟风机,同时投入真空滤油机辅助除水。 5.3.5 冲洗过程中排污阀、取样阀等定时开启排放,以免因管径小积污堵塞,污油妥善回收,不得产生污染及浪费。 5.3.6 油循环冲洗过程中,应敲击油管焊缝、拐弯处等以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理。 5.3.7 冲洗结束后,滤网内无任何杂质, 5.3.8 循环冲洗至油质达到国家标准NAS7级以上。 6 质量保证及反质量通病措施 6.1 油循环所用汽轮机油油质经检验应符合国家标准,并有合格的油质报告。 6.2 油循环范围内设备仔细检查,彻底清理干净,可靠封闭。 6.3 灌油或放油时,汽轮机油的容器应清洁,不得使用未经彻底清理的盛过其它油种的容器,装油和运油时应严防与其它油种的容器混淆。 6.4 向油箱灌油时,应经过滤油机,特殊情况下直接向油箱灌油时,必须经过不低于70目的滤网。 6.5 放掉油箱内的油,清扫油箱时,要特别注意对套装油管回油室的清理。 6.6 每一阶段冲洗清扫时,切换阀下部等系统中具有死油区的地方必须将脏油放净。 6.7 冲洗中应先冲母管后冲支管,然后全系统冲洗,所有系统阀门应全开,防止杂物在阀门处存留。 6.8 油循环用的加温和降温装置,应事先经过实验后才能使用。 6.9 油冲洗中应采用变温、敲打和吹扫三种措施。保证油压不得超压,回油超压,造成轴承漏油。 6.10 冲洗前油系统排污、取样、事故排油等的隔离阀门应可靠固定,防止误操作发生跑油,热工所有开孔应在施工前完。 6.11 在冲洗中,及时清洗滤网防止滤网堵塞油箱外溢,防止冲洗杂物在死区沉积及杂物割破滤网。
广告

甄长红  版权所有 

copyright 1991-2019 青果园电厂化学资料网 ( www.qgyhx.cn ) All rights reserved 陇ICP备09001450号

申请链接  广告服务  联系我们  关于我们  版权声明  在线留言

网站由中网提供技术支持