2.2.11 保安系统
　　2.2.11.1 概述
　　本机组保安系统主要包括以下内容：机械超速、电气超速保护、轴向位移保护、轴承低油压保护、抗燃油低油压保护、冷凝低真空保护。其中机械超速危急遮断系统是一个独立的系统。采用的是与润滑油主油泵相连的油系统。当机组正常运行时，脱扣母油管中的油，自主油泵出口管经节流后分两路进入危急遮断油滑阀，其中一路经二级节流后，作用在危急遮断油滑阀并使之紧压在阀座上，把滑阀的卸油口关闭：另一路只经一级节流，引入超速保护实验滑阀，再进入危急遮断滑阀。由于危急遮断滑阀左侧的面积小于右侧的面积，所以油压的作用力把滑阀推向左侧，使碟阀紧压在阀座上，堵住了卸油孔，遮断系统处于备用状态。（超速遮断机构原理见图10）
　　2.2.11.1.1危急遮断器（危急保安器）
　　本机的机械超速遮断装置为飞锤式，装在高中压转子延长轴上的横向孔内，其重心与旋转轴的几何中心偏置。正常时通过压缩弹簧将飞锤紧固在横向孔内。当转子转速超过额定转速一定数值时，飞锤的离心力增大，使飞锤飞出撞击碰钩，引起遮断滑阀移动，使高压油母管中的油压消失，隔膜阀打开，自动卸去危急遮断母管中的EH油压，关闭蒸汽阀。若要重新建立EH油压，必须手动复位。危急遮断器由飞锤、弹簧、调整螺母、平衡组块等组成。（如图11所示）
　　2.2.11.1.2危急遮断油门
　　在正常情况下，危急泄油滑阀油腔内的油压等于主油泵油压，机组超速时，飞锤打在脱扣板上，脱扣板便绕其支点逆时针转动，带动危急泄油滑阀右移，危急泄油滑阀左侧的碟阀便离开其阀座，使脱扣油泄压，脱扣油由下列两路油形成，一路由主油泵来油经过两个节流孔到危急泄油滑阀油腔室形成，另一路由主油泵经过一个节流孔和其后的超速保护试验滑阀后进入危急泄油滑阀油腔室形成，当脱扣油泄压后，薄膜阀开启，危急跳闸油路（AST）泄压，主汽阀及调节汽阀关闭，汽轮机紧急停机，防止了汽轮机的超速，保护了汽轮机的安全。
　　2.2.11.1.3 危急试验油门
　　危急试验油门的作用是在试验脱扣机构等动作是否正常时，用手将此油门试验手柄向外拉着，使之相连的试验滑阀拉向左侧，切断脱扣母管至危急泄油滑阀的主通道。在手动脱扣试验危急泄油滑阀上的碟阀泄油时，只泄掉一次节流降压的油，泄油量较少，只使脱扣油压稍有降低，不会引起隔膜阀动作，避免停机。危急试验油门由手柄、连杆、试验滑阀、弹簧、壳体等部件组成，它与危急遮断油门在一个控制块上。
　　2.2.11.1.4手动脱扣及复位装置
　　就地手动脱扣与复位装置也称手动危急保安器，其作用是当汽轮机在运行中发生故障时，就地打闸停机或复位。它有手柄、杠杆、连杆、推动脱扣板等部件组成。
　　2.2.11.1.5摇控复位装置
　　该装置主要由四通电磁阀、遥控复位汽缸、活塞连杆和复位-遮断杠杆等组成。在危急遮断滑阀复位前，四通电磁阀断电，关断进入汽缸的压缩空气通道，遮断机构处于脱扣状态，为了使超速遮断滑阀复位，电磁阀通电，使汽缸一端进汽，另一端排汽。当空气进入汽缸时推动活塞与连杆，使杠杆旋转并关闭超速遮断滑阀，快速限位开关动作。说明气缸活塞已达行程的终点。在活塞达到行程的终点后，超速遮断滑阀即复位，随后电磁阀切断电源，空气进入汽缸的另一端，使活塞返回，“复位——遮断”手柄回到正常位置。
　　2.2.11.1.6隔膜阀
　　薄膜接口阀联系着安全油系统与EH油系统，其作用是，当遥控挂闸或手动复位后，跳闸油门闭合，润滑系统的跳闸安全油在薄膜上腔室建立油压，克服了弹簧力而将阀芯压下，封住了危急跳闸油路放至油箱的回油口，即可建立危急跳闸油路的油压，使EH油系统正常工作，汽轮机具备开启阀门的条件。（图12）当超速遮断机构手动超速试验杠杆动作时，造成安全油压消失或降低，阀门靠压缩弹簧打开，把EH油排到回油管，EH油压消失，关闭所有的进汽阀和抽汽阀，打开各旁路及疏水阀。
　　2.2.11.1.7危急遮断控制块
　　位于前轴承座右侧，共有6个电磁阀、两个逆止阀、两个节流孔板及压力开关等组成。其中四个电磁阀是自动停机遮断电磁阀（20/AST），接受到停机信号时泄掉自动停机危急遮断总管中的抗燃油，使所有蒸汽阀关闭而停机。AST电磁阀采用串并联连接方式，布置成两个通道，每个通道中至少有两个电磁阀动作，才能导致停机。另两个电磁阀是超速保护控制器电磁阀（20/OPC）。它们是受DEH控制器OPC控制。布置成并联方式。两个OPC电磁阀动作OPC总管中OPC抗燃油泄掉，调节汽阀和再热调节汽阀立即关闭。
　　2.2.11.1.8试验组件块
　　本机组设置有三个试验组件块，包括抗燃油压过低、轴承油压过低、凝汽器真空过低组块。每个试验块组装件由一个钢制试验块、两个压力表、两个截止阀、两个电磁阀和三个针型阀所组成。每个组装件布置成双通道。组装件一侧是从系统供油经节流而流入，而另一侧与泄油阀或通风阀相连。在每个通道总均有一个节流孔，以使试验时被测参数不受影响。在供油端有一个隔离阀，它允许试验块组件检修时不影响系统的其他部分。
　　2.2.11.1.9 空气引导阀
　　OPC管道中，控制液压逆止阀的开启与关闭。在正常运行时，EH系统高压油作用在操作油缸内活塞上，使阀杆克服弹簧力向下移，阀芯便封住通往排大气的孔口。而压缩空气站来的压力空气便通往抽汽逆止阀，使其投入工作。停机时，危急遮断总管与回油相通，油压下跌，阀杆在弹簧力作用下就向上移动而切断空气到抽汽逆止阀的通路，并使其与大气相通，因此各抽汽逆止阀就关闭。若危急遮断器总管中重新建立压力，则其动作就相反。当压缩空气压力为0.6MPa时，若抗燃油压力升高到1.45MPa时，则阀就开始打开，当升高到2.38 MPa时，阀门则全开。OPC电磁阀动作时，危急遮断总管中的压力就下降，当抗燃油压力降至0.75 MPa阀门在弹簧力和压缩空气力的作用下关闭（图13）。
　　2.2.11.2检修工序、工艺标准
　　2.2.11.2.1危急遮断器（危急保安器）
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　1检修工序
　　1.1测量飞锤与遮断油门挂钩的脱扣间隙；
　　1.2拆卸前，先用深度尺测量弹簧保持环顶面到重锤顶面的距离，记录好并做好弹簧保持环原始位置的记号；
　　1.3拆卸弹簧保持环，记录弹簧保持环旋转的圈数；
　　1.4取出弹簧检查，弹簧应无变形、锈蚀；
　　1.5测量重锤的行程，检查重锤表面；
　　1.6拆下危急遮断器底面的紧定螺钉，取下平衡块；
　　1.7测量弹簧内壁与重锤的径向间隙、重锤内壁与的径向间隙、重锤底部与调速体的径向间隙；
　　1.8清理干净各部件后按拆卸反顺序复装，注意弹簧保持环应恢复到原来位置。
　　2工艺标准
　　2.1弹簧应无变形、锈蚀；
　　2.2弹簧内壁与重锤的径向间隙：上部：0.4～0.8mm;下部：0.1～0.4mm
　　2.3重锤内壁与的径向间隙：0.1～0.13mm；重锤底部与调速体的径向间隙：0.4～1mm；：重锤行程为7mm；
　　2.4重锤活动灵活，不卡涩，重锤表面应光滑、无毛刺、锈蚀；
　　2.5正常运行时，碰钩与飞锤间隙：1.57～2.36㎜；遮断位置时，碰钩与飞锤间隙不小于0.5㎜，遮断机构与复位连杆间应有1.6㎜的搭档。
　　2.2.11.2.2危急遮断油门
　　1检修工序
　　1.1拆除与危急遮断油门相连的有关杠杆和脱扣板、扳机等，做好记号；
　　1.2将危急遮断油门从安装板上拆下，放入油盘内；
　　1.3拆下危急遮断油门后盖板，取出遮断滑阀（遮断继动器）、遮断滑阀套筒、试验滑阀（试验继动器）检查；
　　1.4拆下限位螺母，取下碟阀进行检查，并用红丹粉研磨碟阀密封面；
　　1.5测量遮断滑阀与遮断滑阀套筒的径向间隙、试验滑阀与壳体的径向间隙；
　　1.6测量遮断滑阀、试验滑阀行程；
　　1.7将各部件清理干净后按相反顺序复装；
　　1.8复装杠杆时，保证脱扣板（挂钩）与危急遮断器飞锤的转动间隙1.57～2.36mm,复置扳机间隙最小为0.79mm。
　　2工艺标准
　　2.1滑阀表面应无磨损、锈蚀；
　　2.2碟阀密封面应无凹坑、麻点，碟阀密封线连续无间断，顶端密封面厚度为：0.81mm；
　　2.3遮断滑阀行程：9.7mm；试验滑阀行程：17.3mm；
　　2.4脱扣板（挂钩）与危急遮断器飞锤的转动间隙1.57～2.36mm,复置扳机间隙最小为0.79mm；
　　2.5杠杆应传动灵活、无卡涩现象。
　　2.2.11.2.3危急试验油门
　　1检修工艺
　　1.1拆除手柄固定销，取下手柄，拆除弹簧及连杆；
　　1.2拆除有关油管道并封口；
　　1.3松开端盖螺栓，取下端盖，抽出试验滑阀，全面检查；
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　1.4按拆卸的相反顺序进行组装。
　　2质量标准及技术要求
　　2.1试验滑阀表面应光滑，无任何锈蚀、划痕及弯曲现象；
　　2.2弹簧无变形、扭曲、断裂现象，测量自由长度并做好记录，组装后无歪斜、拉偏等现象，试验滑阀应活动自如，无卡涩；
　　2.3滑阀与壳体的配合间隙为 0.08～0.10mm；
　　2.4试验滑阀的行程为17.3mm。
　　2.2.11.2.4手动脱扣及复位装置
　　1检修工艺
　　1.1解体手动脱扣及复位杠杆，取出定位销。
　　1.2测量脱扣滑阀行程和各部间隙，并做好记录。
　　1.3全面检查清洗，按拆卸的相反顺序进行组装。
　　2 质量标准及技术要求
　　2.1连杆动作应灵活，无卡涩、反抗、弯曲现象。
　　2.2各定位销配合应严密，无松旷等现象。
　　2.2.11.2.5摇控复位装置
　　1检修工艺
　　1.1拆除电磁四通阀，复位气缸的各连接通道，并封好各管口。
　　1.2拆除连杆器、限位器、连杆器下端连杆，妥善保管好。
　　1.3整体拆除复位气缸，放在指定的检修场所。
　　1.4解体复位气缸，取出气缸盖及密封圈，将活塞及活塞杆一起从气缸内抽出，拆开活塞及活塞杆。
　　1.5全面检查，清洗各部件，测量间隙做好记录。
　　1.6更换不合格的部件，组装按拆卸相反的顺序进行。
　　2质量标准及技术要求
　　2.1活塞杆、活塞表面应光滑，无锈蚀、划痕、弯曲、裂纹等缺陷。组装后应灵活、无卡涩现象。
　　2.2各管道应清洁、畅通。
　　2.3各杠杆、连杆器及连杆动作应灵活，无卡涩、反抗现象。
　　2.2.11.2.6隔膜阀
　　1检修工艺
　　1.1拆除机械超速和手动脱扣母管，松开阀杆与机构杆连接螺丝。
　　1.2用长螺栓将膜片腔解体，取出膜片、膜片托。
　　1.3拆卸膜片腔下壳取出弹簧。
　　1.4拆卸构架，松开阀盖螺母抽出阀芯。
　　1.5将阀体整个从管道上拆除，放在指定场所并包扎好。
　　1.6全面检查、清洗，按拆卸的相反顺序进行组装。
　　2.质量标准及技术要求
　　2.1膜片完好平整，无裂纹破损等缺陷。
　　2.2弹簧无扭曲、变形、裂纹、断裂等现象，组装后无歪斜。
　　2.3阀杆应完好、光滑、无弯曲、锈蚀等缺陷。
　　2.4阀芯、阀线完好，无麻点、贯穿现象，腔室干净清洁，节流孔畅通。
　　2.5用丙酮或酒精清洗各部件并妥善保管好。
　　2.6性能测定：正常情况：安全油压为0.7MPa,EH油压14MPa,当安全油压降至0.4MPa时,此阀开始打开；当EH油压为零时,安全油压升至约0.45Mpa时,隔膜阀开始复位。
　　2.2.11.3调试、运行
　　充油试验的目的是在转子不升速的情况下，检查超速保护飞锤、危急泄油滑阀动作是否正常。充油试验油是主油泵出口压力油，经过充油试验阀，进入汽轮机转子中心孔内，到飞锤的固定端面上，在离心力和供油压力的作用下，使飞锤飞出，引起滑阀动作，达到试验的目的。
　　1充油试验前，必须全面检查汽轮机的运行情况正常，并在额定转速范围内进行试验。
　　2把超速遮断手柄打到试验位置，并保持这一位置到试验结束后方可松开，否则汽轮机会跳闸。
　　3缓慢地开启充油试验阀，注意油压变化，监视喷油嘴前油压是否变动，以检查超速保护及危急泄油滑阀是否能工作正常。
　　4记录飞锤飞出时油压，检查手动脱扣及复位手柄是否自动转到脱扣位置。
　　5确信脱扣正常后缓慢关闭充油试验阀，使油压消失，飞锤自动复位，此时操作脱扣及复位手柄至复位位置。
　　6在确信危急泄油滑阀已恢复正常工作位置时，才能将脱扣及复位手柄缓慢地转到正常工作位置。
　　7最后缓慢把试验油门手柄打到正常位置，此时试验全部结束，并做好试验记录。
　　8注意若在试验中飞锤不能自动复位，应首先检查充油试验阀是否完全关闭。
　　2.2.11.4安全、健康、环保要求
　　2.2.11.4.1 安全
　　1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
　　2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
　　3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
　　4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
　　5 严禁使用汽油清洗机件。
　　6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
　　7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
　　8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
　　9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
　　10 清理工作现场易燃易爆杂物。
　　11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
　　12 现场准备充足的消防器材。
　　13动火工作期间设专人监护。
　　14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
　　2.2.11.4.2 健康
　　1 接触抗燃油时必须带耐油橡胶手套。
　　2 手上有伤口时禁止接触抗燃油。
　　3 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
　　2.2.11.4.3 环境
　　1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
　　2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
　　3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
　　2.2.12 润滑油系统
　　2.2.12.1概述
　　本机组润滑油采用N32号透平油（西屋标准）。润滑油系统为1 个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，通过由汽轮机主轴驱动的主油泵将压力油注入注油器，并通过注油器将油箱内的油吸入后分成两路，一路至主油泵进口，另一路通过换向阀和冷油器后至各轴承。另外，主油泵出口的压力油还有一小部分经过逆止阀后到前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置，还可作为发电机氢侧密封油的备用油源。润滑油系统的功能：
　　1为汽轮机、发电机的径向轴承提供润滑油。
　　2为汽轮机推力轴承提供润滑油。
　　3为汽轮机盘车装置提供润滑油。
　　4为装于前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油。
　　2.2.12.1.1润滑油箱
　　润滑油箱横卧在？米的平台上。油箱外壳为？mm的碳钢钢板卷制而成，两端用压制的分封头焊牢。润滑油箱的工作容积为30m3。（见图14） 润滑油箱的顶部安装的设备有：润滑油泵的交流电动机、直流电动机，高压泵及其电动机、两台排烟风机及其电动机和除雾器、油位计和油位控制器、压力表、回油套管等。润滑油箱的侧部安装的设备有：温度调节器、电加热器、配油净化装置的接口、冷油器进出口管接口等。润滑油箱的内部安装的设备有：高压泵出口的溢流阀及逆止阀、主油泵出口的逆止阀、节流孔板、轴承润滑油泵及其逆止阀、危急润滑油泵及其逆止阀、6只浸没式电加热器、回油滤网等。润滑油箱内装有两种油位计：一种装在油箱顶部，就地直接显示油位数值，另一种是油位开关，装在油箱顶部圆形盖板上，根据要求的高油位、低油位、低低油位向集控室发出油位信号。此外，在油箱内部的管路上装有5个摇板式逆止阀。
　　2.2.12.1.2主油泵
　　为双吸式离心式，出口为梨形截面螺旋形蜗壳，在进出口处都有放气螺塞。叶轮装在转子接长轴上，叶轮为后弯式，叶轮材料为精密青铜铸件，接长轴右端为1根具有内螺纹的短轴，其上装有离心式危急遮断器及轴向位移测量盘，在泵出口法兰下面有一密封环，为前轴承座在座架上移动时起密封作用。（见图19）
　　2.2.12.1.3注油器
　　注油器装于油箱内部管路上，可以看作为一种低效率的喷射泵，具有5个通道喷嘴。它将从主油泵出口来的高压油的压力能转化为喷嘴出口的动能，然后将动能转化为势能。具体过程如下：从主油泵出口来的高压油经过注油器喷嘴，流速增加，在喷嘴出口与扩散管喉部之间产生低压区，逆止板被吸上，于是把油箱内的油吸上。经过滤网及底盘上均布8个孔的油被吸上，与喷嘴出口的油相混合后，进入扩散管，在扩散段内由于速度降低，因此可以回收一部分压力，然后在扩散管出口排出。从注油器出来的油，一路经冷油器后进入机组各轴承，另一路向主油泵提供正压头的油，以防止主油泵产生汽蚀。注油器出口管路上装有1只可调逆止阀，用来调整轴承入口油压。（见图20）
　　2.2.12.1.4交流润滑油泵和直流润滑油泵
　　交流润滑油泵为立式离心泵。电机通过固定式联轴器与泵相连，泵浸没在油箱的润滑油中。一般当轴承油压下降到0.082Mpa时，才启动该泵。直流润滑油泵为立式离心泵。电机装在油箱顶部，通过联轴器与泵相连，泵浸没在油箱的润滑油中。直流润滑油泵作为交流润滑油泵的备用泵，当交流电源中断或轴承润滑油泵故障时，启动直流润滑油泵向轴承供油。一般当轴承油压下降到0.069～0.076Mpa时，才启动该泵。交流润滑油泵（BOP）和直流润滑油泵（EOP）结构相同，检修工序也相同。
　　2.2.12.1.5高压泵
　　高压泵为交流齿轮泵。通过固定式联轴器与电机相连，并组装在1块公用底盘上，再水平装在油箱顶部的圆形盖板上。它由主、从动齿轮、机械密封装置、壳体等到部件组成 ，泵端采用机械密封。高压泵的出口压力油只供前轴承箱内的机械超速脱扣及手动脱扣装置用，并也作为发电机氢密封油的备用油源。当机组启动或停机时，主油泵出口压力达不到要求时才启动该泵。在泵的出口管上装有2溢流阀，用来调整泵的出口油压。
　　2.2.12.1.6排烟风机装置
　　油箱顶盖上装有两台排烟风机装置，其作用是吸取润滑油箱内的油气并排出，以防止油气漏入机房，保证在轴承座、油箱及套管内相互连通的空间维持一定的真空。正常情况下，一台运行，一台备用。每台排烟风机装置有4个主要部件：除油雾装置、可调式碟阀、油雾分离器、排烟风机及电机。油箱内的油气经排烟风机吸上，通过除油雾装置内的不锈钢衬垫时，油气内的油被衬垫挡住，并在除油雾装置内积聚，由于重力滴入油箱。气流经过除油雾装置和排烟风机后，油滴则通入排污管。可调式碟阀可控制通过除油雾装置和排烟风机的气流。此外，两台排烟风机出口各有1只逆止阀。
　　2.2.12.1.7冷油器
　　冷油器的作用是冷却润滑油，维持轴承进油温度为43℃～49℃。本机组装有两台冷油器，正常运行时，一台运行，一台备用。两台冷油器之间由一只换向阀来互相切换，通过连通管，可以使备用的一台冷油器始终充满油。在冷油器顶部1根装有流量观察计的油管用来观察冷油器是否充满油。在冷油器管上各装有一只热电偶和一只盘式温度计，用来测量冷油器进、出口油温。每台冷油器的主要部件有：壳体、水室、回流室、管束、进水管板、回流管板等。冷油器换向阀的壳体上有6个接口，其中4个接口经常投入运行。冷油器投入运行后，不得转动换向阀手柄。在操作内部换向阀时，先逆时针方向转动手轮2~3圈，松开套筒与碟阀后，缓慢地转动手柄180度，然后把手柄固定下来，再顺时针方向转动手轮，使套筒与碟阀复位。
　　2.2.12.1.8润滑油净化装置
　　两台机组安装一台润滑油净化装置及两台机组安装一台润滑油贮油箱。润滑油净化装置并联于主机油系统中，其来油取自主油箱，经净化后回到主油箱。它可以与主机油系统同时运行，也可以单独运行，对主油箱及自身油箱中的油作循环过滤净化。它由流量控制阀、流量观察器、进油电磁阀、浮球阀、输油泵、排烟机、袋滤器、油水分离器、自动排水器、化学吸附罐和自动反冲过滤装置、精滤器、贮油室等组成。
　　2.2.12.1.9顶轴油泵
　　机组启动盘车前，首先要开启顶轴油泵，通过高压油把轴颈顶离轴瓦，消除两者之间的干摩擦，同时可以减少盘车的启动力矩，使盘车电机的功率减少。顶轴油系统由柱塞油泵，进油管磁性滤油器，入口滤芯及柱阀、真空报警开关，板式球阀，调压阀，顶轴油端子箱组成。
　　2.2.12.2设备简介
　　表2 主油箱技术规范
　　容量m3 尺寸mm 设计压力Mpa
　　 × ×
　　表3 主油泵技术规范
　　流量 单位（m3/h）
　　出口压力 单位（Mpa）
　　入口压力 单位（Mpa）
　　泵壳材料
　　轴材料
　　叶轮材料
　　总重 Kg
　　表4 交流润滑油泵技术规范
　　型式
　　型号
　　流量 单位m3/h
　　出口压力 单位Mpa
　　转速 单位r/min
　　扬程 单位m
　　 表5 直流润滑油泵技术规范
　　型式
　　型号
　　流量 单位m3/h
　　出口压力 单位Mpa
　　转速 单位r/min
　　扬程 单位m
　　表6 高压泵(氢密封备用泵)技术规范
　　型式
　　型号
　　流量 单位m3/h
　　入口压力 单位Mpa
　　出口压力 单位Mpa
　　转速 单位r/min
　　表7 排油烟风机装置技术规范
　　型号
　　设计吸入空气量 m3/h
　　设计吸入负压 KPa
　　设计出口压力 KPa
　　最高吸入气体温度 ℃
　　排风机全风压 KPa
　　排风机风量 m3/h
　　流量 m3/h
　　转速 r/min
　　表8 冷油器技术规范
　　型 式
　　制造厂
　　数 量 台
　　冷却面积 m2
　　冷却水入口设计温度 ℃
　　出口油温 ℃
　　冷却水流量 kg/h
　　油 量 m3/h
　　管子尺寸（外径×壁厚） mmmm
　　设计压力
　　管 侧 MPa(g)
　　壳 侧 MPa(g)
　　设计温度
　　管 侧 ℃
　　壳 侧 ℃
　　材 料
　　管 子
　　壳 体
　　水 室
　　管 板
　　管板尺寸（外径×壁厚）  mmmm
　　每台总重 kg
　　表9润滑油净化装置技术规范
　　型号 TY-II-2000L/H-------12000L/h
　　流量 L/h 2000～12000
　　工作真空度 MPa - 0.075～0.095
　　工作压力 MPa ≤0.5
　　工作温度 ℃ 40～70
　　声级 DB（A） ≤80
　　过滤精度 um ≤5
　　水份 PPM ≤50
　　表10 顶轴油泵技术规范
　　型 式 柱塞泵（PV29 2R5DCO2）
　　制造厂 北京北重汽轮电机有限责任公司
　　数 量 台 2
　　容 量 m3/h 8.1
　　出口压力 MPa(g) 18±0.2
　　转 速 r/min
　　材 料
　　壳 体 碳钢
　　轴 45
　　柱 塞 35CrMo
　　电动机
　　型 式 Y225M-4
　　容 量 kW 55
　　电 压 V 380
　　转 速 r/min
　　总 重 kg
　　表11 润滑油储油箱（净油箱和污油箱）技术规范
　　容量m3 型号 尺寸mm 设备材质 设计压力Mpa 设计温度
　　2×30 M3 HXYX-60-PLTU1 × × Q235B 常压 90℃
　　2.2.12.3检修工序、工艺标准
　　2.2.12.3.1主油箱
　　1主油箱检修工序
　　1.1打开油箱放油门，将主油箱内剩油放尽；
　　1.2揭开油箱顶部的花纹铁板，周围并设置围栏，以免外人误入。
　　1.3在将油箱顶部清扫干净后，揭开滤网上部盖板及人孔盖，将滤网吊出检查，若有破损应补焊或更换。
　　1.4经化学人员查看油箱内部情况后，从人孔门进入油箱内部清理。首先用盖板将油箱底部放油门堵住。分别用白布、煤油和面沾净，经化学人员验收后，准备复装。锈蚀部分需防腐处理。
　　1.5检查注油器和油位指示器。
　　1.6将放油器盖板拿出，检查油箱内无遗物，放进滤网扣上盖板脏及人孔门盖板。
　　1.7检查排烟风机。
　　1.8关闭油箱放油门及事故放油门将油注入油箱至规定值。
　　2工艺标准
　　2.1清理油箱内壁：干净无锈蚀、油污，经化学监督合格；
　　2.2检查清理滤网：干净无破损；
　　2.3检查注油器：喷嘴无堵塞,螺栓无松动；
　　2.4检查油箱内管道、螺栓：无磨损、无松动。
　　2.2.12.3.2主油泵
　　1检修工序
　　1.1拆卸前箱上盖：系统热工拆卸测量保护装置支架，拆卸前箱结合面定位销及螺栓，将行车调至前箱盖正上方，四角拴牢固钢丝绳，用倒链找平后平稳吊下；
　　1.2将转子延伸轴从高压转子上拆下，先用百分表测量转子延伸轴与高压转子连接处法兰的晃动度，作为复装时的参考；拆卸转子延伸轴与高压转子连接螺栓，各螺栓应做好记号；
　　1.3拆卸主油泵上盖、危急遮断器处的所有油管，做好记号；
　　1.4拆卸主油泵中分面连接螺栓，吊出主油泵上盖；
　　1.5用塞尺测量主油泵前后四只油封环的间隙；
　　1.6旋出四只油封环进行检查：钨金表面光滑、完整，无脱胎、裂纹及磨损；
　　1.7吊出转子延伸轴放在专用支架上；
　　1.8用专用扳手拆下调速体进行进行检查：表面无磨损、裂纹，内部油路应畅通无堵塞；
　　1.9拆下叶轮、键和衬垫进行检查：表面无磨损、裂纹，叶轮内部油路应畅通无堵塞，叶轮与油封环接触处的耐磨环应无无磨损、裂纹，无松动；
　　1.10检查转子延伸轴表面，测量转子延伸轴晃动度；
　　1.11将各部件清理干净后按解体反顺序复装。
　　2工艺标准
　　2.1检查油封环钨金：钨金表面光滑、完整，无脱胎、裂纹及磨损，接触面均匀；
　　2.2 测量四只油封环的间隙：
　　后油封环（1）与转子延伸轴的径向间隙：0.05mm～0.15mm
　　后油封环（1）与主油泵壳体的轴向间隙：0.05 mm ～0.13mm
　　后油封环（2）与叶轮的径向间隙：0.05mm～0.15mm
　　后油封环（2）与主油泵壳体的轴向间隙：0.05 mm ～0.13mm
　　前油封环（1）与叶轮的径向间隙：0.05mm～0.15mm
　　前油封环（1）与主油泵壳体的轴向间隙：0.05 mm ～0.13mm
　　前油封环（2）与调速体的径向间隙：0.05mm～0.15mm
　　前油封环（2）与主油泵壳体的轴向间隙：0.05 mm ～0.13mm
　　2.3检查调速体：表面无磨损、裂纹，内部油路应畅通无堵塞
　　2.4检查叶轮、键和衬垫、耐磨环、：表面无磨损、裂纹，耐磨环应无磨损、裂纹，无松动。叶轮与轴及销子应紧密配合无松动，更换新叶轮时要找静平衡。
　　2.5泵壳水平结合面必须严密，清理干净后紧上三分之二螺栓，用0.02mm塞尺检查不得塞入，结合面平整，不用垫片。
　　2.6泵轴弯曲≤ 0.02mm，叶轮瓢偏≤ 0.04mm。
　　2.2.12.3.3注油器
　　1检修工序
　　1.1拆卸注油器进出口法兰螺栓，吊出注油器。或拆卸注油器进口法兰螺栓，在油箱内检查。
　　1.2拆卸注油器进口滤网固定螺栓，取下滤网检查；
　　1.3拆卸特制螺母和拉杆螺栓，将扩散管与其它部件分离；
　　1.4检查安装盘和控制盘；
　　1.5检查注油器喷嘴是否堵塞；
　　1.6检查扩散器；
　　1.7按解体相反顺序复装。
　　2工艺标准
　　2.1滤网应完好、无破损、堵塞、锈垢；
　　2.2安装盘和控制盘应无磨损、锈垢，控制盘在最大倾斜角时不能卡涩，控制盘和安装盘的接触面积不少于75%；
　　2.3注油器喷嘴是否堵塞。
　　2.2.12.3.4 交流润滑油泵、直流润滑油泵
　　1 检修工序
　　1.1通知电气，拆除电机的接线；
　　1.2拆除电机与泵壳的连接螺栓和对轮螺栓，妥善保管；
　　1.3进入主油箱，拆除油泵的连接油管道及出口法兰螺丝，并把拆卸螺栓清点、包好，拿出油箱；
　　1.4用行车吊出电机及泵体，放在指定的检修场所；
　　1.5测量轴的串轴量，做好记录，拆除泵轴承的润滑油管，并封好管口；
　　1.6拆除靠背轮、轴承盖、轴背帽及进油口处滤网、短节和叶轮背帽，拿下短节及叶轮；
　　1.7用铜棒轻轻由电机侧向泵侧锤击泵轴，抽出泵轴；
　　1.8全面检查、清洗各部件，测量各部间隙，按拆卸相反的顺序组装。
　　2工艺标准
　　2.1叶轮与密封环的间隙：0.12～0.20㎜。
　　2.2泵轴串量为：3～5mm。
　　2.3泵轴应光滑、无弯曲、毛刺现象，叶轮完好，无裂纹、磨损现象。
　　2.4各轴承应灵活，无卡涩、松扩现象，否则更换新件。泵组装后，手动应灵活，无卡涩，串轴量应与修前同。
　　2.5泵轴弯曲≤ 0.21mm，叶轮瓢偏≤ 0.04mm。
　　2.6找中心：平面≤0.05mm，圆周≤ 0.04mm。
　　2.2.12.3.5 高压泵
　　1检修工序
　　1.联系电气拆电机接线。
　　1.2拆除出口压力表，出口法兰螺栓及对轮螺栓，并包好各油口。
　　1.3用行车把泵吊到检修场地，解体油泵。
　　1.4拆泵轴端盖及机械密封装置，轻轻地取出动、静环、弹簧，不要损坏动环，检查动、静环密封面接触情况。
　　1.5拆除泵端，在主传动轴上做记号，取出传动轴。
　　1.6全部检查、清洗各部件，测量各部间隙，并做好记录。
　　1.7按拆卸的相反顺序进行组装。
　　2工艺标准
　　2.1机械密封动、静环密封面应光滑，无划痕、磨损、裂纹等现象。组装时用红丹粉研靠，其接触面为90%以上，弹簧无变形、扭曲、断裂现象，否则更换新件。
　　2.2 主、从齿轮咬合完好，无松歪斜现象，转动灵活，啮合间隙应符合标准。
　　2.3 找中心：张口≤ 0.04mm，圆周≤ 0.05mm。
　　2.2.12.3.6 排烟风机
　　1 除油雾装置
　　1.1拆除滤网组件与壳体联接螺栓（M14）。
　　1.2将卡环卡在悬挂螺钉（M16）上，吊出滤网组件。
　　1.3用煤油清理干净滤网组件及壳体内壁后，用压缩空气吹干。
　　1.4复装滤网组件，紧联接螺栓。
　　2 排烟风机
　　2.1通知电气拆除电机接线。
　　2.2拆除连接管道，整体吊出风机，放在指定检修场所，并封好各拆卸油管口。
　　2.3拆 卸风机盖与涡壳连接螺栓，取下电机与叶轮。
　　2.4全面检查各部件，更换易损件，组装按拆卸的相反顺序进行。
　　3工艺标准
　　3.1风机叶轮与外壳完好无损,叶轮无变形、扭曲等现象。组装后，手动盘车灵活，无卡涩、磨擦等现象，运行后无振动。
　　3.2除油雾装置滤网应完好，无破损，否则更换新件，壳体内壁，无油泥、锈垢。
　　2.2.12.3.7 冷油器及换向阀
　　1 冷油器的工艺标准
　　1.1打开冷油器下部放油门，将冷油器内部积油放净，并打开放水门，将积水放尽。
　　1.2拆下冷油器进出口冷却水管法兰螺栓及水侧放空气管法兰螺栓。
　　1.3拆下冷油器回流室与壳体连接螺栓，并取出密封隔圈及O形圈。
　　1.4拆下冷油器上水室盖及短接螺栓，吊出上水室至检修场地。
　　1.5用行车将冷油器芯子吊出，放入专用加热箱，用加热后的磷酸三钠水煮洗，时间为2小时，磷酸三钠含量为5-10%，煮完后吊出，用清水冲洗干净后。
　　1.6联系化学配酸，对冷油器芯子进行酸洗，合格后，再用磷酸三钠水煮洗，时间为1小时，磷酸三钠含量为2-5%，然后吊出，再用软化水冲洗干净，用白布将隔板擦至白布无污渍，并用压缩空气吹干。
　　1.7由化学验收合格，铜管表面光洁，无裂纹，无腐蚀，无脱芯剥落，铜管内表面无结垢。
　　1.8更换冷油器下水室油、水侧O形圈，验收合格后，按解体相反顺序复装，上盖暂不复装。
　　1.9开启润滑油泵，对冷油器铜管进行检漏，如有泄漏，可用紫铜塞，将泄漏管两头堵死，直至合格。
　　1.10复装上盖，更换油水侧O形圈，清理检修现场。
　　2 冷油器换向阀工艺标准
　　2.1拆除冷油器换向阀进油室底部螺塞，将换向阀内剩油放掉；
　　2.2拆除换向阀进油室与阀体联接螺栓，拆下换向阀进油室；
　　2.3拆除固定换向阀进油侧阀碟的开口销、特制垫片、螺母，取下换向阀进油侧阀碟；
　　2.4拆除换向阀手柄、手轮以及手轮下部的垫片、套筒环、O形圈；
　　2.5拆除换向阀出油室上法兰螺栓，取下法兰及套筒；
　　2.6吊出心轴和出油室阀碟；
　　2.7检查进、出油室阀碟；
　　2.8检查套筒与心轴、上法兰与套筒密封圈；
　　2.9清理进、出口油室及阀体内壁，检查其锈蚀情况。
　　3工艺标准
　　3.1冷油器铜管内壁清洁无水垢。
　　3.2冷油器铜管表面清洁无油污。
　　3.3冷油器水侧试验压力：0.6Mpa，试验时间:15min；油侧试验压力：0.4 Mpa，试验时间15min。
　　3.4冷油器滤网干净无破损。
　　3.5换向阀阀碟密封面完好、无裂纹，密封线连续、无间断，阀碟与阀体密封面接触面积不小于85%，局部离缝小于0.02mm。
　　3.6阀碟与阀体径向间隙为：1.5～2mm。
　　3.7阀体内壁干净、无锈垢。
　　2.2.12.3.8润滑油净化装置及贮油箱
　　1检修工序
　　1.1将净油贮油箱、沉淀室、过滤室的油排放干净。
　　1.2取出袋滤器进行清洗或更换。
　　1.3取出各滤网，清理检查，根据压差情况，决定是否更换滤网。
　　1.4各油室清洗干净，各油管进行检查。
　　1.5 拆除输油泵各连接管道，整体取出泵，解体检查。
　　1.6 拆除排烟风机连接管道，解体检查。
　　2 工艺标准与技术要求：
　　2.1各油室应彻底清理干净，无任何油污、杂质等，经化学验收合格。
　　2.2输油泵齿轮应啮合良好，各齿无缺口，严重磨损等缺陷，油泵的串动量≯0.06mm。
　　2.3袋滤器应安装牢固。
　　2.4检修结束后，在投运时应放净过滤罐的空气。
　　2.2.12.3.9顶轴油泵
　　1检修工序
　　1.1电机停电并拆线，关闭出入口油门。拆除并封好各管口。
　　1.2拆卸电机对轮螺栓。
　　1.3对轮侧端盖法兰拆除，取出“O”型密封圈。
　　1.4拆卸泵体与泵壳连接螺栓，取下泵体。取下滚珠轴承挡圈，打出轴承。
　　1.5取出配油盘、泵侧端盖拆卸，取出轴承。
　　1.6取出回程盘、定心弹子、柱塞、内套、弹簧外套等。
　　1.7测量各部间隙，做好记录。
　　1.8全面检查、清洗各部件，按拆卸的顺序逆序进行组装。
　　2 工艺标准
　　2.1柱塞表面光洁，无单面磨损，和缸体配合无松旷、卡涩，中间油孔畅通。
　　2.2回程盘和滑靴之间无磨损，接触面无毛刺，定心弹子表面光洁，无磨损。
　　2.3内外套、配油盘接触面无毛刺、磨损，与壳配合不松动，弹簧良好无变形、裂纹。
　　2.4“O”型密封圈无老化，轴承活动良好、配合无松旷，传动轴表面光洁无弯曲。
　　2.5 测量各部间隙符合标准要求。
　　2.2.12.4 润滑油冲洗和调试
　　2.2.12.4.1 冲洗系统前的准备程序
　　下述的准备程序是汽轮机大修工序完成后必须进行的冲洗操作步骤。机组第一次启动前的冲洗操作要按照“油系统冲洗和安装规程”进行。冲洗范围的大小将取决于对汽轮机——发电机的检查范围。例如只对低压缸作开缸检查时，建议只冲洗该部分汽轮机，如果对汽轮机作全部检查，则建议冲洗整个轴承系统的控制系统。所有轴承座和轴承箱在未进行实际处理时，均应盖好，并在冲洗过程中始终盖好。要密切注意清除轴承座空穴处的垃圾、铁屑、毛刺及所有其它外来异物，因为冲洗时要去除的正是这些碎片构成的团块状沉淀物。在任一轴承箱和油箱内部钻孔、气割和铲凿时，均应采取特殊防护措施加以保护附近的金属表面，所有碎屑应立即清除掉。对油管道改动部分，应作机械清洗。只有新管道，才可作机械清洗也可作化学清洗。特别注意的是，在系统注油前要对油系统的所有轴承部件清洗和检查。
　　1油系统的主要部件
　　1.1油箱：油箱和油净化设备应排净残油并彻底洗净。所有与润滑油接触的漆皮脱落的表面，必须按制造厂规定清洗干净并重新上漆。然后把油通过油净化设备，打回到油箱。
　　1.2冷油器：如果连续运行两年而未作清洗的话，则应取出并清洗冷油器管束，同时冷却器壳体也要清洗。
　　1.3汽轮机轴承座：检查并清洗轴承座，所有轴承座和轴承箱漆脱落的涂漆内壁，均应按制造厂规定清洗干净，并重新上漆。推力轴承定位架（壳体）须经检查及清洗。为此，须将推力轴承瓦块拆去。
　　1.4套装油管道：拆下并清洗机组上所有套装油管道的清洗法兰。
　　2注意事项
　　2.1冲洗由两台装在油箱顶部的泵来完成。
　　2.2应与集控室间建立紧急停泵的通讯联络。建议用户在油箱上装设临时性应急开关来操纵冲洗泵。
　　2.3在两台泵运转的情况下，在所有溢流孔上都要装上150目的临时性的过滤器（包括进口部位的开孔）。冲洗完毕后，启动前拆下这些过滤器。
　　2.4油净化系统应在冲洗前并在整个冲洗过程中一直投入运转。
　　2.5在冲洗时汽机现场应避免气割、焊接作业及一切明火。在冲洗现场的灭火器材要确保能随时投入使用。
　　2.6露在外面或人够得着的油管现场焊缝可以用敲击或振动的办法来清除焊渣。一般情况下正在使用的机组不需这样做。
　　2.2.12.4.2 冲洗系统的连接
　　下面介绍接到汽轮机上指定轴承处冲洗管道的连接方法。首先介绍的是椭圆轴承，它可用下面两种方式之一进行润滑。
　　1由支座上开的油槽供油，使进油直接进入底座。
　　2推力轴承的准备工序如下：如果由一根单独可拆卸的管子或管道供油，则取下这根管道而装上软管和过滤器。如果通过内部的通道供油，则必须取下推力轴承的推力块而通过定位架进行冲洗。冲洗过程结束时用手清除所有异物。
　　3临时管线上的所有阀门都必须是闸阀。当装临时软管时，应适当选择软管长度使其不要绷得太紧。软管上每个接头要用两只管夹夹紧。冲洗期间定期检查所有管夹，并固定所有软管，以防甩动或走动。
　　2.2.12.4.3 冲洗
　　油冲洗应分阶段进行。如果欲冲洗的是整个系统的话，则轴承系统应首先冲洗，冲洗干净后再冲洗其余各系统。润滑油箱应注满至正常运行的油位。冲洗前投入油净化系统。润滑油箱不全部注满也是允许的，但此时须暂时将油箱接头位置改至油净化系统。设计的标准连接方式是：当油位低于正常运行油位时，外接净化系统将吸不到油。冲洗操作时油的流量必须比正常运行时大，为此，必须投入两台泵。调整油箱上的换向三通阀使油流过两只冷却器。在具有轴承油安全阀的设备上，应提高它们的压力整定值使其不会开启，而在冲洗完毕后恢复原先的整定值。启动一台泵后即停，证实无泄漏。然后重新启动泵作连续运转，再启动第二台泵。打开通往软管组件的阀门。须密切注意轴承箱座的油位，因为轴承油系统将流过比正常值多的油量。假如从轴承连接器接出的软管延伸并插入到排油管道中，则冲洗将更为有效。查核油泵电动机的电流是否超过容许值；监测油箱回油过滤器处的回油油位，确保油不溢出。在更换油箱过滤器前，要停运所有油泵。油循环两小时左右或油温达71.1℃左右时停运油泵。将过滤器接在旁路软管中，并清洗装在油箱上的过滤器。利用每只轴承上两根软管，再使油循环30分钟并检查所有的过滤器。希望每只轴承上都有一只油样过滤器（但不一定必须这样做）。为获得令人满意的清洗效果而需达到一定的速度，必须完全打开位于临时软管上的足够数量的阀门，以使油泵电动机升至满负荷。
　　2.2.12.4.4 系统清洁度的测定
　　当进行系统洁净度的试验时，一定要尽一切努力确保环境污染不会影响到试验结果。如用脏手套操作油样过滤器或用不干净的容器将过滤器送至分析设备处，这种污染是很容易发生的，这样会导致润滑油系统测试结果失真。冲洗过程应由化学人员（油分析人员）定时对油质取样分析，直至油质合格。冲洗过程应视油质清洁程度定期清理滤网。
　　2.2.12.4.5 将系统恢复到正常运行状态
　　装上所有径向轴承的上半个盖，使机组复原，使可倾瓦轴承恢复到正常状态。盖好并储藏好供油软管，并盖好轴承箱座。系统恢复过程注意不要让杂质再进入系统，系统恢复完毕后，最好在进行一段时间的油循环。
　　2.2.12.6安全、健康、环保要求
　　2.2.12.6.1 安全
　　1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
　　2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
　　3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
　　4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
　　5 严禁使用汽油清洗机件。
　　6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
　　7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
　　8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
　　9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
　　10 清理工作现场易燃易爆杂物。
　　11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
　　12 现场准备充足的消防器材。
　　13动火工作期间设专人监护。
　　14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
　　2.2.12.6.2 健康
　　1 接触润滑油时必须带耐油橡胶手套。
　　2 接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
　　2.2.12.6.3 环境
　　1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
　　2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
　　3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
　　2.2.13 配汽机构
　　2.2.13.1概述
　　本机组共有10只蒸汽阀门，其中2只自动主汽门，4只高压调节汽门；2只再热主汽门和2只再热调节汽门。均采用单侧进油的油动机控制。
　　2.2.13.1.1自动主汽门
　　本机组的高压进汽阀门，为由一个主汽门和二个调节汽门所构成的组件，主汽门为卧式布置，而调节汽门为立式布置。进汽阀门组件共两个，分别设置于高压缸的两侧，通过主汽门座架固定于基础平台上。架座一端为“A”型弹性框架和横向拉杆拖架组合体。主汽门靠液压开启，弹簧关闭，卧式运行。主阀内有一启动小阀，在全压下能开启，其通流能力约为25%额定蒸汽流量，它在调节汽阀全开的全周进汽启动时，能精确控制转速。主汽阀的主阀碟为非平衡式，在负荷或转速控制切换至调节汽阀控制而需要全部打开主汽门时，需关小后面的调节汽阀至一定程度，即主汽门主阀碟前后压差减小到一定程度方能打开主汽门主阀碟。主汽门在全开和关闭位置，阀杆都有自密封装置，以减少阀杆漏汽，主汽门内有一蒸汽滤网防止异物进入汽轮机，在试运行阶段，在永久性滤网外面，尚要临时增加一细目滤网。主汽门的功能是在需要时起到紧急阻断进汽的作用。
　　2.2.13.1.2高压调节汽阀
　　本机组共有4个高压调节汽阀。调节汽阀的功能是控制蒸汽流量，精确地调节汽轮机的转速和负荷。调节汽阀为球头型，带有扩散管出口。阀头在阀杆上是松动的，以保证阀碟与扩散器进口正确对中，阀碟为部分平衡式，所需提升力不大。
　　2.2.13.1.3再热主汽阀
　　本机组在中压缸两侧各布置有一再热进汽阀门组合件（每侧有一个再热主汽门和两个再热调节汽阀所构成的Y形组件。再热主汽门为摇板式，卧式布置。全开时，阀瓣置于气流通道之上，因而流体阻力损失很小，全开时，气流以全压差作用于阀瓣上，以保证阀门的密封性。再热主汽门的底部阀瓣前、后开有外旁通节流孔，平衡阀瓣前后的压力，以保证阀门在试验情况下能打开。在转轴的轴承盖上装有蒸汽泄放阀用来降低再热主汽门开启和关闭过程中的轴端压力。
　　2.2.13.1.4再热调节汽门
　　本机组共有2只再热调节汽门，再热调节汽门为平衡式柱塞单座阀。由液压开启和弹簧力关闭。由主阀碟、阀体、阀杆、衬套、滤网、弹簧及弹簧室组成。调节汽阀为立式布置,其油动机直接装于上部。由液压系统通过油动机控制其开启，关闭靠弹簧作用力。
　　2.2.13.2设备简介
　　表11 高压自动主汽门
　　数 量 单位(只)
　　内 径 单位(mm)
　　阀体、阀杆材质
　　主汽阀旁路阀数量 单位(只)
　　主汽阀试验频率
　　主汽阀试验持续时间 单位(s)
　　主汽阀试验负荷减少率 %
　　表12 高压调节汽阀
　　型 式
　　数 量 单位(只)
　　内 径 单位(mm)
　　阀体、阀杆材质
　　主汽调节阀试验频率
　　主汽调节阀试验持续时间 单位(s)
　　主汽调节阀试验负荷减少率 %
　　主汽调节阀节流比
　　表13 再热主汽阀
　　数 量 单位(只)
　　内 径 单位(mm)
　　阀体、阀杆材质
　　再热关断阀试验频率
　　再热关断阀试验持续时间 单位(s)
　　再热关断阀试验负荷减少率 %
　　表14 再热调节汽门
　　数 量 单位(只)
　　内 径 单位(mm)
　　阀体、阀杆材质
　　再热调节阀试验频率
　　再热调节阀试验持续时间 单位(s)
　　再热调节阀试验负荷减少率 %
　　
　　
　　主汽门图示
　　2.2.13.3检修工序、工艺标准
　　2.2.13.3.1自动主汽门
　　1检修工序
　　1.1 联系热工，拆除有关信号。
　　1.2拆除阀门上所有的疏水及漏汽管道，并封好管口。
　　1.3取下杠杆与主汽门连接销上开口销，打出销轴，将杠杆拉开，并检查销轴和杠杆。
　　1.4拆除横担与油动机连杆销子及油动机与弹簧室固定螺栓，将油动机从系统中解除。
　　1.5用塞尺检查门盖四周的间隙，并做好记录，间隙应该相等，其偏差不大于0.5mm。
　　1.6对称地拆下六只弹簧室盖与弹簧室的紧固螺栓，然后对称地缓慢地拆卸四只特制螺栓，使弹簧伸长到自由伸长状态。
　　1.7 取下弹簧检查，测量各弹簧自由长度。
　　1.8取下弹簧导杆与导块连接销的开口销，打开连接销检查。
　　1.9取出弹簧架与弹簧导杆检查，拆除弹簧架时应防止弹出。
　　1.10用行车将弹簧室吊住，拆卸弹簧座与阀盖的固定螺栓，将弹簧室吊至检修场地检查，弹簧座壳内表面无明显磨损。
　　1.11拉出门杆，用深度尺测量预启阀行程和主汽阀行程。
　　1.12用螺栓加热棒加热双头螺柱，松开门盖与阀座的连接螺栓（最后保留两只对称螺栓不卸），将卸下的螺栓 妥善保管好。
　　1.13挂好钢丝绳及倒链，并稍微吃劲，松开最后保留的两只螺栓，将主阀慢慢吊出阀体至检修场地，取下垫片。用专用盖板封好腔室（贴封条），防止杂物落入阀体。
　　1.14拆除导块与门杆连接销，取下导块，从阀盖下部缓慢地抽出主阀碟。
　　1.15全面检查清理阀头、阀杆、滤网、各密封面等，应无任何缺陷，测量各部间隙，及门杆弯曲度，若门杆弯曲超标，应予以更换，预启阀卡涩应解体预启阀，更换易损件。
　　1.16由金属组对阀杆、阀头探伤，门盖螺栓、螺帽做硬度检查，更换不合格部件。
　　1.17检修结束后，按拆卸相反的顺序进行组装。
　　1.18复装时，热紧阀盖螺栓前应冷紧，冷紧采用力矩扳手，不得用锤击法，冷紧力矩770N.m。热紧螺栓参考转角100°,伸长量0.52mm。
　　1.19弹簧座组装调整后，将特制螺栓拆除。
　　2质量标准与技术要求：
　　2.1 预起阀与主汽门行程mm
　　主阀行程：102mm
　　预启阀行程：25.4±0.8mm
　　主汽门全行程：188±3mm
　　2.2 间隙
　　主阀碟与阀环平面配合间隙：0.20--0.25mm；
　　主阀碟与阀杆密封衬套配合间隙：0.08--0.13mm；
　　阀杆与密封衬套配合间隙：0.25--0.33mm；
　　主阀碟与外导套配合间隙：0.28--0.38mm
　　密封压圈与门杆配合间隙：0.03--0.10mm
　　2.3门盖螺栓、螺帽的硬度要求
　　2.3.1HB279及以下；
　　2.3.2更换新件
　　HB280至HB289之间：建议两年内更换；
　　HB290至HB360之间：可继续使用；
　　HB361及以上：更换。
　　2.4阀杆与导杆应光滑、无弯曲、无裂纹、无卡涩无磨偏等现象；
　　2.5弹簧应完好，无歪斜、扭曲、裂纹、断裂等现象，测量自由长度，与上次大修相比较，看是否变形，否则更换新件。组装后，弹簧在弹簧室内不得有歪斜、磨偏等现象；
　　2.6主阀、阀座应完好无损，阀座无开焊、卷边、裂纹、损伤。阀头、阀座的阀线应良好连续，无贯穿、麻点现象，密封接触面100%；
　　2.7各连接部分应活动灵活，无反抗、卡涩现象；
　　2.8门盖结合面、各疏水法兰结合面应平整光滑、无麻点、凹坑、毛刺等现象，更换缠绕式垫片；
　　2.9各销轴应光滑无磨损、裂纹、毛刺，无弯曲、变形；
　　2.10复装时，拧紧阀盖与阀壳连接螺栓时，阀盖与阀壳四周间隙必须相等，其偏差不大于0.05mm；
　　2.11滤网应无吹蚀、变形、裂纹，网孔无堵塞，如果滤网有缺陷，应将滤网拉出检查；
　　2.12阀杆弯曲度应≤0.05mm，如弯曲度超标，应解体预启阀。
　　2.2.13.3.2调节汽阀
　　1检修工艺
　　1.1 联系热工，拆除有关电信号；
　　1.2拆除油动机活塞杆与连杆销子，将油动机从系统上解列；
　　1.3拆除所有疏水管法兰及门杆漏汽管道，并封好管口；
　　1.4上好专用长螺杆，松开上弹簧盖的螺栓，均匀地松专用长螺栓的螺帽，使弹簧伸至自由长度。（在松长丝杆螺帽中，注意丝杆不要转动，防止弹簧弹出伤人）。然后将上盖拿下，取出弹簧，测量自由长度，并做好记录；
　　1.5拆除弹簧下座与支承块的连接螺栓，取出弹簧下座。拆除支撑块与球面垫片的连接螺栓，取出支撑块、球面垫片；
　　1.6拆除弹簧架与阀座的连接螺栓，取下弹簧架，测量连杆与弹簧架的间隙；
　　1.7拆卸阀座结合面螺栓，用行车将调门从阀体上吊出，将阀体放至检修场地，并取下垫片，将阀体腔室进行封口（贴上封条），以防落物；
　　1.8将连接杆旋下，从阀杆下部抽出阀碟及阀杆，拆卸完毕全面检查、清理、测量各部间隙及门杆弯曲度；
　　1.9由金属组对阀杆、阀头探伤，门盖螺栓、螺帽做硬度检查，更换不合格部件；
　　1.10检修结束后，按拆卸相反的顺序进行复装；
　　1.11待组装调整好弹簧后，将专用螺杆拆除。
　　2质量标准与技术要求：
　　2.1主阀行程： ± mm
　　2.2部套间隙标准mm
　　连接杆与弹簧架配合间隙：0.05～0.15mm；
　　阀杆与上导套的配合间隙：0.25～0.30mm；
　　主阀与导套的配合间隙：0.25～0.30mm；
　　上衬套与阀座的配合间隙：0.05～0.10mm；
　　门杆弯曲度：0.00～0.05mm。
　　2.3阀杆应光滑、无弯曲、裂纹、卡涩、磨偏等现象；
　　2.4各弹簧应完好，无歪曲、扭斜、裂纹、变形及断裂等现象。比较弹簧自由长度，必要时更换新件，组装后，弹簧在弹簧室内不得有歪斜，磨偏现象；
　　2.5阀头、阀座型线应完好、无麻点、凹坑、贯穿现象，密封接触面良好；
　　2.6各连接部分应活动灵活，无反抗、卡涩现象；
　　2.7门盖接合面、各疏水法兰接合面应平整光滑，无麻点、凹坑、毛刺等现象。
　　2.2.13.3.3 再热主汽阀
　　1 检修工艺
　　1.1 联系热工拆除有关电信号；
　　1.2 拆卸门盖螺栓，吊出门盖放在指定位置，取下结合面垫片；
　　1.3 用塞尺测量摇臂两侧总间隙，并做好记录；
　　1.4 用行车把阀碟吊起，检查其密封面情况，并用塞尺检查接触面接触情况；
　　1.5 主阀解体（不常修项目）
　　1.5.1 拆除油动机，吊至指定位置，测量修前弹簧压缩长度，并做好记录；
　　1.5.2 对称上好两个专用方头紧定螺栓均匀地松开压缩弹簧直到自由长度，卸掉弹簧法兰螺栓，拔出定位销，取下弹簧座和弹簧法兰；
　　1.5.3 取出弹簧，测量自由长度，并做好记录；
　　1.5.4 拆除弹簧室与支架法兰连接螺栓，吊出弹簧室；
　　1.5.5 拆除阀杆与连杆，连杆与杠杆接头上固定销（先拆除开口销），拿下阀杆、连杆；
　　1.5.6 拆卸油动机遮断阀连接杆及轴承螺丝，放在专用橱内；
　　1.5.7 松开摇臂与阀碟的固定螺栓，取下碟阀，查看接合面并妥善保管好碟阀；
　　1.5.8 用千斤顶或大铜棒自油动机侧向遮断阀测顶出或敲出摇臂轴（注意：在顶轴过程中，注意轴健槽与键是否对正）；
　　1.5.9 在摇臂轴即将顶出时，挂好钢丝绳将其吊出放好；
　　1.5.10 挂好拐臂上钢丝绳，稍微吃力，拆卸拐臂与壳体的固定螺栓，吊出拐臂放在指定位置；
　　1.5.11 检查转轴球面垫片，要求80%接触，并注意保管好；
　　1.5.12 对所有零部件全面进行检查、清理，测量各间隙，更换易损部件；
　　1.5.13 组装以拆卸的相反顺序进行，在组装时，注意拆卸时记号，不要装错位置。
　　2 质量标准和技术要求：
　　2.1间隙标准mm；
　　摇臂主轴与衬套的配合间隙：0.38～0.48mm；
　　摇臂两侧总间隙：2.425～2.525mm；
　　支架与阀体配合间隙：上部：0.025～0.125mm，下部：0.03～0.23mm；
　　阀碟与摇臂配合间隙：4.65～4.85mm；
　　阀碟螺母与摇臂杆配合间隙：(全周方向)0.33～0.38mm；
　　弹簧杆与弹簧室衬套配合间隙：0.075～0.15mm。
　　2.2弹簧连杆与上连杆连接处间隙6.6m,以复核油动机是否是从落座位置至提起位置；
　　2.3阀碟与阀座接触良好,接触面100%,阀线完好,无贯穿、麻点等缺陷；
　　2.4摇臂轴与衬套结合面接触良好，其接触面应100%；
　　2.5阀碟抵住限止器（全开位置），应保持油动机行程177.8mm；
　　2.6各球形垫片应接触良好，其接触面应80%以上；
　　2.7各阀杆、主轴应光滑、无弯曲、裂纹、卡涩现象；
　　2.8各弹簧应无变形、扭曲、裂纹及断裂现象，组装后位置要正，无歪斜和磨偏现象；
　　2.9连杆连接部分，应灵活自如，无卡涩现象，各法兰接合面应光洁，无麻点、凹坑、毛刺等缺陷；
　　2.10更换各齿形垫片及铜垫重新熘火使用。
　　2.2.13.3.4 再热调节汽门
　　1 检修工艺
　　1.1联系热工拆除有关电信号；
　　1.2拆除所连接的疏水、漏汽管道及油管道，并注意封好管口；
　　1.3拆卸门盖螺栓，用行车吊至专用支架上，并对腔室进行封口，并帖封条；
　　1.4拆解联轴器，装上专用的长丝杆，用专用长丝杆缓慢均匀地放松弹簧至自由长度，拆下活塞杆与联轴器之间的顶丝，用撬棍插入活塞杆上的通孔中将活塞杆与联轴器脱开，拆除油动机及开关盒，吊至指定位置；
　　1.5拆除弹簧室与阀盖的连接螺栓，吊下弹簧室外壳，放到指定位置。取下弹簧室上座、弹簧及弹簧室下座，测量弹簧的自由长度；
　　1.6用行车吊起阀门盖，将手扶正阀碟，使其门盖与阀碟脱离；
　　1.7将阀盖放平到指定位置，再把阀碟放到专用架上；
　　1.8松开阀盖与外衬套（主阀外套）固定螺钉，取出衬套；
　　1.9拆除阀碟与套圈固定螺钉，拆卸阀杆；
　　1.10将阀碟从阀杆上取下，拆卸完毕；
　　1.11对各部件全面检查、清理，并测量各部间隙，并做好记录；
　　1.12在螺母和阀臂之间每相隔90放一只垫片，并拧紧螺母，注入螺纹之间润滑剂PDS57301N3。
　　2 质量标准和技术要求
　　2.1间隙标准
　　上阀杆与联轴器配合间隙：0.025～0.125mm；
　　下阀杆与联轴器配合间隙：0.025～0.10mm；
　　下阀杆与衬套配合间隙：上部：0.33～0.38 mm ，中部：0.33～0.38 mm ，下部：0.33～0.38mm；
　　阀碟与衬套配合间隙：0.7～0.9mm；
　　调节阀总行程：203mm；
　　调节阀活塞环与环槽间隙：0.25±0.05mm。
　　2.2缓冲器行程6.4mm,即将油动机活塞拉下到油缸底部为止, 并做好记录,然后退回6.4mm,即为缓冲器行程。
　　2.3调节阀活塞环装槽后，转动并检查其垂直方向和端缝的间隙。
　　2.4调节阀套筒内径与活塞环研磨，应达到规定要求。
　　2.5在阀门总行程内，套筒内径的圆周上接触应有30%以上。
　　2.6每一道环的周向接触应为宽度的80%以上。
　　2.7阀杆顶端面与联轴面涂油检查接触面情况，然后用力矩46kgf/m拧紧后，再装定销。
　　2.8调节阀滤网不钻孔部分应位于进汽的对侧（即180°处）。
　　2.9阀杆应光洁，无弯曲、裂纹、卡涩等缺陷。
　　2.10阀碟、阀座表面应光滑，无毛刺、裂纹等缺陷，阀线完好，无贯穿、麻点、凹坑等现象。阀碟活塞环应完好，无断裂、毛刺，活塞环与阀碟组装前，活塞环上应涂有防止咬死的涂料。
　　2.11组装弹簧室外壳时，应先将弹簧室与阀杆对中，然后打好定位销子。
　　2.12检查各弹簧应完好，无歪斜、扭曲、变形、裂纹、断裂等缺陷，测量其自由长度与前次组装时相比较，必要时更换，弹簧组装后，无歪斜、磨偏等现象。
　　2.13检查各法兰接合面应接触良好，无麻点、凹坑、毛刺等现象，各铜垫熘火后再使用。
　　2.14阀盖螺栓做金相
　　检查（打硬度及探伤）。
　　2.15更换各齿形垫片，
　　并清理好各接合面。
　　2.16按拆卸的相反顺
　　序进行复装。
　　2.2.13.4运行、调试
　　机组启动前，试验进汽阀
　　是否开关灵活，不卡涩。
　　2.2.14发电机密封油系统
　　2.2.14.1概述
　　本机组发电机密封油系统
　　采用双流环式密封瓦，用来密
　　封发电机转子伸出发电机端盖 密封油进入发电机示意图
　　部分，防止发电机内的压力气体沿转子轴向逸出。发电机密封油分为空侧和氢侧两路将油供给密封瓦上的两个环状配油槽，油沿转子轴向穿过密封瓦内径与转子之间的间隙逸出，只要密封油始终保持高于发电机内的气体压力，发电机内的气体就不会逸出。氢侧油路供给的油将沿轴和密封瓦之间的间隙流向氢侧，并流入消泡箱；空侧油路供给的油将沿轴和密封瓦之间的间隙流向轴承侧，并汇同轴承回油一起进入空侧回油密封箱，从而防止空气和潮气侵如发电机内部。发电机密封油系统的主要设备有：密封油泵、氢侧回油密封箱、消泡箱、冷油器、差压阀、平衡阀、滤油器、排油烟风机、氢侧回油控制箱等。密封油泵用来向密封瓦提供两个独立循环的密封油源。系统共有氢侧交流主油泵、氢侧直流备用泵、空侧交流主油泵、空侧直流备用泵四台，均为螺杆式恒流泵。在消泡箱内，从密封瓦氢侧来油中的气体扩容逸出。 消泡箱还可以防止密封油流入发电机内部。空侧回油流入空侧回油密封箱后，大部分经“U”管返回主油箱，一部分作为空侧密封油泵的油源被油泵送入空侧密封油路。空侧回油密封箱还可以防止发电机内部的气体随密封油流入主油箱。空侧回油密封箱顶部接有两台排油烟风机和一只真空压力表，使空侧回油密封箱内保持负压（-500～-250Pa）。差压阀和平衡阀的作用是通过输入的压力信号的差值变化带动阀芯上下移动，从而改变阀门的开度，以起到对油压的调节作用. 通过差压阀的调节保证空侧密封油压始终高出发电机内气体压力
　　0.084MPa；通过平衡阀的调节保
　　证在密封瓦处的空侧密封油油压
　　高于氢侧密封油油压 0.49KPa。
　　氢侧回油控制箱是氢侧油路的储
　　油箱，它由箱体、补油阀、排油
　　阀、液位指示器和低液位报警
　　控制器等组成。在运行过程中，通
　　过两个浮球控制的补油阀、排油阀，
　　维持一定的油位。此外，系统中氢
　　侧、空侧各有一台冷油器和一台滤
　　油器用来调节油温和过滤油中的杂
　　质。本滤油器采用自洁刮片式结
　　构，安装在进油管道上，它的特点 密封油系统工作原理图
　　是过滤精度高，便于在运行中清除滤芯上的脏物。
　　2.2.14.2 设备简介
　　2.2.14.2.1 氢侧密封油泵
　　1 氢侧交流密封油泵：
　　型号：HSNH80Q---46NZ；
　　出口压力：1Mpa；
　　转速：1420r/min；
　　功率轴： 1.69kw；
　　流量：4.8m3/h；
　　型式：螺杆泵
　　2氢侧直流密封油泵
　　型号：HSNH80Q---46NZ；
　　出口压力：1Mpa； 双流环密封瓦结构图
　　转速：1420r/min；
　　功率轴： 1.69kw；流量：4.8m3/h；型式：螺杆泵
　　2.2.14.2.2空侧密封油泵
　　1空侧交流密封油泵
　　型号：HSNH280—49NZ；
　　压力：1Mpa；
　　转速：2930r/min；
　　功率：11.7kw；
　　流量：29 m3/h
　　型式：螺杆泵
　　2 空侧直流密封油泵
　　型号：HSNH280—49NZ；
　　压力：1Mpa；
　　转速：2930r/min；
　　功率：11.7kw；
　　流量：29 m3/h；
　　型式：螺杆泵 主差压阀结构图
　　2.2.14.2.3 冷油器
　　1 氢侧冷油器
　　设计压力：1.3Mpa；产品重量：380kg；进水温度：38℃；出水温度： 49℃；
　　进油温度：66℃；出油温度：49℃；热交换功率：37kw
　　2 空侧冷油器
　　设计压力：1.5Mpa； 试验压力：1.8 Mpa； 产品重量：860kg；
　　进水温度：38℃； 出水温度： ℃； 进油温度：70℃；
　　出油温度：49℃； 热交换功率：183kw
　　2.2.14.2.4 差压阀
　　1主差压阀
　　工作行程：最大8mm
　　保持的差压值：0.084MPa（油压大于氢压）
　　工作特点：阀杆下移阀门闭合
　　法兰尺寸： Dg80
　　信号接口：ZG1/4 ¬¬¬″
　　2备用差压阀
　　工作行程：最大8mm
　　保持的差压值：0.056MPa（油压大于氢压）
　　工作特点：阀杆下移阀门打开 平衡阀结构图
　　法兰尺寸： Dg65
　　信号接口：ZG1/4 ¬¬¬″
　　2.2.14.2.5 平衡阀
　　保证在密封瓦处的空侧密封油油压高于氢侧密封油油压 0.49KPa。
　　2.2.14.2.6排氢风机
　　型号：ZFDHB-7-1； 风量：420m3/h； 风压：4.6Kpa；
　　主轴转速: 2900r/min；原动机功率:3KW； 进/出口尺寸：Dg100
　　电机：YB801-2 0.55KW 380V A.C
　　2.2.14.2.7滤油器
　　1空侧滤油器
　　型号：ZJL-60-2；
　　介质温度：48℃；
　　规格：80；
　　工作压力：1.0Mpa；
　　流动阻力：0.05Mpa；
　　过滤精度：80μm；
　　流量：480 m3/h；
　　2氢侧滤油器
　　型号：ZJL-60-1；
　　介质温度：48℃；
　　工作压力：1.0Mpa；
　　过滤精度：80μm；
　　流量：240 m3/h
　　2.2.14.2.8氢侧回油控
　　制箱 氢侧密封油箱剖面图
　　油箱容积：0.123 m3；
　　油位允许液动值：±55mm；
　　工作油位基准：箱体中心线；最低允许油位：中心线下100mm
　　2.2.14.3 检修工序、工艺标准
　　2.2.14.3.1氢侧回油控制箱
　　1 检修工艺
　　1.1 打开氢侧回油控制箱排油阀（可用下部针阀），将氢侧回油控制箱内的剩油放尽。
　　1.2 打开氢侧回油控制箱人孔门，用白布、煤油将控制箱内部清理干净，经化学验收合格；控制箱内壁、各部件干净、无锈垢。
　　1.3 检查液位指示器。
　　1.4 检查浮球、连接杆、销紧螺母、环销，记录浮球、连接杆、销紧螺母、环销位置。
　　1.5 拆开连接杆、销紧螺母、环销，取下浮球。
　　1.6 拆卸补油阀、排油阀与控制箱的连接螺栓，拆下补油阀、排油阀。
　　1.7 取出补油阀、排油阀阀杆，检查阀杆及密封面。
　　1.8 检查补油阀、排油阀阀体内部和阀座密封面。
　　1.9 检查氢侧回油控制箱上、下部四个针阀。
　　1.10 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
　　2质量标准
　　2.1连接杆、销紧螺母、环销无松动、脱落，浮球上下活动灵活、无卡涩现象。
　　2.2 阀杆无磨损、弯曲，密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
　　2.3 阀体无裂纹，内部无锈蚀，阀座密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
　　2.4 针阀打开、关闭灵活。
　　2.2.14.3.2 差压调节阀
　　1 检修工艺
　　1.1 拆卸差压调节阀与系统的连接法兰，将差压调节阀吊至检修场地。
　　1.2 打开氢侧排气口，将残余气体排掉。
　　1.3 拆下差压调节阀上部气室与阀体的连接螺栓，取下气室壳体。
　　1.4 记录压力调节扳手和调节螺母的位置，松开压力调节扳手和调节螺母。
　　1.5 取出气侧承压波纹管和密封式波纹管进行检查，可用没有浸泡或打压试验波纹管是否泄漏；波纹管应无变形、无泄漏。
　　1.6 拆卸阀杆与弹簧架的连接螺栓，检查弹簧，测量弹簧自由长度。
　　1.7 拆卸差压调节阀下部进油阀与差压调节阀阀壳的连接螺栓，取下下部进油阀。
　　1.8拆卸下部进油阀的底盖，取出阀杆检查。
　　1.9检查下部进油阀阀体内部和阀座密封面。
　　1.10 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
　　2 质量标准
　　2.1 弹簧无变形、断裂、锈蚀；
　　2.2 阀杆无磨损、弯曲，密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
　　2.3 阀体无裂纹，内部无锈蚀，阀座密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
　　2.2.14.3.3 压力平衡阀
　　1 检修工艺
　　1.1 拆卸压力平衡阀与系统的连接法兰和油管，将差压调节阀吊至检修场地。
　　1.2 拆卸平衡阀盲盖螺栓，打开盲盖。
　　1.3 拆卸上部、下部座式环螺栓，取出座式环，拆下内阀进行检查。
　　1.4 拆卸活塞油缸和阀体的连接螺栓，将活塞油缸和阀体分开。
　　1.5 拆卸油缸下部罩盖螺栓，取下罩盖。
　　1.6 测量调节螺钉的位置，松开锁紧螺母后松开调节螺钉。
　　1.7拆卸活塞油缸缸盖和油缸的连接螺栓，取下油缸缸盖，拆卸时要小心弹簧紧力，最好使用加长螺杆。
　　1.8 取出弹簧调整块、活塞弹簧、弹簧、活塞螺母进行检查。
　　1.9 取出活塞检查，测量活塞与油缸的径向间隙。
　　1.10 拆卸阀杆固定螺母，取出阀杆进行检查；阀杆无磨损、弯曲。
　　1.11 清理检查油缸内壁。
　　1.12 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
　　2质量标准
　　2.1 内阀密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
　　2.2 弹簧无变形、断裂、锈蚀。
　　2.3阀杆无磨损、弯曲。
　　2.4阀体无裂纹，内部无
　　锈蚀，阀座密封面完好、无裂
　　纹、锈蚀，密封线连续、无间
　　断。
　　2.2.14.3.4 减压阀
　　1 检修工艺
　　1.1 拆卸减压阀与系统的
　　连接法兰和油管，将差压调节
　　阀吊至检修场地。
　　1.2 测量调节螺钉的位置，
　　松开锁紧螺母后松开调节螺钉。
　　1.3 拆卸弹簧式壳体与外
　　壳的连接螺栓，拆下弹簧式壳 减压阀结构图
　　体和隔膜片衬垫，取下弹簧压板、弹簧进行检查。
　　1.4 测量承压板螺母位置，松开锁紧螺母后取下承压板、推进板、推进板垫片。
　　1.5 拆卸外壳与减压阀阀体的连接螺栓，拆下外壳。
　　1.6 拆卸减压阀底部法兰，取下底部法兰和密封垫片。
　　1.7 拆下阀杆进行检查。
　　1.8 检查、清理阀体内部和阀座密封面、导向衬套。
　　1.9 将各部件清理干净后按拆卸反顺序复装。
　　2 质量标准
　　2.1 弹簧无变形、断裂、锈蚀。
　　2.2 阀杆无磨损、弯曲，密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断。
　　2.3 阀体无裂纹，内部无锈蚀，阀座密封面完好、无裂纹、锈蚀，密封线连续、无间断，导向衬套应无磨损。
　　2.2.14.3.5 密封油泵
　　1 检修工艺
　　1.1 拆除泵的出入口法兰螺栓与地脚螺栓，解开泵对轮螺栓，妥善保管好。
　　1.2 用专用工具拆下背轮，测量轴的串轴量，并做好记录。
　　1.3 拆除密封装置端盖螺栓，慢慢取下动静环、弹簧等，检查动、静密封环密封面磨损情况，妥善保管好。
　　1.4 拆泵两端面盖，用塞尺测量齿轮啮合间隙及齿轮与泵壳体间隙，并做好记录。
　　1.5取出齿轮前后轴承，检查清洗，按拆卸的相反顺序进行复装。
　　2 质量标准
　　2.1机械密封装置的动、静环密封面应光滑、无磨损、无划伤现象，组装前应研磨（用金相砂布），吃红丹粉，其接触面积达80%以上。
　　2.2 各主、从齿轮啮合痕迹均匀，无明显磨损现象，轴承转动灵活，无卡涩、松旷现象。
　　2.3各部间隙应符合标准。
　　2.4 泵复装后，盘动应灵活，窜轴量应同修前一致。
　　2.2.14.3.6 排烟风机
　　1检修工艺
　　1.1 通知电气拆除电机接线。
　　1.2 拆除连接管道，整体吊出风机，放在指定检修场所，并封好各拆卸油管口。
　　1.3 拆卸风机盖与涡壳连接螺栓，取下电机与叶轮。
　　1.4 除雾器解体，清理滤网。
　　1.5 全面检查各部件，更换易损件，组装按拆卸的相反顺序进行。
　　2 质量标准
　　2.1 叶轮与外壳完好无损,叶轮无变形、扭曲等现象。组装后，手动盘车灵活，无卡涩、磨擦等现象，运行后无振动。
　　2.2 除m雾器滤网应完好，无破损，否则更换新件。
　　2.2.14.3.7 空侧回油密封箱、消泡箱
　　空侧回油密封箱、消泡箱均属容器类设备，检修时以清理内部为主，清理前应将内部剩油放尽，清理时应用盖板封好油箱底部油口，防止落入杂物，清理干净后经化学验收合格，装有液位计的应检查液位计。
　　2.2.14.3.8 空侧滤油器（滤网）
　　1 检修工艺
　　1.1 油管道放油,拆除滤网的法兰螺栓,取出滤网,放在干净的油盘中。
　　1.2 拆开滤网室下放油螺塞，放尽滤网室中存油，检查内部，用丙酮或石油醚清洗干净，旋上螺塞，用白布包好腔口。
　　1.3 用丙酮或石油醚清洗滤网，检查有无破损，转动手柄，清洗干净刮片。
　　1.4 按拆卸的相反顺序进行复装。
　　2 质量标准
　　2.1 滤网刮片应完好无损，手柄转动应灵活，无卡涩现象。
　　2.2 滤网无破损、变形现象，复装时用压缩空气吹净。
　　2.3 更换上盖垫子，检查油管及滤网室，确认无误后，复装。
　　2.2.14.4发电机密封油系统的调整
　　2.2.14.4.1 发电机启动前密封油系统进行调整的条件
　　1发电机密封瓦和端盖安装完毕，发电机内不充氢。
　　2 氢、油、水工况监测柜投入。
　　3 消泡箱高液位和发电机漏液报警器动作正常。
　　4确认润滑油系统已经运行。
　　2.2.14.4.2 空侧油路的调试
　　1 按密封油系统及管道连接图所示阀门的开闭位置调整各阀门。
　　2 将空侧安全阀的调整螺杆旋至最外，使其在低压下即能打开排油。
　　3 松开差压调节阀的压力弹簧，使差压调节阀在最小的氢油差压下能打开排油，初次运行时，应打开油室排气螺塞进行排空气。
　　4 关闭备用油路阀门，将备用油源与空侧油路隔开。
　　5 启动空侧密封油泵。
　　6 氢侧回油控制箱和消泡箱注油。
　　7 关闭阀门（MKW02AA001），关闭差压调节阀。
　　8调整安全阀的调整螺杆，直至空侧密封油泵的出口压力符合要求。
　　9打开阀门（MKW02AA001），调整差压调节阀，使空侧密封油压高于发电机内气压0.084Mpa。
　　2.2.14.4.3 氢侧油路的调试
　　1 将氢侧安全阀的调整螺杆旋至最外，使其在低压下即能打开排油。
　　2 启动氢侧密封油泵。
　　3关闭阀门（10MKW27AA001）、（10MKW28AA001）及（10MKW20AA001），旋紧安全阀（10MKW19AA191）的调整螺杆，直至氢侧密封油泵的出口压力符合要求。
　　4打开阀门（10MKW27AA001）、（10MKW28AA001）及（10MKW20AA001），初步调整阀门（10MKW20AA001）。
　　5调整阀门（10MKW27DP001），使与之对应的各差压计指针偏差在±490Pa差压范围内。用阀门底部的调整螺杆进行调整，向内旋进氢侧压力上升，调整后锁紧螺母。
　　2.2.14.4.4 空侧高压备用油路的调试
　　1 汽轮机高压备用油源需经过减压阀减压，减压阀的调整步骤为：
　　1.1使减压阀处于关闭位置，送高压备用油源；
　　1.2关闭阀门（10MKW07AA004）、（10MKW06AA002）；
　　1.3打开减压阀，调整安全阀使油压达到规定值；
　　1.4调整减压阀使油压达到规定值。
　　2打开阀门（10MKW07AA005）和（10MKW07AA004）。
　　3 关闭空侧密封油泵，投入空侧高压备用油源。
　　4调整备用差压调节阀，使空侧密封油高于发电机内气压0.056MPa。
　　2.2.14.5 安全、健康、环保要求
　　2.2.14.5.1 安全
　　1 进入现场必须按《安规》规定着装和使用安全防护用具。
　　2 两人及以上工作时必须明确一名工作负责人。
　　3 现场应设有足够的照明，并符合《安规》要求。
　　4 使用电动工具必须使用漏电保护器，并遵守电动工具的使用规定。不得使用有缺陷的工器具。
　　5 严禁使用汽油清洗机件。
　　6 高处作业必须正确使用安全带、工具，材料的传递应遵守安规规定。
　　7 认真遵守起重、搬运的安全规定。
　　8 工作结束应及时恢复工作过程拆除的栏杆、防护罩、沟盖板等防护设施。
　　9 工作结束清点人员、工具，收回剩余的材料，消除火种，清扫工作现场。
　　10 清理工作现场易燃易爆杂物。
　　11 电焊地线接在被焊件上，禁止远距离回路。
　　12 现场准备充足的消防器材。
　　13动火工作期间设专人监护。
　　14工作结束清理现场，不遗留任何火种。
　　2.2.14.5.2健康
　　接触对人体有毒、有害或有刺激性气味的化学物品时必须做好防范措施。
　　2.2.14.5.3环境
　　1 更换后的废油必须倒入指定的油桶中，不得随便倾倒。
　　2 使用后废弃的或剩余的化学物品必须放到指定位置，不得随便丢弃。
　　3 工作结束后必须做到“工完、料净、场地清”。
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　转机部分
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　编制人员
　　审 核
　　复 审
　　
　　2.2.15给水泵
　　2.2.15.1概述
　　机组给水系统采用三台电动调速型给水泵，其作用是将除氧器中的水经过两台高压加热器后送入锅炉。
　　电动泵组的驱动方式及配套型式为：前置泵由电动机的一端直接驱动，给水泵由电机的另一端通过液力偶合器驱动。它们之间由叠片式挠性联轴器连接。
　　给水泵和前置泵的轴承润滑油由液力偶合器润滑油系统供应，推荐使用L-TSA32透平油。前置泵、给水泵、电机、偶合器装在各自的底座上，底座都固定在一个共同的混凝土基础上。
　　2.2.15.2技术规范
　　表1 FK6D32型给水泵
　　名称 单位 TMCR
　　型 号 FK6D32M
　　型 式 筒体芯包、卧式
　　泵送介质 锅炉给水
　　级 数 6
　　进口流量 m3/h 685
　　出口流量 m3/h 651
　　进口压力 Mpa 1.182
　　出口压力 Mpa 22.78
　　扬程 m 2301
　　抽头扬程(第3级) mH2O 1125
　　汽蚀余量(必须) m 37.9
　　效率 % 81.7
　　抽头出口压力 Mpa 8.81
　　抽头流量 m3/h 34
　　轴功率 KW 4517
　　进水温度 ℃ 183.49
　　密度 m3/h 883.16
　　转速 r/min 5491
　　2.2.15.3 设备简介
　　该泵为水平、离心、六级筒体式，由筒体和泵内部组件组成。给水泵由偶合器驱动，偶合器和给水泵间有叠片式挠性联轴器连接。给水泵的传动端和自由端装有机械密封。由闭式循环水冲洗，冲洗水冷却是通过一热交换器冷却的，每个热交换器的冷却水用外部冷却水源。轴承由自由端的双向推力轴承及径向轴承和传动端的径向轴承组成，各轴承润滑油来自偶合器润滑油系统。
　　2.2.15.3.1内部组件
　　泵内部组件可以不拆除进出口管道，整体从泵筒体内抽出，与筒体一起构成泵的主压力边界。大端盖与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有一O型圈，形成一高效的密封，这个密封圈嵌在筒体的凹槽内。大端盖的螺栓是由液紧装置液紧，大端盖与筒体的结合面加工到好的光洁度，最后一级内泵壳与筒体之间有垫圈，该垫为渡铜钢圈，相邻内泵壳的接口为止口套接式，并嵌有O型圈，各级导叶内定位销定在前级泵壳上。所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。
　　内部组件为内泵壳和导叶固定连接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。这种弹簧在组装和停机时给结合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口套接保证了进口导向件可由拉紧环紧固地定位的筒体上，同时又能 在热波动时自由膨胀。
　　2.2.15.3.2中间抽头
　　第二级上有一中间抽头。由二个密封圈在芯包与筒体间密封，并在前二级泵壳外形成一周向空间。在次级内泵壳上有一圈径向孔，使得次级压力水进入周向空间。在筒体上有一抽头口，使次级抽头水从周向空间输向中间抽头接头。
　　2.2.15.3.3平衡装置
　　该泵为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。平衡鼓在固定于大端盖上的节流衬套内旋转，成为一减压装置，出口压力作用于末级叶轮不平衡区，使得总有一指向进口端的剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。平衡鼓压装在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母拧紧，平衡鼓由键定位在轴上并由螺母锁紧。
　　2.2.15.3.4轴承
　　1 径向轴承
　　泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支撑，为乌金衬套强制油润滑型，润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上，整个组件由销子定位，以保证能精确地重新组装。
　　2 自位瓦块式推力轴承
　　
　　图1 推力轴承图
　　自位瓦块式推力轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量的，适用于两个旋转方向。
　　推力环组件由支承环组成，瓦块均布在各单独的定位件之间，瓦块外径嵌在支承环的法兰内，瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的定位，使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。
　　2.2.15.3.5轴端密封
　　泵装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封，保证泵在运行时密封水不进入泵而泵送水不泄漏出来。冷凝水注射到密封腔内向泵送水方向流去，在卸荷环内与外漏的泵送水相遇，在那里由管子再连通到前置泵进口，只要密封水压力保持高于前置泵进口压力，就不会从密封腔里漏出热水。还有一些凝结密封水沿着迷宫密封泄露经U形管到凝汽器。
　　2.2.15.4检修工艺
　　维修时必须自始自终遵守设备安全规程及管理条例。鉴于给水泵是整个泵组的一部分，因此下列说明应和前置泵及其它有关设备的说明一起来考虑。
　　2.2.15.4.1准备工作
　　1切断电机电源及润滑油系统电源；
　　2 切断所有仪表的电源；注意：隔离给水泵组时，应参见系统的操作说明；
　　3 检查泵组的进口、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭；
　　4 切断冷却水源；
　　5 关闭第二级中间抽头阀门；
　　6 打开放水阀和排气管，放空筒体内的水；
　　7 进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。