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除氧器改造的有效途径

发布时间：2009/10/11 阅读次数：1567 字体大小: 【小】【中】【大】

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2.4　水篦子设计
　　水篦子设计为5层，采用10号槽钢100×48×5.3，其间隔为80 mm，均匀分布；每层高138 mm。
2.5　填料选择
　　填料层设计高度150 mm，除氧头内填料体积1.474 m³，选用1Cr18Ni9Ti不锈钢丝网。将填料层分为16个独立的填料块，方便安装和维修；为缩短大修工期，填料块缠绕密度为130 kg/m³。填料块可向填料生产厂订做，另外还需要一些不锈钢丝网散料，用于特殊位置，如除氧头壳体内填料块没有涉及的圆弧部分等。填料下托架可用原Ω填料层托架，由于采用已包装的填料块，故无需填料上压板架。

3　除氧器改造前性能试验
　　在9号机组除氧器实施改造前，于1997年3月13日对该除氧器的除氧效果进行了检查试验(见表1)。

表1　　除氧器改造前性能试验结果

项　目	试验结果
机组负荷/MW	175
第4段抽汽压力/MPa	0.54
第4段抽汽温度/℃	358
除氧器运行压力/MPa	0.50
除氧器运行温度/℃	160
除氧器排气门开度/圈	1/2～1
除氧器出水含氧量/μg^.L^-1	29/19.7(PC)

4　除氧器改造后性能试验
4.1　机组变负荷试验
　　该除氧器为定-滑压运行除氧器，在机组负荷变化时，除氧器运行工况也随机组第4段抽汽参数不同而变化，相应的除氧器除氧效果也不同。为考核除氧器不同负荷下的除氧效果，特别是在低负荷下的除氧效果，试验大纲要求试验应在200、180、150、120 MW工况下进行，但因电网负荷原因试验分别在135、150、160、170 MW负荷下完成(见表2)。

表2　　变负荷试验结果

项　目	工况1	工况2	工况3	工况4
机组负荷/MW	135	150	160	170
第4段抽汽压力/MPa	0.42	0.45	0.50	0.51
第4段抽汽温度/℃	368	363	360	358
除氧器运行压力/MPa	0.40	0.45	0.47	0.50
除氧器运行温度/℃	154	158	158	161
凝结水温度/℃	134	135	135	139
凝结水流量/t^.h^-1	370	420	445	475
除氧器排气门开度/圈	2×1/2	2×1/2	2×1/2	2×1/4
除氧器出水含氧量/μg^.L^-1	6.94	5.78	5.31	3.61

4.2　排气门开度试验
　　低压给水在除氧器中加热、喷淋，其中的不凝结气体，特别是氧气即不断析出，聚集在除氧器内；必须通过排气装置将这些气体排出达到除氧的目的。但是，排气装置在排出不凝结气体的同时也会排出一部分蒸汽，这必将增加机组的热损失。那么，确定合适的排汽门开度才能既充分排出不凝结气体又使排出蒸汽量最小，这是试验目的。试验排气门开主分别为2×1圈、2×1/2圈、2×1/4圈(GWC670型除氧器设计有对称布置的两个相同规格排气阀)，试验结果见表3。

表3　　排气门开度试验

项　目	工况1	工况2	工况3	工况4
机组负荷/MW	135	135	170	170
除氧器排气门开度/圈	2×1	2×1/2	2×1/2	2×1/4
第4段抽汽压力/MPa	0.42	0.42	0.52	0.51
第4段抽汽温度/℃	362	368	358	358
除氧器运行压力/MPa	0.40	0.40	0.45	0.50
除氧器运行温度/℃	154	154	160	161
凝结水温度/℃	133	134	139	139
凝结水流量/t^.h^-1	375	370	475	475
除氧器出水含氧量/μg^.L^-1	6.78	6.94	3.83	3.61

5　结论
　　改造后的9号机组除氧器启动投运以来，通过性能试验和长期的运行考验，证明该除氧器达到了改造设计要求，能够在满足不同工况给水品质的前提下安全稳定运行。
5.1　改造后的除氧器除氧效果良好，在额定工况运行时除氧器出水含氧量可达到2～3 μg/L。
5.2　该除氧器负荷适应性能好，在60%～100%额定工况下运行时，除氧器出水含氧量均小于7 μg/L。
5.3　该除氧器改造设计采用了汽液网填料和水篦子相接合的深度除氧方式，其传热传质性能优良，尤其是不凝结气体的析出能力增强，所以除氧器改造后的排气门开度仅为改造前的1/2，排气损失明显减少，系统热经济性提高。
5.4　采用新型填料装置，避免了原来因Ω填料失散影响锅炉给水泵运行，提高了电厂运行安全性。
5.5　经济效益显著。除氧器内部改造费用仅为新设备的10%～20%，节省资金约20～100万元；改造后的除氧器因排气量减少，每年节标煤700余t折合金额约15万元；另外给水品质的改善延长了发电设备使用寿命，其经济效益尤为突出。

作者单位：国家电力公司热工研究院　陕西西安　710032

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