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汽轮机油系统的主要作用是向汽轮机发电机轴承润滑油、发电机氢密封油系统密封油和调节保安系统的油。，汽轮机油质量的优劣直接着汽轮机的安全性。

技术资料表明,油质问题是汽轮机组的故障之源。安阳电厂＃9机组在运行中曾润滑油质差不同程度的调速汽门、主汽门卡涩，2000年#9机组大修中各轴瓦、轴颈多处磨痕，机械损伤严重，是#4瓦轴径20mm宽、0.50mm深的严重磨损情况。2003年3月份#9机组小修完毕启动过程中进油孔阻塞＃7支持轴承烧毁，2004年9月份的油质检查中，#9机透平油油中进水，经取样分析油中水份为1989.8mg/l,立即将滤芯滤油为真空滤油,汽封一直奏效，滤油机不停滤油，但油中水份仍然：14日：315.5mg/l；20日：320.2mg/l；22日：476.4mg/l；26日：531mg/l。2004年10月份＃9机组大修中前后轴承箱油油泥沉积较厚、调速系统滑阀内油渣集聚、轴颈磨损、瓦枕有锈蚀、油系统管道内壁油污附着。为彻底解决油质问题，开始油系统综合治理。
较多油泥附着物或其它杂物并且油中带水， 汽轮机油质清洁度问题严重了机组的安全运行。润滑油质恶化，油的粘度、抗氧化安全性降低、抗乳化性能下降。润滑油质差使轴瓦油膜不易，当油膜被转子撕裂时，转子将与轴瓦产生磨擦，使轴瓦脱胎或烧瓦，事故停机。润滑油质差使油膜质量恶化，迅速地带走轴系传来的热量，烧瓦或脱胎，危及机组安全。润滑油质差降低了润滑，使油膜质量恶化，机组轴系振动加剧。控制油带水会锈蚀油动机弹簧，机组调节系统特性曲线，长期下去，将使油动机弹簧锈蚀剥落，弹簧疲劳，威胁机组安全。机组调节保安系统各错油门、活塞、滑阀等部件的间隙精细，控制油带水或有杂质将会使之锈蚀，产生错油门、滑阀或活塞卡涩，滑阀振动等一系列，调节保安系统拒动，危及机组安全。危急遮断器弹簧锈蚀、产生疲劳，运行危急遮断器误动，或危急遮断器飞锤卡涩，转子超速时，危急遮断器拒动。控制油中带水或含有杂质会调节系统带负荷晃动，危及机组安全运行。
油质的主要原因有：
油系统，油泥、焊渣及碎线等等。
油泥。
主油箱。
过大，轴封漏汽沿轴窜入轴承室，油中带水。机组检修时，在启动过程中高速转动的轴系因过临界转速振动或转子热膨胀而碰磨轴封尖齿。在轴封时增大了轴封间隙。在机组运行中了轴封的严密性，了轴封漏汽沿轴窜入轴承室，这是油中进水的原因。
油中进水。在轴封径向间隙过程中，考虑转子膨胀及轴系振动不，使轴封径向间隙过小，令机组在启动过程中因转子膨胀与轴系振动轴封尖齿与转子碰磨，尖齿倒伏，密封作用降低，轴封漏汽，使蒸汽沿轴窜入轴承室。
过大，使轴封室正压，轴封漏气。
轴承箱内局部负压，吸入蒸汽。
油档间隙过大，使轴封漏汽更易轴承室。
面变形、密封不严密，蒸汽泄漏，轴承室，使油中带水。
采用热水碱洗去油泥和杂物、酸洗油系统和汽轮机汽封系统、排烟系统改造、油质管理的综合治理方案。
的油泥、焊渣和碎布等杂物和管道内壁较厚的底锈层。汽轮机润滑油系统、调速油系统、密封油系统和油净化器管道系统,除特殊部件(如带铜部件、铸钢阀门、滤网和调速部套等)外，尽多的酸洗,最大限度地酸洗中的死区,并的清洗流速。清洗系统采用1台流量为100t/h左右的临时清洗泵动力泵供所有油系统清洗,了量。油箱排油管清洗箱排水管，连接至废油池。每台冷油器的排油管都应连接至废油池。主油箱本次临时清洗箱，拆除油位计及其它油箱内与清洗无关设备，顶部人孔门需打开，以作加药用。调速油泵、直流油泵等与清洗系统隔离，并将它们的进、出口阀彻底关死。临时系统尽量采用法兰连接，是临时焊口，焊口的质量。为污染,就近接引汽、水、电源,以节约投资。酸洗的部件特殊。清洗液流向为：清洗箱→清洗泵→冷油器→滤网→进口母管→（支路管道）→出口母管→清洗箱。
化学清洗配方小型试验来）。碱洗的目的主要是清洗掉油泥附着物，而酸洗的作用则是清除润滑油系统中的腐蚀产物及其它未被碱洗下来的附着物，磷酸盐钝化双重作用，一起钝化作用，使金属表面钝化保护膜，另一清洗掉油泥附着物。润滑油系统化学清洗工艺过程为：热水冲洗（除盐水）→碱洗（加除油剂）→水冲洗→柠檬酸酸洗→水冲洗→磷酸三钠钝化→水冲洗→排放→蒸汽吹扫（人工清理油箱）→废油循环。
循环冲洗，然后排放，再循环冲洗，再排放，直至用热水冲洗至排水清澈，无固体颗粒。向清洗箱进除盐水，打开蒸汽阀，系统加热升温，热水冲洗，要求能加热到70－90℃。在热水冲洗过程中，应仔细检查系统有泄漏点，否则应再消缺。润滑油系统的脏污程度，决定热水冲洗，要求冲洗至出水清澈、无固体颗粒。
碱洗，在碱洗过程中要求每隔1小时取样监测磷酸三钠浓度和清洗液温度。碱洗时的工艺条件控制如下：
：10～14小时；
油膜，油泥及残油彻底乳化清洗干净后，碱洗结束，停清洗泵，直接向外排放碱洗液。
系统内的铜、铁设备受到腐蚀；
：6～8小时；
运行流量。
加热升温，开始柠檬酸酸洗。控制酸洗液温度在70～85℃、柠檬酸浓度为2.5～3.0％之间，酸洗6～8小时。在酸洗过程中，当柠檬酸浓度偏低时，应补加量的柠檬酸，当pH偏低时，应用氨水调节。
冷水冲洗时产生柠檬酸铁盐沉淀，本次采用的是热水冲洗。酸洗结束后即可水冲洗，一边进水，一边排水，清洗箱水位维持较高水位不变，以防止产生二次铁锈。蒸汽加热不停，水冲洗至全铁含量小于50mg／L，柠檬酸浓度小于0.3％，PH大于4.0。
钝化和除去油系统中油泥杂质的作用。
：10～12小时；
运行流量。
向外排放。
冲洗，要求冲洗水pH为10.0左右，联氨含量在200～300mg/l。
废液排放均排入地沟，经地沟排入电厂污水站后向外排放。
油质的方法
,是清洗和运行后机组油质关键。清洗在大修中的情况,了油系统镀油膜阶段、系统回装阶段、机组启动前油循环阶段和机组启动后滤油的"四段"滤油法,每一阶段均以油质标准为目的。镀油膜循环冲洗,应在机组酸洗清扫后尽快,并对调速和润滑油系统供回油管道油循环冲洗,此阶段以滤水和除去油系统中的杂质为目的。调速系统回装阶段的油循环,采用的措施,防止油系统回装阶段的二次污染,是非常必要的。调速系统回装后冲洗滤油可系统无杂质积存。机组启动前的油循环阶段是在本体作业结束后对油系统的冲洗,是冲洗轴承箱、润滑油进回轴承箱的油管道、密封瓦和顶轴油系统,冲洗系统为正式油系统。机组启动后的油质阶段:油净化器和油自动反冲洗装置的连续运行,化学化验次数,视结果投入滤油机,机组油质合格。
。
汽封系统设计问题，#9机组原设计低压缸前后汽封回汽管道分门，总门。又因#3、#4瓦两侧汽封管道长度不同，管道阻力不同，同样的供汽情况下，低压缸两端的汽封不相同。使得汽封不好和控制：汽封低时（低于0.09MPa），到凝结器真空，汽封高时（0.10MPa），汽封会向外漏汽，汽封供汽0.09~0.10Mpa之间，才能#3、#4汽封均不进空气，汽封较高，有时会油中进水的情况，需要经常真空滤水。
改造，在#3、#4瓦汽封回汽管道上分别安装分门。运行中汽封回汽两侧分门开度，好后开度定好，值班人员随意，因某种因素需要，报发电部专业技术人员同意，方可。
维持0.05/0.04MPa（高/低汽封），机组运行中，每小时检查主机、小机汽封工作情况一次，汽封工作异常（冒汽或漏真空），立即汽封母管，汽封母管无效时要立即汇报发电部。开停机过程中，要对汽封工作情况的监视，机组真空的情况下，降低汽封，汽封高于运行时的工作。
机组大修对高中压后汽封、低压轴封改造，将原来高低齿迷宫式汽封改为蜂窝式汽封，蜂窝汽封主要用蜂窝带、汽封体经特殊加工工艺组成一体。蜂窝汽封带有六边形小蜂窝孔组成，六边形蜂窝孔的对边距离为0.8－0.6mm,蜂窝深度为1.6－6.0mm，调查表明蜂窝汽封能抑制汽流在密封腔中的周向流动，在高压差、小间隙密封时，仍能机组的稳定运转，防止轴封漏汽。汽封间隙为：高中压后汽封0.45－0.55mm，低压轴封0.55－0.65mm。
运行的规定,了排烟系统的运行。
油箱负压情况，主油箱负压表指示，采用节流排烟风机入口门的方法，主油箱内负压，将主油箱内负压到196―245Pa范围内。
、检查详细的责任分工，并到班组和人员，迎合应急的需要。每日89点检查油质情况，机组进水，设备切换真空脱水运行，化水部实验室微水检测结果，退出真空。每天白班滤油机真空滤水回路投运不少于2个小时。在线滤油机规定24小时运行状态，运行中滤芯进出口压差大于0.2Mpa时，检修人员检查，原因后更换滤芯。化学化验人员每周对各机油中的杂质及水分监测，当油中含有杂质及水分：大于100mg/L，马上通知滤油值班人员，（通知汽机值班人员查找进水原因）投入真空滤油机，透平油净化，直到去除杂质，微水小于100mg/ L，方可退出真空滤油机，让透平油走再生旁路，分子筛过滤，去除杂质，并去除酸性物质。油质化验结果发送运行值班、滤油值班及技术人员，使滤油值班人员和运行值班人员能油质情况，油质情况，分析油质水份的原因，运行和滤油机滤油，油质规律。
改造、运行措施后,各汽封完全不漏汽,油中带水解决，油质。油系统综合治理的，油质将会优化。油系统综合治理，就油质问题摸索出彻底解决的途径和措施,是对机组安全运行，对调速系统工作的稳定性对发电机的氢湿度的降低，必要的。
电力出版社 . 2001
电力1999第10期 . 电力信息中心主办
电力出版社 . 2000