2.2.3.2.7 汽轮机转子找中心
　　1 施工工序
　　1.1 将高、低压转子按组装标记对好，并在靠背轮螺孔内穿入两只找中心用的专用销子（两只销子180°对称穿入）。
　　1.2 将找中心用的专用百分表架安装在相距180°的高压转子螺孔端。并装上百分表，使两只平面百分表的表针垂直指向低压转子靠背轮的端面，使圆周百分表的表针垂直指向低压转子靠背轮的圆周。
　　1.3 将钢丝绳按转子转动方向盘绕在低压转子靠背轮的圆周上，并使绳头一端固定在专用销子上，一端挂在行车的小钩上。
　　1.4 校对好百分表，按转子转动方向盘动转子，分别在0°；90°；180°；270°位置测量读数，并作记录。当转子回到0°位置时百分表指针应回到校对表针时的读数。否则，应查找原因并重新测量。
　　1.5 根据测量数值分别计算其圆周之差及端面之差。
　　1.6 低压转子与发电机转子找中心测量方法相同。
　　2 技术要求及质量标准
　　2.1 表架及百分表的装设应牢固，端面百分表的装设应垂直靠背轮端面，圆周百分表的装设应尽可能与轴的中心线相垂直。
　　2.2 行车盘动转子时，应缓慢进行。防止绳头滑脱伤人或损坏表计。
　　2.3 在百分表读数时，应稍松行车小钩，放松钢丝绳，使转子处于自由状态。
　　2.4 找中心时，应测量两次。并应对照测量数据，要求基本一致。
　　2.5 靠背轮找中心应符合下列标准。否则应予以调整。
　　端面差：0.08mm
　　圆周差：0.10mm
　　3 对轮找中心的调整
　　
　　3.1 百分表读数记录及其计算，如下图记录：
　　 其中：B1=（B1′+B3″）/2 B2=（B2′+B4″）/2
　　B3=（B3′+B1″）/2 B4=（B4′+B2″）/2
　　端面：b=B1-B3，为上下张口。
　　 b′=B2-B4，为左右张口。
　　圆周：a=（A1-A3）/2，为高低位移，即靠背轮在垂直方向的中心偏量。
　　 a′=（A2-A4）/2，为左右位移，即靠背轮在水平方向的中心偏量。
　　3.2 中心不合适时的调整
　　
　　
　　 调整计算量如下：
　　 δA=LA×(ΔX/Ф)+ ΔY
　　δB=LB×(ΔX/Ф)+ ΔY
　　 其中：ΔX即为上下张口b；ΔY即为圆周高低位移a；
　　LA 、LB为靠背轮到轴瓦的距离；Ф为靠背轮直径
　　3.3调整轴瓦的方法
　　本机组轴瓦都带有调整垫块，可采用改变下半轴瓦上的垫块的垫片厚度来移动轴瓦。由于两侧垫铁的中心线与轴瓦垂直中心线的夹角为θ，致使垫片厚度的调整值与要求的轴瓦移动量不等，两者关系由图所示。（轴瓦垫铁调整示意图）
　　3.3.1 垂直方向移动V时,下部垫铁垫片加减值与轴瓦移动量V相同，两侧垫铁垫片则分别加减Vcosθ。
　　3.3.2 水平方向移动H时，下部垫铁垫片不动，两侧垫铁垫片分别加减S=Hsinθ。
　　3.3.3若轴瓦需同时在垂直、水平方向移动时，两侧片调整值为上述两项的代数和。
　　4 注意事项
　　鉴于本机组运行工况及同类型机组的安装要求，特别对联轴器找中有如下要求：
　　4.1高中压转子对低压转子对轮中心，端面下张口0.179mm，外圆错口，高中压侧对轮中心低0.243mm。
　　4.2低压转子对发电机转子对轮中心，端面下张口0.151mm，外圆错口，低压转子中心低0.085mm。
　　2.2.3.2.8 拆卸联轴器螺栓，转子起吊及转子就位
　　1拆卸联轴器螺栓
　　1.1拆低压B转子联轴器和发电机转子联轴器。卸下联轴器法兰上止动护板螺栓，取下护板。然后拆去联轴器螺母及螺栓，把顶力螺栓装到发电机转子联轴器上，顶开联轴器法兰，取下两联轴器间的垫板和盘车大齿轮，这样就将低B转子与发电机转子就分开了；
　　1.2拆低A转子联轴器和低B转子联轴器。把顶力螺栓装到低B转子联轴器上，其余同上；
　　1.3拆中压转子联轴器和低A转子联轴器。拆除方法与高、中压联轴器相同。为了使高、中压转子和汽缸内的静止部件（如隔板）之间随对保持间隙，因此，液压千斤顶和联轴器顶力螺栓必须同时工作，并支百分表监视中压转子与中压缸的相对及绝对位移，百分表左右各一，顶开时应注意观察是否同步；
　　
　　2.1起吊转子时应由经验丰富的专人指挥。转子起吊前，工作负责人应检查以下项目：
　　2.1.1对轮螺栓已拆除，两对轮已顶开3mm以上的间隙；
　　2.1.2修前测量工作已做完，记录准确、清晰完整；
　　2.1.3已经拆去转子前后轴瓦的上半；
　　2.1.4推力瓦的工作瓦片已经取出；
　　2.1.5转子支架已经放好，支架滚轮应干净，转动灵活，并浇润滑油。
　　2.2行车司机应配合电气人员对行车进行细致的检查，行车的制动和退位保护装置应灵敏可靠。
　　2.3检修起吊负责人应对起吊专用工具和钢丝绳进行细致的检查，吊具试验合格，不得有任何损伤。
　　2.4转子前后，左右都应有人监视，从汽缸内吊出转子时应注意监听动静部分声响，转子不得晃动。
　　2.5转子两端、叶轮两侧应安排不少于6人扶持转子，整个起吊过程中扶持人员应对起吊负责。
　　2.6转子微吊后，将框式水平仪放在轴颈处检查并调整转子的水平，水平仪读数不超过5格（即误差不超过0.10mm）。
　　2.7转子起吊过程中，应监视动静部分和前后轴封不得发生摩擦、晃动、卡涩现象。
　　2.8转子吊出后，应平稳地放置在专用支架上。
　　3转子就位
　　3.1转子就位前必须将下隔板套、平衡活塞汽封及下隔板、下轴承及前后汽封套等复装好；下轴瓦浇透平油。非工作面推力瓦块装入后方可进行转子就位工作；
　　3.2转子起吊前，应先用压缩空气将转子吹干净；
　　3.3转子起吊后，将框式水平仪放在轴颈处检查并调整转子的水平，水平仪读数不超过5格（即误差不超过0.10mm）；
　　3.4转子对正汽缸后，应按起吊时的规定扶持转子，然后慢慢下落，在整个落入过程中，不允许发生动静部分摩擦、碰撞及压肿推力瓦块的现象；
　　3.5转子落下后，拆掉起吊工具，装好顶转子的专用工具，将转子顶向推力瓦非工作面，装入工作面推力瓦块，向轴颈和推力瓦处浇透平油，然后用铜头撬棍或手动盘车工具盘动转子，检查各部件应无摩擦。
　　2.2.3.2.9 叶片清理、转子检查及采取的一般措施
　　1动叶片检查项目
　　根据叶片的结垢程度，可采用水中喷砂，人工擦拭、用砂布、喷沙、高压水等方法将叶片、叶轮等清理干净。清理检查注意事项及质量标准：
　　1.1 要求叶片清理面露出原金属光泽；
　　1.2 叶片裂纹、松动、歪斜、变形等现象应进行处理或更换，末两级叶片有无冲刷沟槽及断裂现象，并做好记录；
　　1.3用半磅小锤或铜棒轻轻敲击检查各级叶片松动现象；
　　2转子检查检查项目
　　2.1转子进行化学取样分析；
　　2.2转子无裂纹，损伤等缺陷，动叶片、围带、叶根等应无损伤、裂纹及严重腐蚀。各级叶片锁紧销牢固无松动；
　　2.3叶片测频应在合格范围；
　　2.4叶轮无裂纹腐蚀或机械损伤，无动静磨擦痕迹，高温叶片无蠕变。平衡孔内的平衡重块及螺栓紧固不松动，无严重吹损；
　　2.5轴颈及推力盘工作面光滑，无麻坑槽纹，推力盘及对轮端面瓢偏度小于0.02mm，平面不平度小于0.02mm，轴封处径向跳动小于0.025mm，轴颈椭圆度和锥度小于0.02mm，主轴弯曲度不大于0.03mm；
　　2.6联轴器螺栓无裂纹，螺纹无断扣乱扣，表面光滑无毛刺，硬度在合格范围以内。
　　2.7 检查对轮螺栓孔有无毛刺、拉伤、锈垢等，盘车齿轮啮合情况；
　　2.8检查所有汽封的梳齿、汽封槽道有无损伤，并做好记录；
　　2.9检查叶轮平衡块有无松动；
　　2.10检查低压转子处靠背轮螺栓是否松动。
　　2.11对于叶片常见缺陷，应采取如下措施：
　　1叶片根部有裂纹应更换叶片；
　　2叶片进、出汽边卷曲可用弧形垫垫住叶片，然后用小锤将卷曲部分调直，已造成断口的部分，应用锉刀将断口修圆；
　　3叶片出汽边缘的轻微裂纹，可用锉刀修成圆口或局部施焊消除裂纹。
　　2.2.3.2.10 复装阶段
　　1概述
　　零部件重新组装时，必须严格按照原来的相对位置，因此将各零部件从机器上卸下时做好标记，以便以后重新组装。重新组装各转子之前，一定要确保所有重新组装的部件表面清洁，无氧化皮、残渣、废物和颗粒。各转子的组装步骤，基本上按拆卸步骤的相反顺序进行。
　　因故折卸含有垫片的接头后，重新组装时不得使用原来的垫片，因为密封效果不好可能引起接头泄漏，从而导致结合面完全损坏。螺栓和螺母一定要拧紧，但要均匀，各螺栓（或螺母）按顺序每次只能拧几扣。
　　2吊装转子之前，应先装好下隔板套及隔板，下推力轴承和所有下部轴瓦。
　　3用起吊装置吊起转子，注意调整好水平，将转子吊放在下部轴瓦上。吊放转子时，当心不要碰到固定部件（如喷嘴、隔板等）。
　　2.2.3.2.11 推力轴承检查、测量
　　轴颈和推力瓦、盘表面应光滑，无磨痕、碰伤。
　　1吊走相邻支持轴承压盖，拆出推力瓦盖水平结合面螺栓，用顶丝均匀顶起10-20mm，然后吊出，拆出球枕水平结合面螺栓，拨出锥销，用特殊吊环吊走上半部球枕，拆除其推力瓦块，同时联系热工拆除温度测点。
　　2 取出两半油封环(出油、进油)再旋出下半部分正、反两推力面的推力瓦块，妥善保存。
　　3 检查推力瓦块表面钨金应光滑，完整、无脱落、磨损、过热熔化及其它机械损伤，各瓦块工作印痕应均匀，瓦块内外径及销钉孔应无磨损痕迹，摇摆支承线无明显磨损，瓦块组装后并能沿摇摆线自由摇摆。
　　4 测量推力瓦厚度与原始记录相比,应相差甚微，各瓦块厚度之差应小于0.02mm,如有异样，应查明原因进行处理，瓦块楔形进油区应符合图纸要求，入口间隙0.1左右,一般瓦块钨金厚度为1.5±0.1mm。
　　5 检查轴封环结合面,使之间隙<0.03mm,不错口,总间隙符合标准。
　　6 推力轴承在全组合的情况下,检查与推力盘接触的印痕，要求接触均匀，S>75%，检查时最好采取干磨的方式检查，以免造成错觉。
　　7 测量、调整推力瓦轴向间隙。
　　7.1 推力轴承在组合状态,盖上推力轴承的瓦盖，打入内销，拧紧，水平结合面螺丝。
　　7.2 架两块百分表,一块指在转子的基准端面上,一块表针指在推力压盖上,分别测量转子移动量和瓦枕移动量。
　　7.3 用两个千斤顶或其它方法将转子来回推至极限位置,读出百分表最大,最小批示值，百分表差值为无窜动量，再减去瓦移动量，即为推力间隙，一般要求推力间隙为0.40~0.45,瓦移动量<0.05最大不超过0.07。
　　7.4 推力瓦的轴向间隙可通过调整瓦的调整环厚度来达到。
　　7.5 推力轴承正式组装：
　　7.5.1清理干净(用面粘)各零部件,将球面座下半组装好。
　　7.5.2将进油油封环下半装入相应的槽中。
　　7.5.3放入转子,调整好各浮动间隙使之差总间隙为0.4~0.55，紧好其中分面螺丝。
　　7.5.4装入下推力瓦块，联系热工装好之测量温元件及导线，检查每块瓦的摆动度。
　　7.5.5将轴承座的压板压牢。
　　7.5.6装上球面座上半,(含压块,测温元件等)中分面用螺丝上紧。
　　7.5.7盖上推力轴承上盖，检查上盖与球面座之间的间隙在0~0.1范围内,最后将中分面螺栓拆紧。
　　7.5.8扣#2瓦轴承箱上盖,调整与推力瓦轴承上盖紧力值为0.02mm间隙~0.03mm过盈。
　　2.2.4喷咀、隔板和隔板套检修
　　2.2.4.1概述
　　喷嘴组和隔板是完成蒸汽热能向动能转换的部套,具有工作温度高，前后压差大，与转子配合间隙小的特点。隔板通过一系列键装在内缸上,这样能保证隔板在三个方向上（轴向、垂直、横向）自由膨胀时，与转子同心度不变。
　　中、低压缸隔板套除与相应内缸或外缸凹凸肩配合进行轴向定位外，同时用支承键支托于汽缸水平中分面上，由左、右垫片来保证其中心的高、低位置，并在隔板套的顶部和底部设有定位销，以确定中心的左、右位置。隔板套为上、下半结构，中分面用长螺栓连接。隔板套内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶围带相配合，以减少蒸汽沿叶片顶部的泄漏。
　　2.2.4.2检修工艺方法、质量标准、注意事项
　　2.2.4.2.1结构概述
　　1喷嘴组和高中压隔板
　　喷嘴组是在整体锻件上铣制出叶片型线再焊上隔叶件和外环组成，共4组，分别嵌在4个喷嘴室的环形槽内，喷嘴组两端用密封键密封，其中一端用定位销固定在喷嘴室上，另一端可以自由膨胀和收缩。
　　本机高压缸共11级，隔板10级，置于高压内缸内部，不设隔板套。调节级喷嘴组（第一级隔板）在喷嘴室内，第2-10级隔板安装在高压内缸。
　　中压缸共12级，第1-9级隔板置于中压内缸内，10-12级隔板装在隔板套内。
　　隔板汽封采用椭圆汽封，动叶围带与隔板汽封配合，隔板根部设置有汽封环，所有隔板中分面均用螺栓紧固。
　　高、中压缸隔板的工作温度均在350℃以上，为适应高温工作条件，隔板用焊接结构，静叶片采用高效分分流叶栅，这种叶栅由主流片和分流片组成，隔板的强度和刚度较好，静叶流动损失小。
　　表8 高压隔板材料及叶栅
　　级数 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
　　安装部位 高压内缸(材质？)
　　隔板材料 材质？ 材质？
　　导叶材料 材质？ 材质？
　　表9 中压隔板材料和叶要栅
　　级数 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
　　安装部位 中压内缸(材质？) 隔板套（）
　　隔板材料 材质？ 材质？
　　导叶材料 材质？ 材质？
　　2低压隔板
　　低压缸内正反向共设2×5级隔板，2×1副隔板套，对称反向布置。 隔板内、外环上装有汽封装置。正、反向第1至第3级隔板装于对应的隔板套内，其余隔板装在内缸。
　　第1、2级采用焊接结构，静叶为直叶片；第3-5级是铸造结构，静叶为扭叶片。其中第1级采用分流叶栅，隔板汽封采用斜齿汽封，各级均带有径向汽封。第4级隔板出汽边外沿装有去湿环，所有隔板中分面都用螺栓紧固。
　　表10 隔板材料
　　级数 24/29 25/30 26/31 27/32 28/33
　　安装部位 隔板套（材质？） 低压内缸(材质？)
　　隔板材料 板体（材质？） 材质？
　　导叶材料 材质？ 材质？
　　3支撑方式
　　高压隔板、中压隔板，低压隔板均采用悬持销支撑方式，隔板套与隔板支撑、定位相一致。低压隔板套因偏重，除采用悬挂销支承外，还采用下搭耳支承于外下缸上。
　　2.2.4.2.2隔板及隔板套检修工艺要求
　　1 隔板套及隔板解体
　　1.1拆上下隔板套，将隔板套及隔板中分面螺栓、销子松开，并做标识以便于复装，按顺序吊走上隔板套及上隔板，检查中分面漏汽及动静部分碰磨痕迹并作记录。对隔板和隔板套的螺丝根据情况进行清理修整。
　　1.2用导杆、葫芦、行车将隔板逐级吊出，吊走下隔板套，如隔板及隔板套同汽缸配合过紧吊不动时，可用紫铜棒敲击隔板、及隔板套左右两侧平面，将氧化膜振破后再行起吊或用两根螺杆配合槽钢架子将隔板,边拉边敲吊出，对卡涩部分要作明显标志并处理，并检查悬挂销接触情况。
　　1.3隔板吊后应放在专用的架子上或垫木板，隔板及隔板上的螺栓拆卸后一定要放在零件箱内，妥善保存，对吊起隔板套和隔板露出的孔洞及时封堵。
　　2 隔板检修
　　2.1检查隔板导叶轮有无伤痕,卷边、松动，腐蚀和组合不良。用小锤轻敲静叶片作音响检查，有异常的叶片用放大镜或着色法作进一步的检查。检查清理喷嘴组，检查导叶环有无裂纹变形，并清理氧化皮。
　　2.2隔板本体的出汽侧边缘，尤其是铸铁隔板环静叶的铸入处有无裂纹、脱落现象。对静叶的裂纹、缺口等缺陷作修整，小缺口用圆锉修成圆角，裂纹较长的应在裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热调整，缺口较大的应进行焊补。
　　2.3隔板及隔板套的悬挂销有无松动。
　　2.4焊接隔板中分面处的两端静叶有无脱焊，开裂漏焊、伤痕、卷边、松动、组合不良或腐蚀吹薄现象。
　　2.5隔板套及隔板解体后，用专用的喷砂工具，依次喷射清洗正反面的静叶直至金属露出本色或用砂布清扫隔板，除去锈垢。
　　2.6检查隔板及隔板套中分面接触情况检查时可将隔板和隔板套放在缸内或缸外其他地方,但必须支承牢靠。
　　2.6.1清理好上、下隔板或隔板套水平中分面，并在一个面上抹上红丹粉，扣上隔板（隔板可用行车或导链悬吊稍微吃劲）来回轴向轻微移动，看中分面接触情况，并用塞尺测量中分面间隙。
　　2.6.2中分面接触面积应>75%，高中压隔板及隔板套中分面间隙应小于0.05mm，低压隔板中分面间隙应小于0.10mm。
　　2.7检查测量隔板的轴向、径向间隙（一般情况下，隔板变形不大，可不做此项工作）
　　2.7.1轴向间隙测量
　　2.7.1.1将隔板吊入汽缸或隔板板套内
　　2.7.1.2在汽缸上装百分表,表头指到隔板平面上
　　2.7.1.3用撬杠沿轴向方向撬动,表针的读数即为隔板轴向膨胀间隙。
　　2.7.2径向间隙测量
　　2.7.2.1下隔板的径向膨胀间隙，可用压铅丝法或压肥皂块法测定，在隔板槽及导向键槽内各放δ=3mm铅块，吊入下隔板，测量下隔板挂耳承力面应无间隙（如有间隙、应用紫铜棒敲击隔板水平面至间隙消失）然后吊出隔板、测量压扁的铅块厚度，即得到下隔板的径向膨胀间隙。
　　2.7.2.2隔板底部纵向键与槽的底部间隙必须大于隔板的径向膨胀间隙。
　　2.7.2.3上隔板径向间隙测量，可通过将上隔板吊入上半径内或半截板套内，测量隔板中分面低于汽缸中分面的数值，该数值与下半隔板中分面高出汽缸中分面数值之差即为上隔板顶部膨胀间隙（一般2~2.5mm）
　　2.8用涂色法检查悬挂销支承面接触情况应≧60%。
　　2.9隔板套及隔板找中
　　2.9.1在高中压转子与高中压缸汽封洼窝中心,低压转子与低压缸#3、#4轴承内侧挡油环洼窝中心为后的基础上进行。
　　2.9.2调整隔板横向中心时,可以通过修刮补焊下隔板纵销键的两个侧面来达到,纵销的锉、焊必须保证隔板纵销两侧总间隙在0.04~0.08mm,否则应重新调整。
　　调整隔板高低可通过修刮，下隔板挂耳和加减垫片的方法来调整，但要注意挂耳向上及左右膨胀间隙要留足，具体标准见表
　　横向中心调整数据为(a-b)／2
　　高低中心调整数据为c-（a+b）／２
　　当然隔板调整横向中心数值如果较小∠0.3mm,也可通过调整左右挂耳(悬挂销)的高低来保证,不需要修锉补焊隔板纵销
　　表11 设计允许中心偏差值
　　 a-b c-(a+b）/2
　　高中压转子 与#1.2瓦内侧油档洼窝 ±0.05 ±0.025
　　 与高中压缸汽封洼窝 ±0.30 ±0.15
　　 与隔板套洼窝 ±0.30 ±0.15
　　 与汽封体同轴洼窝 ±0.10 ±0.05
　　 与隔板同轴度 ±0.10 ±0.05
　　低压
　　转子 #3、4瓦内侧油档洼窝 ±0.05 ±0.025
　　 与低压汽封体同轴度 ±0.10 ±0.05
　　 与低压隔板同轴度 ±0.10 ±0.05
　　其原理如图所示：
　　 图19 隔板找中心
　　2.9.3隔板找正方法,可采用锻轴或拉钢丝方法测量找正,也可直接采用转子来找隔板中心,但不易测量正确。隔板找正一般以下半隔板的汽封洼窝为准。
　　2.9.3.1拉钢丝找正方法如下：
　　1在汽轮机纵向中心线前后位置上各装置一个用槽钢做成的 架子,架子上面装有上、下、左、右可调整的螺栓，用来悬挂钢丝。
　　2沿纵向中心线方法，在汽轮机中心线之高度上拉起直径0.40~0.75mm钢丝,钢丝采用材质较好的钢丝或弹簧钢丝,两端用重块拉紧，重块的重力相当于钢丝拉力的2／3，钢丝也可通过蜗轮蜗杆带动的线绕盘来拉紧，用来对准基础中心线的两端线锺应悬挂在钢丝的同一侧，并分别对准中心线，根据对轮找正后的轴承座前后油档洼窝位置为准，使两侧及下侧距离差值在±0.03mm范围内然后用千分尺进行测量,为提高测量精度，千分尺需带有简易的电源显示装置，即千分尺测头接触钢丝会发出声音或指示灯亮。
　　2.9.3.2使用假轴方法如下：
　　1将假轴做为转子放缸内固定，其轴窜动<0.30mm，专用卡杆的塞尺或直接将百分表座装在假轴上，用表测量，测量时对正隔板洼窝的水平方向测量一次，转动90°、180°，再反转测量一次。
　　2当静叶持环、平衡汽封及隔板洼窝中心相差：左右及上下之差绝对值<0.05mm时，不作调整。调整垂直偏差的方法加减隔板两侧挂销厚度，调整水平方向偏差，将底销一侧焊补，另一侧修刮，以达到水平。
　　2.9.4隔板找正注意事项
　　2.9.4.1用拉钢丝测量时应计算出钢丝拉紧后的最大垂弧，若与转子垂弧相差较大，就须对测量值进行校正。
　　2.9.4.2如机组低压缸在运行后有下沉现象，调整洼窝中心可适当修整。
　　2.9.5隔板套找正调整方法同隔板调整方法，但要注意调整当中，除悬悬挂销调整外，其它支承向要同时调整，隔板套中分面扬度应与汽缸纵向中分面扬度方向一致。
　　3隔板套及隔板组装
　　3.1用压缩空气吹净隔板及隔板套。
　　3.2高中压内缸的进汽导管吹净，导管检查清洁后用布包好，加封。
　　3.3在隔板缘涂黑铅粉以后，依次吊入缸内或隔板套内。
　　3.4转子工作结束后扣上隔板套及上隔板
　　4注意事项：
　　1隔板装入以前，应通孔检查各汽道及喷嘴无杂物，遗物，低压隔板组装时，严防装错。
　　2转子吊出以后同时用胶布将高压喷嘴封好。
　　2.2.5汽封检修
　　2.2.5.1 结构概述
　　在汽轮机动、静部件有关部位设置的密封装置，称为汽封。汽封的主要作用在于防止和减少漏汽，提高机组经济性。隔板汽封能减少级间漏汽并能降低转子的轴向推力。它包括穿过汽缸端壁的前、后轴封。
　　与汽封环的对应转子上有一系列台阶形凸台。汽封环上加工有相间排列的高、低汽封齿，分别对着转子上的凹槽和凸肩。汽封环一般由多块组成，置于汽封体槽内，并用弹簧片压住。在低压部分汽封环上的汽封齿为平齿，转子配合表面为光圆柱面，其结构比高、低齿汽封简单。汽封齿尖很薄，即使动、静间发生磨擦，其所产生的热量也不大，而且汽封环由弹簧片压住，碰磨时能作径向退让，所以不会产生重大事故。汽封齿间隙在总装时可以修正。
　　2.2.5.1.1 高压隔板汽封
　　包括与叶片围带配合的汽封体和与转轴配合的汽封环。汽封体汽封是直接将汽封片用压条嵌入汽封体槽中。每级隔板都镶嵌四圈汽封片。
　　隔板汽封环由六段组成，以T形根部直接装入隔板内圆槽内。隔板中分面用压板及内六方螺钉压住，以防止其转动及吊起上隔板时，汽封环脱落。每一汽封弧段都由带状拱形弹簧片压住，拱形弹簧片的一端有弯头插入弧段上之槽中。在每一弧段上均设有供压槽，供压槽设在进汽侧，藉助蒸汽作用力使汽封环向中心压紧。各汽封弧段于各接合面作有匹配标记以资鉴别，装配时应按编号就位。
　　2.2.5.1.2中压隔板汽封
　　结构形式同高压隔板汽封。隔板汽封环由6个弧段组成，以T形根部装入隔板内圆的相应槽内，汽封环用止动销防止其旋转，止动销在上半汽封环接近水平中分面弧段的狭槽中穿过。
　　六段汽封弧段（汽封环）均由带状拱形弹簧片压住，拱形弹簧片的一端有弯头插入弧段槽中。在每一弧段上均设有供压槽，供压槽设在进汽侧，藉助蒸汽作用力使汽封环向中心压紧。各汽封环弧段于各接合面处作有标记以资鉴别，装配时应按编号就位.
　　2.2.5.1.3低压隔板汽封
　　只设有与转轴配合的汽封环，装入相应隔板内圆的槽中。汽封环由六个弧段组成，用止动销防止其旋转。每一汽封弧段均由波形弹簧片压住，弹簧片一端有弯头插入弧段槽中。
　　2.2.5.1.4高、中压缸轴封
　　为防止蒸汽从高、中压缸泄漏到大气中，由装在转子末端处的汽封环来实现。其中，高压缸轴封由前汽封体和后汽封体内侧、外侧组成。中压缸轴封由前汽封体内侧、外侧和后汽封体组成。
　　高压缸轴封前汽封体装有6个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环；后汽封体内侧、外侧分别装有5个和6个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环。
　　中压缸轴封前汽封体内侧、外侧分别装有6个和5个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环；后汽封体装有5个带有T字形根部和设有供压槽的汽封环。
　　每一汽封环由6个弧段组成，各汽封弧段用螺钉固定并由弹簧压紧。汽封环用止动销来防止旋转并避免其起吊时上半脱落，止动销装于上半汽封环弧段进水平中分面处的槽内。内、外汽封体间之“X”腔室通过外汽封体下半两个对称接口与汽封蒸汽控制系统相连，在各种运行工况下可自动维持该腔室之压力为一定值。该腔室底部设有疏水管以排放积水。漏汽及漏入的空气由“Y”腔室经外汽封体下半两个对称接口通至汽封凝汽器，并维持一定的真空，以防止蒸汽外漏至汽轮机房及空气漏入汽轮机内部。
　　汽封体轴向定位由安装于外缸上完成，垂直方向与横向定位则通过垫片调整。汽封体中分面用螺栓紧固，且以螺栓紧固于外缸之端壁（汽封法兰面）上，用凹槽与外缸端壁上之凸肩相配以轴向定位，中分面以支承键支托，底部有定位销。键之圆柱销部分固定于汽缸端壁上，修正键宽度与汽封体相匹配，且作相应的标记。这些键可允许汽封体作径向膨胀，并保持其中心不变。
　　2.2.5.1.5低压轴封
　　为防止蒸汽从低压缸内泄漏出去及防止空气进入低压缸内，因而设置低压轴封。低压轴封位于转子两端，汽封体分为上、下两半，用螺栓连接成一体。
　　低压轴封通过螺栓固定在低压外缸上。调整顶起螺栓，然后用打销子、拧紧螺栓的办法来进行定位。
　　汽封体内装有4个平齿汽封环，每一汽封环由8个弧段组成，带有T字形根部和供压槽。各汽封弧段用螺钉固定并由弹簧压紧，并以止动销来防止其旋转，并避免了起吊时上半脱落，止动销装于上半汽封环弧段水平中分面处之槽内。
　　经低压缸下半端壁管道引入来自轴封蒸汽控制系统的供汽至“X”腔室，在各种运行工况下可自动维持其压力为定值。这一供汽起动时由辅助蒸汽站提供，在正常运行时来自经喷水冷却后之高、中压端汽封之漏汽。漏汽及漏入之空气由“Y”腔室经低压缸下半端壁管道引入汽封加热器，维持其一定之真空，以防止蒸汽外漏至汽轮机房及空气漏入汽轮机内。
　　在汽封体上半顶部，拆去管塞，可装置供汽压力表和热电偶。
　　2.2.5.2 汽封检修工艺方法、质量标准及注意事项
　　2.2.5.2.1轴封盒解体
　　1拨出轴封盒水平结合面销子,拆掉螺丝。
　　2吊走上汽封盒(有排汽流环的汽封盒,应先拆去导流环)。
　　3检查汽封盒中分面有无漏汽痕迹,汽封段有无磨损,初步检查下轴封盒径向及轴向有无松动。
　　2.2.5.2.2拆卸检查汽封块
　　1事先对要拆卸的汽封块槽道渗上煤油。
　　2 用铜榔头敲击汽封面端面,使之活动后再拉出汽封块，如锈蚀严重比较难拆，可用5-10mm厚的钢板锉成与汽封块的端面形状相似，但尺寸较小的垫块，垫在汽封块端面上，用弯曲的小铜棒顶住汽封块端面，用手锺轻击出。
　　3用钢丝刷或纱纸、煤油等清理汽封块,槽道及其它部件。
　　4检查汽封弹簧片弹性是否良好,有无裂纹。
　　5检查汽封块调整螺钉有无断裂、松动。
　　6修理刮尖所有的汽封块齿尖。
　　7注意事项
　　7.1拆汽封块时不得伤及端面及齿,应无变形、损伤。
　　7.2对吊出的汽封盒，汽封块必须统一编号，编号可采用如下方法：
　　7.2.1每段汽封分别在序号前冠以特定字母,如高压汽封为H打头，中压汽封用Z打头，低压汽封L打头。
　　7.2.2每圈汽封均编为一组，六段弧度打上同一组号，一般按蒸汽流动编号，每组端面的接头有首尾记号，以防装错。
　　7.3弹簧片要扎好,同样要做好标记，附各汽封间隙设计值。
　　2.2.5.2.3检查项目
　　1汽封盒水平结合面检查接触情况,接触面积应>60%,空扣情况下，0.05mm塞尺不通,上下汽封盒凹字应无错口现象，否则，应重新纹孔定位。
　　2测量调整汽封盒洼窝中心，测量调整方法同隔板洼窝中心调整方法。
　　2.2.5.2.4汽封及轴封轴向和径向间隙的测量调整
　　1 汽封径向间隙测量调整
　　1.1在解体前和复装后，应拆除弹簧片后重新组装汽封块，并用竹楔顶住汽封块两侧，不使汽封块下沉。在转子就位状态下，用塞尺测量中分面两侧的径向间隙，并做好记录，为做好记录，测量时可用木楔或螺丝刀插入汽封环背弧，防止汽封环向后通退让，确保测量精度。
　　1.2 测量汽封的径向间隙，通常用压胶布的方法，近汽封间隙要求，在每块汽封两端近15mm处，贴相应层数的胶带（常用医用胶面，做成10mm宽左右带子，每层一般按0.25mm计算）胶布必须贴紧,且各层胶布宽度应依次减少,成阶梯形粘贴在一起,然后在转子相应部位抹上红丹油,吊入转子，盘动转子一圈后，将转子吊开，观察白胶布的磨痕，根据印痕的轻重来判断汽封间隙值的大小，用同样方法测量上汽封间隙，在上半轴封和上半隔板汽封选齿上贴好胶布，然后吊入转子、扣上隔板，上轴封盒，盘动转子测量，但要防止下半汽封环将上半汽封环顶起，叶顶汽封，根部汽封应一并测量。
　　汽封间隙调整一般是通过对弹性汽封块承力面修刮，加减垫片来达到，对延伸性较好的材料，则可采用捻打方法来缩小间隙。
　　2 汽封轴向间隙测量调整
　　2.1 测量汽封轴向间隙一般用小塞尺直接测量,测量部位见本部分图1、图2。
　　2.2 轴向间隙调整方法,如果汽封盒的汽封同时偏向一侧可在汽封盒轴向通过加减垫片调整,如隔板汽封或是轴封盒的某一组汽封块偏向一侧，一般应更换。
　　调整汽封块周向总间隙在0.3~0.5mm,修刮各汽封块接触面应0.05mm不通,安装时汽封块径向接缝各圈应错开。
　　2.2.5.2.5复装
　　1 重新清理干净,汽封盒,汽封块,汽封槽道，并涂黑铅粉。
　　2 按记号吊入各下汽封盒，装入下汽封块及弹簧片，用压缩空气吹干净。
　　3上半部分汽封装好压条，将压板螺钉紧好。
　　4吊入转子。
　　5检查上半部汽封块确已装好后，扣汽封盒及上隔板，紧好中分面螺丝。
　　6全部汽封复装以后，盘动转子，验证汽封内，有无动静磨擦声。
　　2.2.6 轴承检修
　　2.2.6.1轴承结构概述
　　2.2.6.1.1径向轴承
　　汽轮机发电机组轴系中，共有8个支持轴承，每一根转子均由二个轴承支承，其中：汽轮机有6个径向轴承，高压转子、中压转子以及低压转子各2个，编号依次是1-6号；发电机2个，编号分别为7、8号。汽轮机的6个支承轴承和发电机轴承均为带球面轴瓦套的椭圆轴承，#1、#2轴承双侧进油，#3、#4、#5、#6轴承为单侧进油，另侧亦有排油孔，上瓦开有周向槽，安装时必须注意#3、#4、#5、#6轴承进、排油孔板位置与转向的关系。
　　#1、#2、#3、#7、#8支持轴承设有一个顶轴油孔，其余#4、#5、#6轴承则设有两个顶轴油孔，#1-#7顶轴油管规格均为Φ14×3，#8顶轴油管规格为Φ14×2。
　　
　　 表12 支承轴承参数 单位：mm
　　轴承号 1 2 3 4 5 6 7 8
　　轴承型式 双侧进油椭圆轴承
　　轴径mm Ф200 Ф250 Ф250 Ф360 Ф360 Ф360
　　轴承长度(mm)
　　进油压力(Mpa)
　　进油温度(℃)
　　温升(℃) ℃ ℃ ℃
　　顶轴油压(Mpa) MPa
　　失稳转速(rpm) 不失稳 不失稳
　　
　　2.2.6.1.2推力轴承
　　为了轴向定位和承受轴向力，汽轮发电机轴系设有1个独立设置的推力轴承，置于＃2轴承箱内。前后推力瓦各为10块，面积相等，均为1460cm2，可以承受汽机转子的正向推力和反向定位作用。推力瓦块钨金厚度为1.4mm。前后推力瓦各有一瓦块设有金属温度测点，推力瓦块的回油温度通过轴承箱上盖插入推力轴承安装座上的回油油柜中测得。推力瓦块及安装环等部件装在壳体中形成本体部分（见图－推力轴承本体部分）。而本体部分则固定在安装座中（见图－推力轴承安装座）。安装座与高压缸通过推拉杆连接，其支撑面在中分面上，通过钢垫块与轴承箱中分面上的铜垫块接触。因此，推力轴承随高压缸的涨缩在高中压轴承箱内轴向移动。这种结构使汽缸膨胀时受到的阻力较小。
　　推力轴承的安装环是弹性的，可以使各推力瓦块受力均衡。根据安装环材料的弹性模量及结构尺寸、受力情况，安装环的设计计算得出，当推力瓦所受平均均布压力为20bar时，弹性安装环的变形量为0.1mm，若变形量为0.15mm时，则推力瓦上受到的平均压力为1.5х20bar=30bar。汽轮机组在运行过程中，每块瓦受到的最大推力下的变形量可以通过装在安装环上的弹性圆柱销保留住这个位移量（见图－弹性安装环详图）。机组检修时可以通过测量弹性圆柱销的这个变形量，计算得到对应的瓦块受到过的最大压力（比压）为多少，以判断推力瓦的工作情况。因此，检修时应注意取出安
　　
　　
　　装环时不要碰撞弹性圆柱销。
　　
　　
　　
　　
　　 图20 推力轴承安装座
　　1.安装座 2.推力轴承 3.推力杆
　　4.压板 5.进油滑块 6.轴承箱
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　弹性安装环详图
　　
　　图21 推力轴承本体部分
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　图22 推力轴承的安装环
　　2.2.6.2轴承检修
　　2.2.6.2.1径向轴承
　　1检查内容
　　1.1检查轴瓦钨金表面状况,有无脱落胎，裂纹、沙眼、磨损、腐蚀，过热等现象，必要时可联系金属探伤（采用手揿压轴承合金边缘，检查轴承合金与瓦衬体结合面有无油汽泡挤出的方法检查脱胎）；
　　1.2检查修刮轴颈与轴瓦应全长接触良好,接触角为60º；
　　1.3球面瓦的球面接触均匀，接触面积应>70%，球面与洼窝无划伤无毛刺；
　　1.4各瓦枕调整垫铁接触良好；
　　1.5垫铁的调整垫片应用钢片，数量不超过三片；
　　1.6对轴瓦钨金表面不均匀磨痕要做轻微修刮，修刮轴瓦一定要注意：刮刀汽刀量要轻，刮削量要小而宽，严格刮出深浅槽，和修刮量太大，刮时刮刀一定要交叉刮削，严禁在同一方向修刮，修刮用刀口处检查；
　　1.7涂色检查瓦枕块与轴承座洼窝接触面。检查修刮使轴瓦垫铁与轴承箱洼窝，轴承内瓦外球面与外瓦内球面接触均匀，接触为面积大于70%，检修时一定要注意垫铁紧固螺丝是否松动。轴瓦下部垫铁在没有放转子前应有0.03~0.05mm间隙。
　　2轴承测量
　　2.1 轴承顶隙测量
　　3.1.1清理轴颈及上轴瓦、并把两根约0.5~0.70mm的铅丝(铅丝直径比顶隙大0.50mm为宜)沿轴向放在轴颈前后,放时要避开上轴瓦中间的槽道。
　　3.1.2组合上半块轴瓦,均匀的紧固结合面螺丝使结合面压紧。
　　3.1.3 松开结合面螺丝吊上轴瓦。
　　3.1.4 取出铅丝,用千分表测量其厚度亦做好记录。
　　2.2 轴承侧隙测量
　　用塞尺在轴瓦水平结合面的四个角上测量，塞尺片插入瓦口深度约为轴颈直径的1/10～1/12,塞尺不应超过三片，此时塞尺厚度即为轴瓦两侧的间隙。
　　一般要求轴瓦顶隙为轴颈直径的1‰～1.5‰，侧隙为轴颈直径的1.5‰～2‰。
　　2.3 轴承紧力测量
　　2.3.1 轴瓦组合工作完毕后,清理干净轴承盖结合面及轴承座油室。
　　2.3.2根据紧力值,选择直径为0.30mm铅丝放在上轴瓦与轴承盖上部的结合面间,并在轴承座结合面上对称放置四块同等厚度的垫片,一般用0.30~0.40mm的不锈钢垫片或铜片，也有的采用在轴承座结合面放铅丝面不放垫片的办法测量。
　　2.3.3组合上轴承盖，并均匀地紧固轴承盖结合面的螺丝再松开，吊走轴承盖，测量铅丝厚度（一般按前、后、左、右四个方向测量），紧力值应是垫片平均厚度减去所压铅丝平均厚度，负值间隙为间隙，反之则为紧力。
　　2.3.4一般轴承紧力值的调整都是通过调整上轴瓦顶部瓦枕垫片来达到,但有的是通过调整轴承盖结合面单侧调整垫片来达到。
　　球形轴瓦紧力为±0.03mm，对运行中轴承盖受热温升较高的情形，尽力应适当加大，但其冷态紧力值一般≤0.25mm。
　　2.4 轴承箱油档间隙测量
　　2.4.1用塞尺依次测量各外挡调整间隙,如外油档的间隙偏大，可捻打铜齿，以延伸铜齿高度，缩小其间隙，如上、下间隙过大也可以通过修刮油档结合面达到，采用上述方法仍然达不到要求就必须更换铜齿。
　　2.4.2浮动油档主要靠机械加工来达到各部要求,如左右间隙符合要求,上下间隙过大时可刮结合面处理，左右间隙超标必须更换。
　　2.5 检查各瓦块顶轴油囊深度,用直尺搁在钨金上,油囊深度应符合标准（0.35～0.50 mm）。
　　 表13 各轴承间隙数据表 单位：㎜
　　轴承号 轴瓦顶部间隙 瓦盖紧力 油档间隙（直径）
　　1 — ±
　　2 — ±
　　3 — ±
　　4 — ±
　　5 — ±
　　6 — ±
　　7
　　8
　　3油档检查修整
　　3.1 检查油档盖及油梳，不应有毛刺，异物存在，不应有裂纹，5孔/寸钢丝布应清洁无堵塞。
　　3.2 装入油档时在垂直法兰内涂以密封胶，用调整螺丝调整间隙，用力矩扳拧紧螺栓。
　　3.3 #1～#6轴承箱外油档间隙标准：
　　3.3.1 #1、2、轴承箱外油档间隙标准：上部0.50～0.60mm，左、右0.20～0.25 mm，下部0.05～0.08 mm；
　　3.3.2 #3、#4、#5、#6轴承箱外油档间隙标准：上部0.45～0.55mm，左、右0.32～0.36 mm，下部0.05～0.08 mm；
　　2.2.6.2.2推力轴承检修
　　1解体检查、测量
　　1.1吊走#2轴承盖，拆出推力瓦盖水平结合面螺栓，用顶丝均匀顶起10-20mm，然后吊出，拆出球枕水平结合面螺栓，拨出锥销，用特殊吊环吊走上半部球枕，拆除其推力瓦块，同时联系热工拆除温度测点。
　　1.2 取出两半油封环(出油、进油)再旋出下半部分正、反两推力面的推力瓦块，妥善保存。
　　1.3 检查推力瓦块表面钨金应光滑，完整、无脱落、磨损、过热熔化、磨蚀痕迹及其它机械损伤，各瓦块工作印痕应均匀，接触宽度是扇形体宽度的1/2或更大，瓦块内外径及销钉孔应无磨损痕迹，摇摆支承线无明显磨损，瓦块组装后并能沿摇摆线自由摇摆。
　　1.4 测量推力瓦厚度与原始记录相比,应相差甚微，各瓦块厚度之差应小于0.02mm,如有异样，应查明原因进行处理，瓦块楔形进油区应符合图纸要求，入口间隙0.1左右,一般瓦块钨金厚度为1.5±0.1mm。
　　1.5涂色检查轴承与轴承体的接触情况应大于70%。
　　1.6 检查轴承与轴承体顶部间隙（压铅丝法测量）。
　　1.7推力轴承与轴承体之间的接触面积70%；
　　1.8 检查轴封环结合面,使之间隙<0.03mm,不错口,总间隙符合标准。
　　1.9 推力轴承在全组合的情况下,检查与推力盘接触的印痕，要求接触均匀，S>75%，检查时最好采取干磨的方式检查，以免造成错觉。
　　1.10 测量、调整推力瓦轴向间隙。
　　1.10.1 推力轴承在组合状态,盖上推力轴承的瓦盖，打入内销，拧紧，水平结合面螺丝。
　　1.10.2 架两块百分表，一块指在转子的基准端面上，一块表针指在推力压盖上，分别测量转子移动量和瓦枕移动量。
　　1.10.3 用两个千斤顶或其它方法将转子来回推至极限位置,读出百分表最大，最小批示值，百分表差值为无窜动量，再减去瓦移动量，即为推力间隙，一般要求推力间隙为0.25～0.38 mm，瓦移动量<0.05，最大不超过0.07mm。
　　1.10.4 推力瓦的轴向间隙可通过调整瓦的调整环厚度来达到。
　　2 推力轴承组装
　　1.1 清理各轴承油室、零部件，并取出油孔的堵塞物，用面团粘干净，详细检查各油孔、沟槽，并将球面座下半组装好。
　　1.2 经详细检查验收合格后,(应有化学监督),在轴承洼窝及瓦枕内注入少许润滑油,再进行下瓦复装，在复装过程中注意前后，左右均不得装反。并检查球衬是否放平。
　　1.3将进油油封环下半装入相应的槽中。
　　1.4装入下推力瓦块，联系热工装好测温、差胀、热电偶元件及导线，检查每块瓦的摆动度。
　　1.5放入转子,调整好各浮动间隙使之差总间隙为0.4~0.55，紧好其中分面螺丝。
　　1.6装上球面座上半(含压块、测温元件等)，中分面用螺丝上紧。
　　1.7将轴承座的压板压牢。
　　1.8确认无异物遗留后，安装部件齐全合格，盖上推力轴承上盖，检查上盖与球面座之间的间隙在0~0.1范围内，最后将中分面螺栓拆紧。
　　1.9扣#2瓦轴承箱上盖，调整与推力瓦轴承上盖紧力值为0.02mm间隙~0.03mm过盈。
　　1.10轴承工作结束后,应将进油管、疏油槽清理干净，疏通接上。
　　2.2.7滑销系统
　　2.2.7.1结构概述
　　为了保证汽缸定向自由膨胀，并能保持汽缸与转子中心一致，避免因膨胀不均匀造成不应有的应力及伴同而生的振动，因而必须设置一套滑销系统。在汽缸与基础台板间和汽缸与轴承座之间应装上各种滑销，并使固定汽缸的螺栓留出适当的间隙，以保证汽缸自由膨胀，又能保持机组中心不变。
　　根据滑销的构造形式、安装位置和不同的作用，滑销系统通常由横销、纵销、立销、猫爪横销、斜销、角销等组成。
　　高中压外缸前、后端分别以定中心梁与前轴承座和中轴承座相连。定中心梁用螺栓和销钉固定，以保持汽缸和轴承座的轴向和横向位置正确。
　　前轴承座与前座架间，中轴承座与中座架间，前、后都装置有两个纵向键，这样由纵向键引导，前、中轴承座可在其座架上沿轴向滑动，由纵向键引导，以保持轴向中心线不变。轴承座侧面的压板限制了轴承座产生任何倾斜或跳动。压板与轴承座凸肩间留有适当的间隙，以允许其轴向滑动。
　　每个低压缸都由与外缸下半一体并向外伸出的连续支座支托， #1和#2低压外缸的每端共设置4块横向定位板，以限制两个低压外缸的横向位置，但允许其轴向自由膨胀。另在#1低压外缸进汽中心线两侧装有两块轴向定位板，以限制轴向位置，但允许其作横向自由膨胀。横向、轴向定位板各自连线的交点就是本机组静子热胀的死点。定位板均与水泥基础浇灌在一起，有很好的刚性，从而保证了低压缸的横向和轴向定位。
　　在运行时，#1低压缸的前端向调阀端膨胀，藉助于定中心梁推动高中压缸、中轴承座、前轴承座共同向调阀端膨胀。而#1低压缸的后端向电机端膨胀，并藉助于推拉装置，推动#2低压缸向电机端膨胀。
　　高中压内缸的死点在高中压进汽管中心线之间的横向截面上，高压静叶持环是支承在内缸上，而内缸又支承在外缸上，外缸以死点为中心向前膨胀，所以高压静叶持环向前轴承座方向膨胀。
　　低压内缸是支持在外缸上的，它们的死点是一致的，因此低压内缸也以死点为中心向前后两端膨胀。
　　2.2.7.2检修工艺要求、质量标准、注意事项
　　2.2.7.2.1检修方法
　　1在每次的机组大修中，所有外露部分滑销均应拆开进行检查；
　　2当滑销间隙过大时，应用补焊后加工或另配制新销子的办法将间隙缩小；
　　3当滑销间隙过小或有磨损，卡涩痕迹时须用刮刀修刮；
　　4检查所有滑销应光滑、无毛刺、无变形，清理干净，并涂上干二硫化钼粉；
　　5滑销组装应按原记号，装回原处，并按要求调整各滑销间隙（在同一直线的滑销，间隙应留在同一方向）。
　　7安装好的销子，应做好防止灰、砂掉入的措施，对清理有困难的滑销用压缩空气吹净杂物。
　　2.2.7.2.2 滑销系统检修工艺要求
　　1检修前应测量滑销各部间隙并做好记录；
　　2分解前应检修各销子应无变形，无毛刺；
　　3研刮好的滑销，应使全长的间隙均匀，并符合要求，接触面积应在75%以上，各接触面积应达80%以上，表面粗造度1.6以下，否则进行修刮；
　　5因为销子不合格更换的销子或补焊后的销子，其强度不得低于原来销子的强度，不得用点焊（可以全焊）或捻、挤的方法来修补过大的滑销间隙；
　　6检查缸胀指示用的架子应紧固不松动，装置缸胀的表应根据记号核对“0”，以免运行后产生误差。
　　7对于排汽缸与台板的连结螺丝，如果垫圈的间隙过小，要用刮削的方法减薄垫圈或螺帽的厚度来扩大间隙，不允许减小螺丝的紧力调大其间隙。不准用加垫子的方法修补连接螺栓垫圈间隙，应更换加厚垫圈。
　　2.2.7.2.3猫爪垫片检查
　　1拆下连接螺栓；
　　2将汽缸顶起，抽出猫爪垫片；
　　3测量垫片总间隙；
　　4用细砂布将推拉垫片两侧清理干净，并将猫爪垫片凹槽处清理干净；
　　5将垫片用磷状黑铅粉或二硫化钼粉揩擦后复装，并复装连接螺栓；
　　6要求高、中压缸猫爪下平面接触均匀，面积大于75% 。
　　2.2.7.2.4前轴承箱底座滑块检查清理
　　1首先测量轴承底角销各部尺寸，并记录原始数据，作为依据，拆角销螺栓，将角销放置固定位置保存好，将前下缸两侧猫爪处装上专用工具和千斤顶，并装好百分表监视汽缸顶起数值。
　　2将外缸两侧同时顶起，顶起的高度不得大于0.5mm，即两侧百分表读数应一致，用行车将轴承座微微吊起或顶起，起吊时应装百分表，监其读数不得大于0.40mm，起吊过程中不得卡涩。
　　4从轴承座两侧将滑块拉出，将滑块和油槽中的油清理干净，检查滑块接触面应光滑平整，无毛刺，两平面接触状况良好，接触面积应大于75%。
　　5将滑动表面涂上高温润滑脂，复装滑块，落下轴承箱及外下缸，百分表读数应回到原始位置，否则应查明原因予以处理。
　　6用专用高压油枪往滑板块的油槽内注入润滑脂（可选用二硫化钼钙基润滑脂，或锂基润滑脂）并应将油槽注满。
　　
　　 表14 各滑销间隙标准 单位：mm
　　名称 图号 位置 要求间隙
　　猫爪横销 图23 a＋b 0.05~0.08
　　 c 0.05~0.07
　　 d ＞71
　　汽缸与调速汽门立销 图24 a＋b 0.04~0.08
　　 F ≥3
　　 c＋d 0.04~0.08
　　 E ≥1.5
　　汽缸与轴承座立销 图25 a＋b 0.06~0.10
　　 c ＞1.5
　　基础台板纵销 图26 a＋b 0.04~0.06
　　 c ＞0.5
　　连接螺丝 图27 a 0.04~0.07
　　 b 2/3D
　　 c 1/3D
　　角销 图28 a 0.04~0.06
　　 c ＞2
　　图23 猫爪横销 图24 汽缸与调门立销
　　
　　图25 汽缸与轴承座间立销 图26 基础台板纵销
　　
　　
　　图27 汽缸与台板连结螺丝 图28 轴承角销
　　
　　2.2.8 盘车装置
　　2.2.8.1概述
　　盘车装置用于机组启动时，带动转子低速旋转以便使转子均匀加热，或在停机后盘动转子旋转，保持转子均匀冷却，减小转子变形的可能。启动前盘动转子，可以用来检查汽轮机是否具备启动条件，如动静部分是否存在磨擦，主轴弯曲度是否正常等。汽轮机停机后，汽缸和转子等部件由热态逐渐冷却，其下部冷却快，上部冷却慢，转子因上下温差而产生弯曲，弯曲程度随着停机后的时间而增加，对于大型汽轮机，这种热弯曲可以达到很大的数值，并且需要经过几十个小时才能逐渐消失，在热弯曲减小到规定数值以前，是不允许重新启动汽轮机的。因此，停机后，应投入盘车装置，盘车可搅和汽缸内的汽流，以利于消除汽缸上、下温差，防止转子变形，有助于消除温度较高的轴颈对轴瓦的损伤。
　　盘车装置所采用的SSS离合器是一种齿型离合器，当驱动部分的速度达到从动部分的速度时，它就自动启动。而当从动部分的速度超过了驱动部分的速度时，离合器便自动解脱，因此盘车可以做到自动投入或退出，即当汽轮发电机转子速度低于盘车转速时，可以启动盘车电机使SSS离合器投入工作状态，反之，离合器退出工作状态，即盘车装置停止转动。盘车装置主体安装在前轴承箱内，盘车电机马达型号为 。驱动轴穿过箱壁经液力耦合器与电动机相连接。盘车电机设置在前轴承箱下的台板上。电机功率为37KW，转速1480rpm。减速装置速比为27.5，盘车转速约54rpm。
　　2.2.8.2盘车主体结构及工作原理
　　盘车主体结构如下图示，它由前轴承箱外左侧的电机相连的蜗轮轴（11）传入转动力矩，通过棘爪（1），棘齿（2），螺旋齿（3），缓冲器（4），轴承（5），蜗轮（6），滑动件（7）内正齿轮（8），外正齿轮（9）等组成。棘爪（1）安装在棘爪槽内。滑动件（7）其外径有螺旋齿（3），内孔有棘齿（2）和另一端的内正齿轮（8）用以传递盘车装置的转矩。缓冲器（4）限制滑动件移到工作位置的终点时起缓冲作用，防止超过运行允许的最大位移。盘车装置有自己的润滑油管（10），由润滑油系统通过并联的双路滤网润滑。由于高压转子的热膨涨，盘车装置设计时考虑了其膨胀量δ（最大为40mm），以保证盘车装置传动机构啮合的正确。
　　汽轮机静止时启动盘车：汽机静止时棘爪伸出顶在棘轮上，当盘车启动，棘爪就推动滑动件（7）。由于汽轮机转子的惯性阻碍滑动件转动，故蜗轮转动的作用力传递给滑动件的螺旋齿上，产生一个轴向力使滑动件沿轴向向左移动，使滑动件的内正齿与件（9）外正齿相啮合，传递转矩，使汽轮机转子旋转，直到盘车到达额定转速。当滑动件朝着汽机前部轴向移动到端部时，靠缓冲器内的油流排放限制滑动部件跟端部的碰撞。此时棘爪棘齿脱开，但继续处于伸出位置。而滑动件在0～54rpm的过程中，被推向左侧。汽轮机冲转后盘车的脱开：当汽机转子的转速高于盘车转速时，产生相反方向的转矩推动滑动件沿轴向缓慢向右移，使其内正齿与外正齿脱开，由于盘车和汽机转子的转速差是逐渐增加的，故过程比较平稳，当汽机转速达到140rpm时，棘爪受离心力的作用时尾部甩开爪部缩进，盘车装置与汽机转子脱开，汽机升速，盘车脱开。停机时盘车自动投入：汽轮机组解列停机或事故跳闸后，汽机减速期间辅助油泵的启动，导致顶轴油泵和盘车电机的启动。当机组的转速降至140rpm时，棘爪伸出，棘爪与棘齿啮合，当机组转速降至54rpm时，通过反力矩时滑动件进入工作位置，齿轮套啮合，由盘车装置盘动转子，并保持这个速度上。
　　手动盘车：在盘车装置输入轴的另一端，有一六方轴头。当盘车装置失去电源时，可以卸下轴承箱右侧上的罩盖，用棘轮扳手（盘车装置中部件）进行手动盘车，其转矩约20kg.m。转子每转动90°，大约要5分钟，以保证汽机转子受热均匀。这时必须润滑油、顶轴油系统运行，油压正常，转子被顶起。
　　
　　图29 盘车主体剖面图
　　盘车装置的运行，都必须建立在交流辅助油泵和顶轴油泵投入运行后， 润滑油压形成,轴已被顶起正常，才能投入运行。而停止时，盘车装置先停，后停润滑油泵和顶轴油泵，程序不可逆转。盘车装置的投入可以在任何时候启动，即使当汽轮机还在高速旋转时也可启动盘车电机。
　　2.2.8.3车装置主体的润滑
　　盘车装置的润滑油由汽轮机轴承润滑油系统供应。在前轴承箱内有内部油管路供给盘车轴承，SSS离合器和蜗杆润滑油。其回油从盘车装置主体的壳体下部低于螺杆中心线的孔口排到轴承箱内。因此盘车装置运行前要将回油孔上面临时塑料堵头拆去，以免回油通道受阻。
　　2.2.8.4液力耦合器的使用
　　装在电机与盘车主体之间的液力耦合器及两端的齿型联轴器是应采购的部件。液力耦合器使用前应注油。油的类型按说明规定。液力耦合器有一温度开关，当温度超145℃时，熔断环就会熔化，受熔断环控制的销子就会伸出，进而板动开关发出停止信号，见使用说明书并按说明书有关要求执行。
　　2.2.8.2 盘车装置检修工艺方法、质量标准、注意事项
　　2.2.8.2.1检修工艺要求
　　1 注意事项
　　1.1 每项零部件从设备上移开时，作上标记，以便以后重新装配。
　　1.2盘车装置重新装配之前，确保所有要装配的零件无锈蚀，污物，颗粒等，必须用白布擦干净，尽管它们没有在运动机械上，但是棉纱、破布还是有可能引起事故。
　　1.3不用汽油作为清洁剂。除非另有规定，要用煤油和工业酒精。
　　1.4任何情况下，包含垫片的接头被拆卸，再次连接时不能使用同一垫片。一旦垫圈被压，再次使用时会使密封面泄漏，且密封面的缺陷会引起结合面漏油，最终损坏垫圈座。
　　2 盘车解体
　　2.1拆除供油管、供汽管和相应法兰。
　　2.2拆除自动控制接线；
　　2.3拆除盘车电机电源线；
　　2.4拆除盘车装置的安装用螺栓。
　　2.5拆除液力耦合器及两端的齿型联轴器。
　　2.6拆解盘车装置，将盘车装置起吊放置在专用支架上，禁止啮合齿轮与地板接触。
　　2.7移去链盖，移去操作把和盖子，测量记录驱动链的偏差。
　　2.8拆卸内齿轮，把盘车装置上部转向下，把盘车装置放在支架上
　　2.8在一侧固定齿轮轴，另一个齿轮面长度方向的中间安装一指示表，进行齿隙测量，通过指示表测量齿轮轴的间隙。
　　2.9对互锁齿轮负荷齿轮面侧的所有侧面刷上深兰色或红丹，转动齿轮，让深兰色面朝向其它控制方向的齿轮齿，检查其它齿轮齿面兰色标记的形状尺寸，测量记录齿接点。
　　2.10测量并记录轴和轴套筒间的间隙。
　　2.11拆解空转齿轮和啮合齿轮。
　　2.12测量并记录轴和套筒间的间隙。外径千分尺，测量并记录每根轴的直径。用柱形表或内径千分尺测量并记录每个套筒的直径。计算轴和套筒间隙并记录。检查每个齿轮的凹痕。
　　3检查标准
　　3.1各传动齿轮啮合接触：长度≥75%，高度≥65%；
　　3.2齿轮箱结合面局部间隙：垂直、水平≤0.05mm；
　　3.3各进油管及孔应清扫干净、畅通；
　　3.4顶杆与摆动轮外壳端面接触应紧密贴合；
　　3.5摆动齿轮与转子齿轮间隙：顶部：≥1.50mm；两侧0.08—1.20mm；
　　3.6盘形弹簧予紧值：0.20—0.50㎜；
　　3.7弹簧顶柱缓冲值：4㎜；
　　3.8 SF复合衬套间隙：当55㎜<复合衬套直径D<100㎜时，间隙为D 0.280.25㎜；当100㎜<复合衬套直径D<200㎜时，间隙为D 0.400.36㎜；如果间隙超过最大允许值，更换轴套；
　　3.9 SF复合衬套间隙与轴的直径间隙为0.10—0.30㎜；
　　3.10 装配后应检查各齿轮副的齿侧间隙为0.33—0.50㎜。
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　调节保安及油系统
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　编制人员
　　审 核
　　复 审
　　
　　
　　2.2.9 EH油系统
　　2.2.9.1 概述
　　EH油系统由供油装置、抗燃油再生装置及油管路组成。供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保证液压油的正常理化特性和运行特性，它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、高低压蓄能器、端子箱和一些对油压、油温、油位的报警指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。抗燃油再生装置是一种用来储存吸附剂和使抗燃油得到再生的的装置（使油保持中型、去处水分等）。该装置主要由硅藻土器和精密滤器等组成（结构如图1）。油管路系统主要由一套油管及附件和畜能器组成。
　　2.2.9.2设备简介
　　2.2.9.2.1 EH油箱
　　主油箱由不锈钢材料制成。油箱外形尺寸为 × × 米。储备容量： 立方米，设计压力： Mpa。油箱上装有两个浮子型液位报警装置及测量油温用热电偶、四个由装有磁钢的空心不锈钢杆组成的磁性过滤器、空气滤清器、手动放油门及控制块等。另外，油箱底部安装有一个加热器，在油温低于20℃时应给加热器通电，提高EH油温。
　　2.2.9.2.2供油泵
　　型式：高压变量柱塞泵？台，容量：？L/min，出口油压：？Mpa，转速：？r/min，电机：？kw 。抗燃油主油泵（供油泵）的作用：为系统提供稳定、充足的液压动力油。泵站装有两套独立的泵系统，其容量各为100%，每一泵系统由一台交流电动油泵及进出口阀门，进出口滤网，溢流阀等组成。两台油泵互为备用，正常工作时单泵运行，当运行的泵由于某些原因不能维持正常油压时（压力低至11.2±0.2MPa），备用泵即自动启动。
　　2.2.9.2.3 溢流阀
　　溢流阀的作用是在DEH系统的供油装置中作为安全阀使用防止系统过载，保护系统安全。整定压力：± Mpa。
　　2.2.9.2.4 蓄能器
　　本系统在高压供油管路上装有六个高压蓄能器，在有压回油管路上装有四个低压蓄能器。
　　高压蓄能器是球胆式，充氮压力9.3Mpa，下部油室与高压供油管相通。高压蓄能器的作用是用以维持系统的油压和补充系统的用油量，吸收系统的高频脉动分量。
　　低压蓄能器是球胆式，充氮压力0.21 Mpa，由氟橡胶制成的球胆装在不锈钢壳体内，它们用作缓冲器，在负荷快速卸去时，吸收回油。
　　2.2.9.2.5自循环冷却系统
　　供油系统除正常的系统回油冷却外，还增设一个独立的自循环冷却系统，以确保在非正常工况（如：环境温度过高）下工作时，油箱温度能控制在正常的工作温度范围之内。冷却泵可以由温度开关控制，也可以由人工控制启动或停止。主要由冷却泵、冷油器组成。
　　冷却油泵：型式：叶片泵，泵流量：50L/min，电机：卧式Y90L-4 2KW 380VAC 50HZ 三相，转速：1500r/min。
　　2.2.9.2.6自循环滤油系统
　　在机组正常运行时，系统的滤油效率较低。因此，经过一段时间的机组运行以后，EH油油质会变差，为了不影响机组的正常运行，为了保证油系统的清洁度，使系统长期可靠运行，在供油装置中增设独立的自循环滤油系统。油泵从油箱内吸入EH油，经过两个过滤精度为1μm的过滤器回油箱。油泵可以由ER端子箱上的控制按钮直接启动或停止。
　　滤油泵：型式：叶片泵，泵流量：20 L/min，电机型式：卧式Y80L-4 1KW 三相，转速：1430 r/min。
　　2.2.9.2.7 控制块
　　控制块安装在油箱顶部，上面安装有四个十微米的滤网 ，两个单向阀，一个溢流阀，两个截止阀。
　　2.2.9.2.8 冷油器
　　两个冷油器装在油箱旁，冷却水在管内流过，而系统中的油在冷油器外壳内环绕管束流动，冷却水由冷油器循环水的出口处的电磁水阀控制。
　　2.2.9.3 检修工序、工艺标准
　　2.2.9.3.1 EH油箱
　　在正常的小修中，不需要放油清洗，大修或有缺陷（如清理油箱内供入口滤网）必须揭油箱顶盖检修时，必须按下列规定进行。
　　
　　
　　
　　
　　
　　图1 控制块结构
　　1 把油箱内的抗燃油放到清洗合格的专用油箱内，并用密封罩将整个EH油箱封闭好。
　　2 在拆卸油箱盖之前，必须把盖及所使用的工具清洗干净后，方可进行拆卸工作。
　　3 将油泵出入口阀门与油箱解列，并封好各油口。
　　4 拆开人孔门，取下垫子。
　　5 用无水酒精或丙酮对各部件进行清洗。
　　6 恢复人孔门及油管道。
　　7 在抗燃油打入油箱之前，应再仔细对油箱检查，确认无误后，方可打入。
　　8 把油箱内经化验合格后的抗燃油用带滤网的加油泵打入清洗干净的EH油箱内。
　　2.2.9.3.2 供油泵
　　油泵不推荐进行拆修，只能调换整台泵。机组运行时调换步骤如下：
　　1 启动备用油泵，将要拆的泵停掉，并确认备用泵已投入工作；
　　2 将要拆泵的吸入管路上相关的阀门关闭,并挂严禁操作牌；
　　3 将泵的高压出口管路上的阀门关闭（此阀门是位于油箱控制块上），并挂严禁操作牌。
　　4 拆掉泵的所有吸入口和出口管及其附件；
　　5 断开联轴器并从支架上拆下油泵；
　　6 从旧泵上拆去联轴器，并重新装到新的油泵上；
　　7 换上油泵及联轴器组件；
　　8 装上联轴器弹簧并检查对中，接上泵的吸入和出口管及其附件；
　　9 打开油泵出入口阀门，检查所有泵的接头是否有泄漏；
　　10 如油泵所有接头没有漏油，启动油泵；
　　11 若泵的出口压力正常的话，则停掉备用泵并让它置与“自动”控制的位置。
　　2.2.9.3.3 溢流阀
　　溢流阀损坏,则更换溢流阀。
　　1 要更换溢流阀时，机组必须停机，系统油压必须放掉；
　　2 拆除溢流阀的固定螺栓，取下溢流阀及O型圈；
　　3 用绸布将结合面清理干净，换上装有新O型圈的新溢流阀；
　　4 再开启油泵，重新整定溢流阀压力。
　　5 整定溢流阀压力；调压范围为：17±0.2 MPa；
　　5.1 将油泵压力调整至略高于整定压力；
　　5.2 调整溢流阀：调整手轮将手轮旋入，观察系统压力到整定值;
　　5.3 将手轮锁定在调好的位置上。
　　2.2.9.3.4 蓄能器
　　高压蓄能器氮气正常压力为9.1 MPa，可在零油压时的蓄能器表上读出。如果气压降到8.2 MPa时，应重新充气。低压蓄能器氮气正常压力为0.21 MPa，可在零油压时的蓄能器表上读出。如果气压降到0.1655 MPa时，应重新充气，重新充气步骤如下：
　　1 全关蓄能器的进油阀；
　　2 打开相应的回油阀，让蓄能器皮囊（活塞）下的油压降到零；
　　3 将蓄能器氮气阀门上的保险盖拆掉；
　　4 读出蓄能器气压表读数，并记录做为今后参考。蓄能器只能用干燥的氮气重新充气；
　　5将氮气瓶软管与蓄能器充气阀相连。将蓄能器气阀的顶部六角螺帽松出1圈，此时阀杆由于空气夹头的作用会松开，以进行充气。开启氮气瓶上的阀门，使蓄能器充到表上指示为压力；
　　6当充到所要求的压力值时，关闭氮气瓶上的阀门，旋紧蓄能器气阀的顶部六角螺帽，拆去软管；
　　7关闭蓄能器回油阀；
　　8慢慢地打开蓄能器进油阀到全开位置。
　　2.2.9.3.5自循环滤油系统
　　检查再生装置滤器的油压。如果任一个滤器油温在43℃到54℃之间，压力高达0.21 MPa时，就需要更换滤芯。
　　2.2.9.4调试、运行
　　2.2.9.4.1大修后EH系统冲洗
　　凡是EH油系统第一次冲油，管路系统经过改造或是大修（检查），有几个部件被拆开，修理或调换过，均须对EH系统进行冲洗。冲洗的步骤包括使EH油循环通过此系统及用临时滤器来滤去EH油中的杂质，冲洗时须密切地监视系统中油的温度，定期抽油样（约0.5升），分析EH油中的杂志含量及清洁度。
　　2.2.9.4.2冲洗步骤
　　1系统冲洗的准备
　　1.1.在对系统进行任何维修之前，必须确保两个油泵都已关掉，并已锁住。马达的电源必须断开。在过了相当一段时间使EH系统油全部回到EH油箱后，做以下几步工作。
　　1.2拆去EH油箱控制板上的四只滤油器，换上3μm精度的临时冲洗滤油器，将换下的滤油器装入干净的塑料袋中并做好标记。
　　1.3完全关闭EH系统去精密滤油器的组件管路上的两只隔离阀。
　　1.4拆除危急遮断控制块上的六只电磁阀及电路，换上冲洗块，把电磁阀放入干净的塑料袋中，分别做好标记。
　　1.5拆去调节汽门、主汽门油动机上的滤油器，用10μm的冲洗滤油器代替，妥善保管好拆卸的滤油器，并做好标记。
　　1.6拆除调节汽门、主汽门、油动机上的电液转换器及电路，用冲洗板代替，并将拆下的电液转换器放入干净的塑料袋中，并做好标记。
　　1.7旋出调门、主汽门、再热主汽门、油动机上的快速卸荷阀、调整手轮，使其在最低压力下工作。
　　1.8拆除再热主汽门、再热调门、油动机上的电磁阀及电路和供油节流孔板，用冲洗板代替，并将拆下的电磁阀放入干净的塑料袋中，做好标记。
　　2 EH油箱加油
　　2.1检查EH油箱泄油阀是否全关，并将其堵上。检查油箱透气装置及加油组件是否可靠地安装在油箱板上。
　　2.2将EH油桶尽量放置在靠近EH油箱处，清洗油桶顶部，去掉孔盖。从油桶取0.5升的油样进行化学化验合格后方可使用。
　　2.3将EH系统冷却泵接好电源通电，并试好泵的反正转，取下冷却泵吸入管口上的丝堵，接好专用软管，将泵进口软管插入EH油桶顶部大口，并将油桶上通气孔打开。
　　2.4打开EH系统冷却泵吸入管口处阀门及出口阀门，启动输送泵，向EH油箱加油。
　　2.5当油位指示器指示油已充好时，停油泵，关闭油泵进出口阀门，将软管从油泵的吸入管口处取下，软管从EH油箱抽出，并装好加油帽。
　　2.6从EH油箱中拆出输送泵吸入软管，泵的电路也拆去。将输送泵软管及滤器拆出进行彻底清洗。将输送泵及有关的设备放到清洁、干燥的地方。如果油桶中剩有EH油，将桶口盖紧。将油桶搬离油箱区，以便处理或存放。严禁把剩余EH油的排入地沟。
　　3清洗
　　EH油泵系统的清洗按照下列步骤进行：
　　3.1调整（旋出）EH油箱控制板上的溢流阀，使出口压力为3.445MPa。在调整时，应监视EH油箱上的压力表。
　　3.2继续地开动EH油箱主电动泵，使油充满相连的管子和部套组件。开动EH油箱主电动泵（运行人员）操纵。
　　3.3把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭。
　　3.4在冲洗时，应检查系统隔膜阀是否关闭，这会使EH油流过油动机组件的速度增加。在清洗时，短时关闭各个油动机的截止阀同样也会增加油的流速。
　　3.5开动EH油箱备用电动泵（运行人员操纵）。EH油的温度最高允许57℃（55-60℃）。为了在其余的冲洗过程中保持此温度，开启循环水流过冷油器。
　　3.6关闭每一个油动机块上的高压截止阀（这时系统压力应为3.445MPa），开始打开机组一边的高压截止阀，直至供油压力降到3.445MPa以下，冲洗这些油动机，时间至少为2小时，然后关闭到这些油动机去的高压截止阀。打开到未冲洗的油动机去的高压截止阀，直至压力降到3.445MPa以下，然后进行冲洗，时间至少为2小时，重复上述过程，直至所有的油动机均已至少冲洗了2小时。
　　3.7每隔2小时拆出EH油箱中的四根磁棒，用不起毛的布擦清它们，然后再装进去。
　　3.8泵的出口滤油器压差开关整定在0.689MPa，如果压差报警装置动作，那就要更换滤芯。
　　3.9冲洗8小时之后，打开去精密滤器的旁通阀，并且关闭再生滤油器前的截止阀，进行杂质滤油器的冲洗，时间为4小时，然后打开与杂质滤油器串联的再生滤油器进油阀，并且关闭杂质滤油器的旁通阀。
　　3.10在冲洗过程中，将EH油箱方向控制阀置于中间位置。
　　3.11冲洗之前和冲洗停止以前，抽取EH油样。EH油的中和指数在大于3小时的间隔中必须保持不变，而且中和性指数不得大于0.10毫克（KOH）/克。
　　3.12冲洗完成时，关断2个EH油箱电动泵（只能在控制室中操作泵的控制开关来停泵）。将泵的控开关锁在停止的位置上。
　　3.13改变方向控制阀，使油仅通过油箱的一个冷油器的组合件。
　　3.14使用制造厂推荐的工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件。从油箱里拆出滤网。清洗并且重新装上滤网，重新装上透气装置和加油帽组件。
　　4系统清洁度的测定
　　4.1在回油滤油器前，从主回油总管所设的取样点中取出1.5升的油样进行分析。
　　4.2在临时滤芯用正式的金属滤芯替换之前，油的污染程度须保持下列的水平。对从回油总管中所取的油样进行杂质计数，其含量必须在下列限制值以内：
　　5-10微米颗粒/100毫升…………9700个
　　10-25微米颗粒/100毫升…………2680个
　　25-50微米颗粒/100毫升…………380个
　　50-100微米颗粒/100毫升………56个
　　大于100微米颗粒/100毫升………5个
　　4.3在冲洗过程中，油的中和指数可能会增加，但在冲洗结束以前，油的中和指数在3小时的周期中应保持不变，每克的中和指数不得大于0.10毫克KOH/克。
　　4.4所有的磁棒均须清洁无杂质。
　　4.5机组启动前，要有油液清洁度的实验室证明书。油样需送到有资格的实验室去进行化学分析，作出证明。
　　5系统恢复到正常运行状态
　　5.1在下列位置用永久的金属网滤芯换去所有的临时滤芯。
　　5.1.1 油箱控制块上的泵的出口（两只滤油器）。
　　5.1.2 主汽阀油动机控制块（每个油动机有1只滤油器）。
　　5.1.3 调节汽阀油动机控制块（每个油动机有1只滤油器）。
　　5.2用以前拆下的电液转换器调换下主汽阀和调节汽阀、再热调节阀油动机上的冲洗板。用以前拆下的电磁阀调换下各再热调节阀、再热主汽阀油动机上的冲洗板。将拆下的有关节流孔板复原，将冲洗板放入干净的塑料袋中，以备今后使用。
　　5.3用以前拆下的电磁阀调换下危急遮断控制板上的冲洗板。
　　5.4拆去油箱入口盖板，拆出油泵进口滤器进行彻底清洗。检查油箱内侧，然后装上盖板及滤器，注意不要使油箱中的油液受到污染。
　　5.5不要从油箱中取走冲洗后的油，这些油要比油桶中的油干净。补充冲洗时损耗的油，须用经滤清的油。然后装上透气帽。
　　5.6放回输送软管中的油，装上油桶上的管塞，擦干软管，从输送泵上拆出脏的滤器，将泵及软管放入干净的保护箱中。
　　5.7检查液-气蓄能器的充氮压力。
　　5.8 EH溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整。重新对三通阀定位，以选择哪一个冷油器，并开启循环水。
　　2.2.9.5 安全、健康、环保要求
　　2.2.9.5.1 安全
　　1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
　　2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
　　3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
　　4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
　　5 清洗、油箱加油时，要防止火灾。严禁使用汽油清洗机件。
　　6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
　　7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
　　8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
　　9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
　　10 清理工作现场易燃易爆杂物。
　　11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
　　12 现场准备充足的消防器材。
　　13动火工作期间设专人监护。
　　14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
　　2.2.9.5.2 健康
　　1 接触抗燃油时必须带耐油橡胶手套。
　　2 手上有伤口时禁止接触抗燃油。
　　3 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
　　2.2.9.5.3 环境
　　1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
　　2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
　　3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
　　2.2.10液压调节控制系统
　　2.2.10.1概述
　　液压调节控制系统由电液转换器、油动机及位移变送器（LVDT）组成，DEH的末级放大与执行机构。阀门开启由抗燃油压力来驱动，关闭是靠操纵座上的弹簧力。执行机构的油缸属单侧进油的油缸。整个调节系统有12个执行机构机构，（高压主汽阀执行机构2套，中压主汽阀执行机构2套，高压调节汽阀执行机构4套，中压调节汽阀执行机构4套）分别控制着12只蒸汽阀的位置。所有的执行系统都有一套独立的油动机、电液伺服阀（开关型汽阀例外）、隔绝阀、止回阀、快速卸载阀和滤油器等，执行机构是一种组合阀机构，在油动机的油缸上有一个控制块的接口，在该块上装有隔绝阀、快速卸载阀和止回阀，并加上相应的附加组件构成一个整体，成为具有控制和快关功能的组合阀门机构。除中压主汽门执行机构为开关型外，其余均为控制型（可分为推力型和拉力型）。控制型执行机构主要由油缸、液压块、伺服阀、截止阀和逆止阀等组成（见图5）。对于控制型执行机构可以将汽阀控制在任意位置，成比例的调节进汽量。（示意图见图4）开关型执行机构主要由油缸、液压块、二位二通电磁阀、截止阀和逆止阀等组成（见图6）。对于开关型执行机构阀门在全开或全关位置工作。（示意图见图7）
　　2.2.10.2设备介绍
　　2.2.10.2.1油动机
　　油动机的作用是操纵主汽门、调门向汽缸送汽，型式为单侧进油。它安装在每个汽门的弹簧室后面，活塞杆与汽门杆连接，再热调门的油动机装在弹簧室的顶部。单侧作用提供开启汽门的力，关闭则靠弹簧力。它与隔绝阀、逆止门、快速卸荷阀及过滤器构成一个控制系统。油动机由上、下端盖、缸体、活塞及活塞杆等部件组成。
　　2.2.10.2.2快速卸荷阀
　　快速卸荷阀与油动机的油流通道相连，由危急遮断油压控制，起到快速关闭作用。正常运行时压力整定调整杆调到最高压力，危急遮断油压与高压油压相等。靠着滑阀弹簧的作用使贴紧在滑阀座上，使油动机的工作油不会泄掉回到油箱。当调节遮断油或危急遮断油泄去时，快速卸荷阀也将油缸中所有工作油泄掉，靠弹簧力将主汽门、调节门关闭。快速卸荷阀也可作为汽门的手动关闭。手动关闭任何一个汽门首先要关闭隔绝阀以防止快速卸荷阀放走大量的高压油，然后将压力整定杆反向慢慢旋出，观察油动机及汽门移动到关闭位置。如需要重新打开阀门，首先将压力整定杆调到最高压力的位置，然后将隔绝阀慢慢打开。快速卸荷阀由控制块、逆止阀、滑阀、压力调整杆、溢流阀、弹簧和密封圈等组成。见图8。
　　2.2.10.2.3电液转换器（伺服阀）
　　是由一个力矩马达和两级液压放大及机械反馈系统所组成，第一级为双喷咀和挡扳系统，第二次放大是滑阀系统。当有使调节阀动作的电气信号由伺服放大器输入时，则力矩马达中的电磁铁间的衔铁上的线圈中有电流通过，产生磁场，在两旁的磁铁作用下，产生一旋转力矩，使衔铁旋转，带动与之相连的挡板转动，此挡板伸到两个喷咀中间。稳定工况时，挡扳两侧与喷咀的距离相等，这样也就使两侧喷咀的泄油面积相等，两侧的油压也相等。当有关小或开大调节阀的电信号时，衔铁与挡板左偏或右偏，使喷咀泄油面积（即流量变化），引起油压变化，这样电信号转变为力矩的机械信号，再转变为油压信号。在这个过程中，喷咀挡板系统将信号放大，最终使下部滑阀由于两端油压不等产生位移，从而关小或开大汽阀的开度。为增加调节系统的稳定性，该阀设置了反馈弹簧，当滑阀移动时，反馈弹簧所传递的反作用力与力矩马达发出的力相等，此时挡板已回到中间位置，滑阀两端的压差为零，滑阀就停留在新的位置上，直到输入另一个信号电流为止。电液转换器为机械偏置的，这样以保证电气信号消失时系统的安全运行。如图9。
　　2.2.10.2.4隔绝阀
　　是用来切断供给油动机的高压油，工作时全开，运行中关断该阀，可以对油动机、电液转换器、伺服阀、快速卸载阀和位移变送器进行不停机检修，以清理或更换过滤器等。
　　2.2.10.2.5逆止阀
　　在油动机的控制油路中设有2个逆止阀，一个是通往危急遮断油路总管去的逆止阀，所起作用是当检修运行中某一台油动机时，其对应的隔绝阀已经关闭，使油动活塞下是油压消失，由于其它油动机还在工作，该逆止阀的作用，就是阻止危急遮断油总管上的油倒流入油动机；另一个逆止阀是安装在回油管道上，以防止在油动机检修期间，由压力回油总管来的油倒流到被检修的油动机去。两阀共同保证油动机的不停机检修。
　　
　　
　　图2 控制型执行机构液压系统示意图
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　2.2.10.2.6 滤网
　　为了保证经过电液转换器的高压油清洁度，使阀中的节流孔、喷咀和滑阀能正常工作，故所有进入电液转换器高压油先经过一个滤网，网孔为10微米。在正常情况下，滤网要求每年更换一次，如果有专门清洗设备进行清洗后，还可以重新使用。
　　2.2.10.2.7 线性位移差动变送器
　　LVDT是一种电气机械式传感器,它产生与其外壳位移成正比的电信号,是用差动变压器原理来工作的:当铁芯与线圈间有相对移动时,次级线圈感应出的电动势经过整流滤波后,便变为表示铁芯与线圈间相对位移的电气信号输出,作为负反馈,以此来模拟油动机的位移,也就是调节阀的开度。
　　2.2.10.2.8 二位二通电磁阀
　　用于遥控关闭阀门以进行定期的阀杆试验，当电磁阀动作时，它迅速地将再热主汽门的危机遮断油泄去，从而引起快速泄荷阀动作。电磁阀型号：4W10D10。
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　2.2.10.3 检修工序、工艺标准
　　2.2.10.3.1 油动机
　　1 检修工序
　　1.1 拆除所有联接油管路，并封好各管口。
　　1.2 拆除活塞杆与阀杆的连接销子和油动机与阀体的固定螺栓，将油动机从系统上解除。
　　1.3 松开长螺栓顶丝，拆出上、下端盖连接螺栓，取下上、下端盖，将活塞从油缸内取出。
　　1.4 拆掉上端盖固定螺钉，取下铜衬套。
　　1.5 用专用工具将胀圈从活塞上取下，测量各部尺寸并做好记录。
　　1.6 拆除螺杆与活塞固定螺母，取下活塞杆。
　　1.7 检查油缸磨损情况，测量各部间隙，并做好记录。
　　1.8 所有零部件全面进行检查、测量，并用无水酒精或丙酮清洗，包好放在专用橱内。
　　1.9 检修完毕，经验收后，以拆卸相反和顺序进行复装。
　　2工艺标准及技术要求：
　　2.1 油缸内表面光滑，无磨损、沟痕、毛刺等缺陷 。
　　2.2 活塞及活塞环应完好，无毛刺、卷边、沟痕等缺陷。
　　2.3 油缸与上、下端盖结合面应光洁平整，无毛刺、麻点、凹坑、划伤等缺陷。油缸端面与活塞杆中心线成90°±0.05°。
　　2.4 铜衬套与活塞杆配合间隙0.05～0.12mm。
　　2.5 活塞杆应光滑无锈迹、弯曲、裂纹、卡涩等现象。
　　2.6 活塞环装在活塞上，无歪斜、扭曲、卡涩等现象，活塞环端缝应符合标准，如超标应更换活塞环。
　　2.7 油动机行程、缓冲行程，应符合标准要求，否则应调整。
　　2.8 上、下端与压盖两平面应平行，平面间距离0.08mm。
　　2.9 各油路应畅通、清洁，复装应彻底检查。
　　2.10 上试验台进行调试。
　　2.2.10.3.2 快速卸荷阀
　　1 检修工序
　　1.1 拆除快速卸荷阀与控制块连接螺栓，将阀从控制块上拆除。
　　1.2 拆除溢流阀连接螺栓，首先应缓慢松开使弹簧伸长至自由长度，然后才能松去全部螺栓，取下溢流阀。
　　1.3 取弹簧、滑阀、衬套及节流塞。
　　1.4 解体溢流阀，将整定手轮反向旋至最大，拆去其压力整定手轮。
　　1.5 松开压力调整杆背帽，缓慢松开调整螺塞，使其弹簧伸长至自由长度，取下调整杆及调整螺塞、背帽。
　　1.6取出弹簧座、“O”型圈、弹簧及阀、从另一侧取出螺塞及隔圈。
　　1.7 拆除逆止阀，检查其“O”型密封圈和弹簧情况。
　　1.8 对所有零部件进行全部检查，清洗及测量各部间隙并做好记录。
　　1.9 更换不合格的零部件及“O”型圈。
　　1.10 按拆卸的相反顺序进行复装。
　　2 工艺标准和技术要求
　　2.1 滑阀表面要光滑无毛刺、麻点、划痕及凹坑等缺陷。
　　2.2 各弹簧应完好，无变形、裂纹及断裂等缺陷，组装后，应调整灵活，弹簧在阀内无歪斜、磨偏等现象。
　　2.3 阀座及阀接触良好，其接触面100%，无毛刺、裂纹等缺陷，阀线应完好，无任何麻点、贯穿、磨偏等现象。
　　2.4 衬套应完好、光滑，无毛刺、麻点、严重磨损现象。
　　2.5 各密封圈完好，如有缺陷予以更换。
　　2.6 各法兰结合面应光滑平整，无毛刺、卷边、裂纹等缺陷。
　　2.7 各油口、油路应畅通、清洁，应无任何堵塞现象。
　　2.8 滑阀与衬套的配合间隙应符合标准。
　　2.2.10.3.3电液转换器
　　不需要在大小修中进行解体检修，如发现运行不正常时，如油动机晃动、油动机不关或不开迟缓，经检查其它部分无问题而确认是电液转换器造成油动机不正常，可进行更换。更换方法如下：
　　1 关闭隔绝阀；
　　2 拆下电液转换器；
　　3 清理干净结合部分；
　　4 更换新的“O”型圈；
　　5装上新的电液转换器。
　　2.2.10.3.4 隔绝阀
　　隔绝阀只要严密无缺陷不必进行检修或更换，如发现不严密可在停机、停系统时，进行研磨或更换，但要保证清洁度。
　　1 拆卸隔绝阀。
　　2 安装新隔绝阀。
　　2.2.10.3.5 逆止阀
　　逆止阀只要能起到逆止作用则不必进行检修，如需研磨可在停机、停系统时，在无尘室内研磨和组装。
　　2.2.10.3.6 滤网
　　1 关闭油动机隔离阀。
　　2 拆装滤网前，首先将周围用丙酮清洗干净，达到滤网周围没有灰尘。
　　3 拆出滤网后应立即封闭好腔室，防止进入杂质和灰尘，同时把取出的滤网放在封闭的容器内。
　　4 用合格的无水酒精或丙酮在超声波仪器内进行清洗（清洗时，把“O”型圈取出来）。
　　5 清洗过的清液经化学检验合格，清洗后残留物的杂质计数必须控制在限制值以内：
　　表1 杂质控制标准
　　每100毫升杂质颗粒数 5μm～10μm <9700
　　 10μm～25μm <2680
　　 25μm～50μm <380
　　 50μm～100μm <56
　　 <100μm <5
　　
　　6 滤网合格后装入干净的塑料袋或容器内备用。
　　7 滤网安装前应装好合格的“O”型圈，检查腔室内有无杂质和残留物。
　　8 装上滤网及密封盖“O”型圈，上好密封盖。
　　2.2.10.4调试、试运
　　2.2.10.4.1线性位移差动变送器调零
　　将油动机开到中间行程的位置，移动LVDT铁芯，直到测试点的LVDT输出电压为零伏。可以将夹子松开，再移动整个LVDT外壳进行粗调。可以松开锁紧螺帽，再调铁芯进行细调，调好后旋紧螺帽及夹子。注意事项：调整LVDT时，油动机会走动，因此每次调整后，均须使油动机置于行程的中点。
　　2.2.10.4.2 调整开启阀门的偏压
　　当控制器输出电压达到“控制整定值说明”中所列出的数值前，阀门不应开始动作。这是靠在输入信号中加上一个偏压信号来完成的。调整偏压电位器，直到油动机在适当的信号电压上开始动作。
　　2.2.10.4.3调增益
　　为了使输入信号的每伏变化产生所要求的行程变化，因此装有一个增益电位器。增益的调整必须在行程开始的5mm范围内，并且须在凸轮效应开始之前。
　　2.2.10.4. 4调整凸轮效应开始点
　　调整凸轮效应电位器，使行程与输入信号的变化关系尽量接近根据活页说明书“控制整定值说明”所列值画出的曲线。注意，很可能不会与曲线完全重合。
　　2.2.10.4. 5特别说明
　　在这些调整之前，必须参阅“控制整定值说明”活页说明书，并注意表列的输入电压值及油动机行程值。
　　2.2.10.5备品、配件表：（见表2）
　　2.2.10.6 安全、健康、环保要求
　　2.2.10.6.1安全
　　1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
　　2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
　　3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
　　4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
　　5 严禁使用汽油清洗机件。
　　6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
　　7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
　　8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
　　9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
　　10 清理工作现场易燃易爆杂物。
　　11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
　　12 现场准备充足的消防器材。
　　13动火工作期间设专人监护。
　　14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
　　2.2.10.6.2 健康
　　1 接触抗燃油时必须带耐油橡胶手套。
　　2 手上有伤口时禁止接触抗燃油。
　　3 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
　　2.2.10.6.3 环境
　　1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
　　2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
　　3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。