- 输煤系统运行规程
- 发布时间：2011/1/21 阅读次数：20652 字体大小: 【小】 【中】【大】
7.3.3.8控制电缆卷筒技术规范见表34
表34 控制电缆卷筒技术规范
型式 磁滞式
功率/堵转力矩 3kW/3N.m
电缆型号 Nexans44*35
电缆长度 180m
7.3.3.9夹轨器技术规范见表35
表35 夹轨器技术规范
型式 液压夹轨器
功率 2×1.5kW
7.3.3.10喷水装置技术规范见表36
表36 喷水装置技术规范
型式 喷水抑尘
功率 5.5kW
水箱容积 10m3
压力 0.5MPa
水质要求 普通工业用水
管径要求 2＂
接口位置 煤场每隔40m定点消防栓供水
7.3.4斗轮堆取料机的作业方式
7.3.4.1堆煤方法
7.3.4.1.1定点堆料方式
在堆料过程中只需一边堆料一边调整前臂堆料高度，直至达到要求堆高后，开动行走机构移动一个位置，或者臂架转动一个角度，再将臂架调整到工作位置，继续从下往上堆料。这种堆料方式，动作单一，消耗功率小，操作也很简单，但在堆垛时，应注意填满堆料时产生的峰谷，以便提高取料时的效率(见图A)，此法也称人字堆料法(是推荐的方法)
图A
7.3.4.1.2 回转堆料方式
将主机先固定在某一位置，即大车暂不行走，物料按臂架回转半径的轨迹堆出，由低到高逐层进行(见图B)，其过程是当悬臂架端点由a回转到b后，斗轮机向前行走到c。再回转堆料至d，再向前行走至e……，堆到需要长度后，再升高一个高度，进行第二层第三层……堆料。直至堆到要求高度，这种堆料缺点是繁锁，功率消耗大，优点是堆料有规则每层物料相对物理性能基本一致，可便于采用全自动程序取料或堆料(少用)。
图B
7.3.4.1.3长堆铺筑法:(见图C)
图C
堆料时先将臂架调整到一定的高度，按图上顺序一面堆料，堆至一定高度h时，大车向前走，走至规定长度后，臂架转至第2号处堆料达到h高时，大车向后退，这样循环将底层1—6堆好后开始第二层的7—11堆位，以此类推。此法的优缺点介于人字法与回
转堆料机之间，并可使堆料均匀，也可防止颗粒分层(是推荐的方法)。
7.3.4.2取料方法
7.3.4.2.1斜坡多层切削法(见图D)
这种方法斗轮移动次数等于切削的层次(I—IV)，切削物料沿料堆的自堆积角斜坡进行，从上到下挖取物料，每次挖取的高度约为3米。这时机器不行走,只有前臂架间歇回转，当前臂架累计超过60°后，大车后退一段距离△S，同时斗轮下降一个挖取高度，然后继续挖取，这时前臂架反向间歇回转进行第二次斜坡取料，如此类推。待达到要求的取料深度后，行走机构再向前行走一个斗深，机器由0点移到O1进行第二斜坡取料。
图D
7.3.4.2.2水平全层取料法(见图E)
图E
在轨道一侧的料堆上从上往下一层层回转取料，层与层之间的高度为斗轮切削高度，一般取为斗轮半径h≤3米。当取第一层物料时，从斗轮接触料堆开始，先将大车向前行走一段距离，即为料斗吃深度△S，一般为斗子的深度，约≤0.70米，前臂架便可回转取料。若以正向回转70°后便停止回转，大车再向前行进△S距离，前臂架则以反向回转取料，当回至料堆原边缘处，大车再一次前进一个△S距离，前臂架又以正向回转取料，这样以此类推，直到取完第一层。然后大车退回到第一层取料起点位置附近，再重复上述动作取第二层，第三层……为水平全层取料法(推荐)。
7.3.5斗轮堆取料机运行前的检查与准备
7.3.5.1斗轮堆取料机运行前的检查
7.3.5.1.1轨道上及设备运行范围内应无障碍物。
7.3.5.1.2电动机、减速机、联轴器、制动器应完整，各连接螺栓无松动，防护罩牢固完整。
7.3.5.1.3减速机、液力偶合器、液压系统无渗油，油位及油质应符合规定。
7.3.5.1.4夹轨器应良好。
7.3.5.1.5悬臂胶带不应有破裂，脱胶和严重跑片现象，胶带接头应良好，上下无杂物和积媒，拉紧装置应灵活完好。
7.3.5.1.6转盘下面，斗轮处和门座平面上不得有积煤和杂物。
7.3.5.1.7各滚筒、托辊不得有积煤、各段支架不应有开焊断裂及变形。
7.3.5.1.8各润滑点和润滑系统良好，并保持润滑油脂充足。
7.3.5.1.9斗轮不应有掉齿、螺丝松动等损坏现象。
7.3.5.1.10斗轮机的梯子及围栏应保持完整。
7.3.5.1.11各部分无检修维护工作，总电源开关无“禁止合闸，有人工作”牌。
7.3.5.1.12大车行走轨道两端限位开关装置完好。
7.3.5.1.13各段线路和继电器柜不应有烧坏、接地和堆积煤粉现象。
7.3.5.1.14拉紧装置完好，钢丝绳完好无断股。
7.3.5.2斗轮堆取料机运行前的准备
7.3.5.2.1运行人员在登机之前，应先抬起锚锭。
7.3.5.2.2检查电气室各控制柜内的断路器应全部闭合。
7.3.5.2.3将控制电源、动力电源合闸。
7.3.5.2.4放松加轨器。
7.3.5.2.5将大车开至预定位置。
7.3.5.2.6选择控制方式。
7.3.6斗轮堆取料机的操作
7.3.6.1电源系统操作
动力电源：6kV高压上机后，通过动力变压器后输出的380V电压经过低压控制柜内的刀闸开关后作为低压动力电源，供给各电机以驱动各机构运行。
控制电源：6kV高压上机后，通过控制变压器输出的380V三相电源，经过低压控制柜内的刀闸开关后作为总控制电源，从380V三相总控制电源中取出两相经变压器变为220V电压作为机上的控制电源。
7.3.6.1.1控制电源合闸
控制电源合闸后才可以进行动力电源合闸。在控制电源合闸之前，用钥匙将右操作台（2×2）上“钥匙开关”闭合，再按动左操作台（2×1）上“控制电源合闸”按钮，“控制电源合闸”指示灯亮，“控制电源分闸”指示灯灭，表示控制电源合闸成功。
7.3.6.1.2控制电源分闸
按下左操作台（2×1）上的“控制电源分闸”按钮，“控制电源分闸”指示灯亮，“控制电源合闸”指示灯灭，表示控制电源分闸成功；断开右操作台上的“控制电源合闸钥匙开关”，运行人员可以离开司机室。
7.3.6.1.3动力电源合闸
进入司机室后，观察“电压指示”电压表有6kV电压指示，表示整机已提供电源。然后将动力电源合闸，按下左操作台（2×1）上“动力电源合闸”按钮，“动力合闸指示”灯亮，“动力分闸”指示灯灭，表示合闸完成。
7.3.6.1.4动力电源分闸
按下左操作台（2×1）上的“动力电源分闸”按钮，“动力电源分闸”指示灯亮，“动力电源合闸”指示灯灭，表示动力电源分闸成功。
7.3.6.2斗轮堆取料机的控制方式
斗轮堆取料机的控制方式分为单动控制、联动控制、半自动控制三种控制方式，三种控制方式之间可以灵活切换。设备运行之前必须先确定一种控制方式，在设备运行的过程中，三种方式之间不允许相互切换。通过右操作台（2×2）上“控制方式选择”转换开关的转换可以选择三种方式中的一种。
7.3.6.3斗轮堆取料机的单动操作
将右操作台（2×2）上“控制方式选择”转换开关转换到“单动控制”位置。
7.3.6.3.1大车行走机构单动控制操作
7.3.6.3.1.1扳动左操作台上“大车行走控制”转换开关，可使大车进行慢速前进或慢速后退、快速前进、快速后退和停止，大车行走的同时电缆滚筒将同步运行。
7.3.6.3.1.2 “大车行走控制”转换开关在切换过程中必须逐档切换；大车前进和后退的切换必须待大车停稳后再向相反的方向切换。
7.3.6.3.1.3大车慢速行走为大车的工作速度；大车快速行走为非工作速度或调车时使用，正常工作时禁止使用大车快速行走。
7.3.6.3.1.4大车快速行走至地面电缆接线箱（电缆滚筒换向）时要变为慢速行走，通过后再变为快速行走，以减少对电缆的冲击。
7.3.6.3.1.5当大车行走至大车前进限位、极限或大车后退限位、极限时，大车将停止运行，可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应的大车前进限位、大车前进极限、大车后退限位、大车后退极限指示灯亮，同时，右操作台上的“蜂鸣器报警”有报警提示。此时，大车行走只能向相反的方向运行。
7.3.6.3.2大车行走机构联锁条件
7.3.6.3.2.1当夹轮器夹紧时，行走机构不能行走。
7.3.6.3.2.2当锚锭装置锚锭时，行走机构不能行走。
7.3.6.3.2.3电缆卷筒不启动时，行走机构不能行走。
7.3.6.3.2.4当电缆过拉力时，行走机构不能行走。
7.3.6.3.2.5当尾车与大车未合到位时，行走机构不能行走（尾车变换时除外）。
7.3.6.3.3电缆卷筒单动控制操作：电缆滚筒的运行没有控制开关控制，它随大车行走同时运行。
7.3.6.3.4夹轨器单动控制操作
7.3.6.3.4.1在左操作台（2×1）上按动“夹轨器放松”按钮,在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上有“放松”信号显示，表示夹轨器已经放松。
7.3.6.3.4.2在左操作台（2×1）上按动“夹轨器夹紧”按钮，在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上有“夹紧”信号显示，表示夹轨器已经夹紧。
7.3.6.3.5尾车变换单动操作
尾车变换单动控制可在司机室内完成，也可以在尾车进行尾车变换就地操作。在进行尾车变换之前，其他转换开关必须处在零位。
7.3.6.3.5.1将右操作台上尾车变换控制转换开关转至“尾车堆料”挡，尾车将进行堆料变换。
7.3.6.3.5.1.1尾车后退，后退至尾车中间位置限位时停止，此时在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应尾车中间位指示灯亮。
7.3.6.3.5.1.2轨道闭合，闭合至轨道闭合限位时停止，此时在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应的轨道闭合限位指示灯亮。
7.3.6.3.5.1.3尾车前进，前进至尾车堆料位限位时停止，此时在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应“尾车堆料到位”指示灯亮，将右操作台上尾车变换控制转换开关转至“尾车零位”挡，至此尾车堆料变换结束。
7.3.6.3.5.2将右操作台上尾车变换控制转换开关转至“尾车取料”挡，尾车将进行取料变换。
7.3.6.3.5.2.1尾车后退，后退至尾车中间位置限位时停止，此时在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应的“尾车中间位”指示灯亮。
7.3.6.3.5.2.2轨道打开，打开至轨道打开限位时停止，此时在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应的“轨道打开限位”指示灯亮。
7.3.6.3.5.2.3尾车前进，前进至尾车取料位限位时停止，此时在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应“尾车取料到位”指示灯亮，将右操作台上尾车变换控制转换开关转至“尾车零位”挡，至此“尾车取料”变换结束。
7.3.6.3.5.3尾车变换就地操作如下
7.3.6.3.5.3.1扳动尾车就地操作箱上“尾车转换”开关至“就地”控制档位。
7.3.6.3.5.3.1.1尾车就地堆料变换：
扳动尾车变换操作开关至“尾车后退”，尾车后退至中间限位时停止，将开关打到零位，然后将轨道转换开关打倒“轨道闭合”位，轨道闭合至闭合限位时停止，再将开关打到零位，最后将尾车变换操作开关至“尾车前进”挡，尾车前进至尾车堆料限位时停止，再将开关打到零位。至此尾车就地堆料变换结束。
7.3.6.3.5.3.1.2尾车就地取料变换：
扳动尾车变换操作开关至“尾车后退”，尾车后退至中间限位时停止，将开关打到零位，然后将轨道转换开关打到“轨道打开”位，轨道打开至打开限位时停止，再将开关打到零位，最后将尾车变换操作开关扳动至“尾车前进”挡，尾车前进至尾车取料限位时停止，再将开关打到零位。至此尾车就地取料变换结束。
7.3.6.3.5.3.2尾车就地变换结束后，再将变换开关打到程控位，就可以继续在司机室操作。
7.3.6.3.5.3.3尾车就地操作箱中设有“急停按扭”，当发现设备有紧急故障时，可以按动“急停按扭”，迅束切断整机电源。故障恢复后，解锁时需按照按扭箭头所示方向旋转。在尾车变换过程中，禁止操作其他机构。
7.3.6.3.5.4尾车变换联锁关系
7.3.6.3.5.4.1只有大车及回转限位闭合，尾车才能变换。
7.3.6.3.5.4.2只有尾车仰起，才能进行堆料作业。
7.3.6.3.5.4.3只有尾车俯下，才能进行取料作业。
7.3.6.3.5.4.4只有尾车与大车钩合到位后，大车才能前行（尾车变换时除外）。
7.3.6.3.6回转机构单动控制操作
7.3.6.3.6.1扳动右操作台上“回转控制”转换开关，可使回转机构进行回转左转、回转右转或停止。
7.3.6.3.6.2回转过程中在可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上有回转过力矩、回转限位、回转极限限位、悬臂回转防撞限位指示及声光报警。
7.3.6.3.7变幅机构单动控制操作
7.3.6.3.7.1扳动左操作台上“变幅油泵”开关，启动变幅油泵。
7.3.6.3.7.2扳动左操作台上“变幅控制”开关，可控制悬臂的上升、下降或停止。
7.3.6.3.7.3当变幅至上仰限位、极限或下俯限位、极限时，变幅将停止运行，可编程终端屏幕上的“限位指示”画面上，相应的上仰限位、极限或下俯限位、极限指示灯亮，同时，右操作台上的“蜂鸣器”报警。此时，变幅只能向相反的方向运行。
7.3.6.3.7.4禁区限位动作时，变幅只能上扬，不能下俯。
7.3.6.3.8悬臂胶带机单动控制操作
7.3.6.3.8.1悬臂胶带机单动操作可通过可编程终端完成。进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“悬臂胶带堆料”、“悬臂胶带取料”按钮和“悬臂胶带停止”按钮可以实现悬臂胶带堆料运行、悬臂胶带取料运行和停止。此时，“悬臂胶带堆料”、“悬臂胶带取料”指示灯亮。
7.3.6.3.8.2悬臂胶带运行过程中，悬臂胶带一级跑偏限位动作时，悬臂胶带机正常运行，二级跑偏限位动作时，悬臂胶带机停止运行。在可编程终端屏幕上的“限位指示”和“报警列表”画面上相应的“悬臂一级跑偏”、“悬臂二级跑偏”指示灯亮。同时，右操作台上的“蜂鸣器”报警。此时，必须将故障排除后才能继续正常运行。
7.3.6.3.8.3悬臂胶带运行过程中，纵向撕裂保护开关、速度检测开关、料流检测开关动作时，悬臂胶带机将停止运行，在可编程终端屏幕上的“限位指示”和“报警列表”画面上，相应的“悬胶纵向撕裂”、“悬臂胶带打滑”、“悬臂胶带过载”指示灯亮，同时，“蜂鸣器报警”有报警提示。此时，必须将故障排除后才能继续正常运行。
7.3.6.3.8.4悬臂胶带运行过程中，进入可编程终端屏幕上的“电流指示”画面，通过屏幕上的“悬臂胶带电机电流”监视悬臂胶带运行过程中悬臂胶带电机的电流大小。
7.3.6.3.9斗轮机构单动控制操作
7.3.6.3.9.1斗轮机构单动操作可通过可编程终端完成。进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“斗轮运行”和“斗轮停止”按扭可以实现斗轮运行和斗轮停止。在此画面上，相应的“斗轮运行”指示灯亮。
7.3.6.3.9.2斗轮运行过程中，进入可编程终端屏幕的“电流指示”画面，通过触摸屏幕上的“斗轮电机电流”，监视斗轮运行过程中斗轮电机电流的大小。
7.3.6.3.9.3斗轮机构保护
7.3.6.3.9.3.1斗轮挖掘过力矩时，斗轮电动机停止运行；故障排除后需重新启动。
7.3.6.3.9.3.2回转过力矩时，斗轮电动机停止运行；故障排除后需重新启动。
7.3.6.3.9.3.3斗轮电动机过流、过热时，斗轮停止运行。
7.3.6.3.10中部料斗挡板单动控制操作
7.3.6.3.10.1中部料斗挡板单动操作可通过可编程终端完成。
7.3.6.3.10.2进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏的“中部挡板堆料”按钮、“中部挡板取料”按钮和“中部挡板停止”按钮可以实现中部挡板堆料运行，中部挡板取料运行和停止。在此画面上，相应的“中部挡板堆料运行”，“中部挡板取料运行”指示灯亮。
7.3.6.3.11喷水系统单动控制操作
7.3.6.3.11.1喷水系统单动操作可通过可编程终端完成。
7.3.6.3.11.2进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“堆料喷水”、“取料喷水”按钮和“停止喷水”按钮可以实现斗轮堆取料机的堆料喷水、取料喷水、停止喷水。
7.3.6.3.11.3在可编程终端屏幕的“状态指示”画面上，“水箱缺水”的信号指示灯亮时必须停止喷水，以免损坏水泵电机。应及时向水箱注水，直至在可编程终端屏幕的“状态指示”画面上“水箱水满”指示灯亮，“水箱缺水”指示灯灭。
7.3.6.3.12启车报警操作
在斗轮堆取料机各机构启动前应按下右操作台“启车报警”按钮进行声光报警。
7.3.6.3.13司机室雨刷器操作
将左操作台前部雨刷器开关拔出，雨刷器投入运行，以保证司机在雨天有良好的视线。
7.3.6.3.14风速监测
用来监测风速，当风速超过20m/s时，发出报警，提醒司机停止工作并使夹轨器夹紧。
7.3.6.3.15照明电源的操作
7.3.6.3.15.1按下左操作台上“照明电源合闸”按钮或“照明电源分闸”按钮，可对整机照明投光灯进行控制。
7.3.6.3.15.2也可在大车就地操作箱上操作“照明电源合闸”按钮或“照明电源分闸”按钮，可对整机照明投光灯进行控制。
7.3.6.4联动控制操作
联动控制方式为单动控制方式的联锁运行，即斗轮堆取料机的相应机构进行联锁运行。联动控制方式下各机构的保护与单动控制方式的保护完全相同。
将右操作台（2×2）上“控制方式选择”转换开关转换到“联动控制”位置。
7.3.6.4.1斗轮堆取料机联动“堆料”操作
7.3.6.4.1.1在收到程控室发出的堆料信号后，扳动右操作台上“尾车变换”开关至“尾车堆料”位置。
7.3.6.4.1.2尾车在堆料状态下，扳动操作台上“与系统联锁”转换开关至“联锁”位置。
7.3.6.4.1.3向程控室发“斗轮机堆料准备好”信号，扳动右操作台“堆取料控制”开关至“堆料”位置：
7.3.6.4.1.3.1中部料斗挡板关闭
7.3.6.4.1.3.2悬臂胶带堆料堆料方向运行
7.3.6.4.1.3.3系统皮带堆料方向运行
7.3.6.4.1.4在可编程终端屏幕的“状态指示”画面上，相应机构的运行指示灯亮。同时有“斗轮机堆料”运行指示灯亮
7.3.6.4.1.5按照单动控制的操作对其他控制机构进行操作，完成斗轮机堆料。
7.3.6.4.1.6司机根据来煤的干湿情况，决定是否投用喷水装置。
7.3.6.4.1.7接到程控室“停止堆料”命令后，确认3号输煤皮带无煤且停下后，扳动右操作台上“堆取料控制”开关至“停止”位置：
7.3.6.4.1.7.1系统皮带停止运行
7.3.6.4.1.7.2悬臂胶带停止运行
7.3.6.4.1.7.3中部料斗挡板打开
7.3.6.4.1.8停止喷水系统运行。
7.3.6.4.1.9将大车和悬臂停置于规定的位置，并将“行走”、“回转”、“变幅”转换开关扳至“停止”位置。
7.3.6.4.1.10夹轨器夹紧，将控制电源、动力电源分闸，落下锚定装置。
7.3.6.4.2斗轮堆取料机联动“取料”操作
7.3.6.4.2.1接到程控室发出的“取料”信号后，扳动右操作台上“尾车变换”开关至“尾车取料”位置。
7.3.6.4.2.2尾车在取料状态下，扳动操作台上“与系统联锁”转换开关至“联锁”位置。
7.3.6.4.2.3向程控室发“斗轮机取料准备好”信号，扳动右操作台“堆取料控制”开关至“取料”位置：
7.3.6.4.2.3.1中部料斗挡板打开。
7.3.6.4.2.3.2系统皮带取料运行。
7.3.6.4.2.3.3悬臂胶带取料方向运行。
7.3.6.4.2.3.4斗轮延时运行。
7.3.6.4.2.4在可编程终端屏幕的“状态指示”画面上，相应机构的运行指示灯亮。同时有“斗轮机取料”运行指示灯亮。
7.3.6.4.2.5按照单动控制的操作对其他控制机构进行操作，完成斗轮机取料。
7.3.6.4.2.6司机根据来煤的干湿情况，决定是否投用喷水装置。
7.3.6.4.2.7接到程控室“停止取料”命令后，扳动右操作台上“堆取料控制”开关至“停止”位置。
7.3.6.4.2.7.1斗轮停止运行。
7.3.6.4.2.7.2悬臂胶带停止运行。
7.3.6.4.2.7.3系统皮带停止运行。
7.3.6.4.2.7.4中部料斗挡板关闭。
7.3.6.4.2.8停止喷水系统运行。
7.3.6.4.2.9将大车和悬臂停置于规定的位置，并将“行走”、“回转”、“变幅”转换开关扳至“停止”位置。
7.3.6.4.2.10夹轨器夹紧，将控制电源、动力电源分闸，落下锚定装置。
7.3.6.5半自动操作
7.3.6.5.1斗轮堆取料机半自动取料操作
7.3.6.5.1.1联动控制方式下，夹轨器放松，操作大车至预定位置，扳动右操作台上“控制方式选择”开关至“半自动”位置，扳动右操作台上“堆取料控制”开关至“取料”位置，斗轮机将按程序顺序启动落煤档板、悬臂皮带、斗轮。当斗轮启动后，此时悬臂所在位置为第一反向点角度，通过右操作台上“回转控制”转换开关的“左转”、“右转”确定悬臂的初始回转方向，通过右操作台上“回转控制”转换的“停止”确定第二反向点角度。确认后，大车行进一段距离，接着悬臂开始反方向旋转（第二反向点——第一反向点）待回转至第一反向点处停止，大车又行进一段距离，又反向到第二反向点，如此循环直到停机
7.3.6.5.1.2在半自动取料前，如果煤场煤堆形状不规则，可用联动方式清理工作面，使其形状规则，然后切换半自动。
7.3.6.5.1.3进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“手动干预运行”按钮可以实现半自动堆料过程中如下参数的调整：
7.3.6.5.1.3.1通过右操作台上“回转控制”转换开关调整第一反向点角度、第二反向点角度。
7.3.6.5.1.3.2通过左操作台上“大车行走控制”转换开关调整取料位置。
7.3.6.5.1.3.3通过左操作台上“变幅控制”开关调整悬臂高度。
7.3.6.5.1.4确认后，进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“手动干预停止”按钮，实现半自动取料按新的参数执行。
7.3.6.5.1.5半自动取料工艺流程见附录A。
7.3.6.5.2斗轮堆取料机半自动堆料操作
7.3.6.5.2.1联动控制方式下，夹轨器放松，将大车开至预定堆煤位置，扳动右操作台上“控制方式选择”开关至“半自动”位置，进入可编程终端屏幕的“数据设定”画面，调整悬臂起升次数和回转次数，将右操作台上“堆取料控制”转换开关转至“堆料”位置，斗轮机将按程序顺序启动落煤档板、悬臂皮带。通过右操作台上“回转控制”转换开关的“左转”、“右转”确定悬臂的初始回转方向，稍停后转回“停止”位置，开始半自动堆料。直至操作人员发出停止堆料指令。
7.3.6.5.2.2进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“手动干预运行”钮可以实现半自动堆料过程中如下参数的调整。
7.3.6.5.2.2.1进入可编程终端屏幕的“数据设定”画面，调整悬臂起升次数和回转次数。
7.3.6.5.2.2.2通过右操作台上“回转控制”转换开关调整悬臂回转角度。
7.3.6.5.2.2.3通过左操作台上“大车行走控制”转换开关调整堆料位置。
7.3.6.5.2.2.4通过左操作台上“变幅控制”开关调整悬臂高度。
7.3.6.5.2.3确认后，进入可编程终端屏幕的“单动控制”画面，通过触摸屏幕上的“手动干预停止”按钮可以实现半自动按新的参数执行。
7.3.6.5.2.4半自动堆料工艺流程见附录B。
7.3.6.6斗轮堆取料机停止作业
7.3.6.6.1将堆取料机开到锚定位置。
7.3.6.6.2斗轮堆取料机司机离机前，按下左操作台上“夹轨器夹紧”按钮，在可编程终端屏幕的“状态指示”画面上“夹紧”指示灯亮，表示夹轨器已夹紧。
7.3.6.6.3将右操作台上的“与系统联锁”开关扳到“解除”位。
7.3.6.6.4检查并确认操作台上的开关、按钮都已恢复到“零位”或“断开”位置。
7.3.6.6.5将控制电源分闸，动力电源分闸，落下锚定装置锚定。
7.3.7注意事项
7.3.7.1一般注意事项
7.3.7.1.1斗轮堆取料机司机必须是经过培训、考试合格持证上岗的专职人员。
7.3.7.1.2斗轮堆取料机司机应熟悉本设备的性能特点、机构组成、操作方法、保养规定及运行规程。
7.3.7.1.3当斗轮堆取料机司机离开司机室时，必须将机内各设备停用后，并将控制电源断开；较长时间离开时及交班前，应将司机室的门上锁。
7.3.7.1.4设备在运行中，禁止任何维护及消缺工作。
7.3.7.1.5凡须进行检修工作，必须开热机工作票，断开机内总电源或相关设备的电源，并挂上“禁止合闸，有人工作”牌。
7.3.7.1.6当机内联锁或系统联锁失灵时，一般情况下应停止运行。特殊情况下需“手动”操作时，必须经专业主管同意，并采取安全措施，作好事故预想。
7.3.7.1.7斗轮堆取料机的操作必须与程控值班员取得联系，得到确认后，按联锁启停顺序操作。
7.3.7.1.8斗轮堆取料机操作前应先按警铃以示警告，确认各转动机构旁无人后方可启动。7.3.7.1.9严禁不检查、不按电铃盲目启动设备。
7.3.7.1.10严禁在3号输煤皮带运行时进行尾车堆取料变换。
7.3.7.1.11改变堆取料状态时，严禁尾车皮带上有煤。
7.3.7.2运行中的注意事项
7.3.7.2.1运行中密切监视各运转设备的电流表指示正常，不超限。
7.3.7.2.2运行中应经常监视各皮带无严重跑偏、打滑、划破、撕裂等现象，并经常与程控保持联系，控制好煤量，以防皮带过负荷。
7.3.7.2.3各行走机构应行驶平稳，无啃轨、严重异声或速度减慢等异常。
7.3.7.2.4经常检查限位开关的位置是否正确，制动器是否可靠。严禁随意移动限位开关，调整制动器。
7.3.7.2.5使用快速挡行走时，臂架应处于回转角度的-10°～+10°之间且与轨道保持水平。
7.3.7.2.6斗轮堆取料机与推煤机联合作业时，两机应保持5米以上安全距离。
7.3.7.2.7运行中应注意监视悬臂胶带机底部，严禁水平回转取料时下落悬臂，以防煤峰碰到悬臂底部皮带，造成跑偏和损坏。
7.3.7.2.8严禁在瞬间对各驱动装置作正、反转的操作，换向中间应有短暂停顿，并力求平稳。
7.3.7.2.9当遇到紧急情况时，可按右操作台上的“急停停机”按钮。
7.3.7.2.10运行中，当机内发生突发故障或严重异声时，应紧急停机并向程控室汇报；当系统联锁引起跳闸时，应立即将各设备操作开关复零；由于机内设备故障而跳闸时，应立即查明原因，并及时向程控室汇报。
7.3.7.2.11当斗轮堆取料机出现声光报警时，故障恢复后，可按动右操作台上“信号复位”按钮，将事故声光报警显示恢复正常。
7.3.7.2.12严禁斗轮堆取料机超越堆取料能力、俯仰角度范围、回转角度范围进行工作。
斗轮堆取料机工作环境温度为-19℃～43℃，七级风以下。
7.3.7.2.13必须经常保持夹轨器完好，并定期检查风力报警系统，确保其可靠性。工作时应遵守下列规定：
7.3.7.2.13.1当风速超过20m/s时，警报系统发出警报信号，立即停止工作，原地夹轨。
7.3.7.2.13.2当风速达到20m/s时，如不能保证工作安全，操作者应停止工作，立即将斗轮机开到锚定位置，锚固夹紧，将斗轮着地。
7.3.7.2.13.3当预测风速可能超过20m/s时，应保证有足够时间提前把堆取料机开到锚定位置锚固、夹轨。同时迅速将斗轮着地。
7.3.7.2.13.4斗轮堆取料机正常停止工作时，必须开到锚定位置锚定、夹轨、斗轮着地。
7.3.7.2.14运行中应经常检查电动机、轴承、传动装置、液压装置、油缸等无异常声音、振动、发热等情况。
7.3.7.2.15正常堆取料作业时，大车应慢速行走。
7.3.7.2.16斗轮堆取料机司机应集中精力进行操作和观察，尤其在回转和俯仰过程中，防止斗轮机臂架与煤堆或建筑物发生刮撞，损坏斗轮机。当进行半自动取料作业时，司机要加强作业工况监视。
7.3.7.2.17作业过程中突然停电或线路电压波动较大时，司机应尽快切断电源总开关，各控制开关复零。
7.3.7.2.18根据天气预报注意气候的变化，特别是注意强风情况，保证斗轮堆取料机安全运行。
7.3.7.3安全注意事项
7.3.7.3.1堆、取煤运行结束后，应将斗轮就位（着地或置于煤堆上，且保证悬臂与轨道夹角尽可能小）。
7.3.7.3.2斗轮堆取料机司机正常离机时应将动力电源开关分闸
7.3.7.3.3斗轮堆取料机司机离开时，锚锭装置落下。
7.3.8维护与保养
7.3.8.1定期检查与维护
7.3.8.1.1每日检查
7.3.8.1.1.1齿轮箱、液压系统、推动器漏油情况。
7.3.8.1.1.2各接触器、继电器工作情况。
7.3.8.1.1.3变压器温升情况。
7.3.8.1.1.4输送胶带的损伤及跑偏情况。
7.3.8.1.1.5信号和照明灯具完好性。
7.3.8.1.2每周、月检查
7.3.8.1.2.1制动闸瓦、销轴、制动轮磨损情况。
7.3.8.1.2.2金属结构变形、弯曲、裂纹情况。
7.3.8.1.2.3各部位螺栓紧固情况，各支腿、底座有无脱焊、松动。
7.3.8.1.2.4挤到轴承外面的润滑脂中有无金属磨下的粉末。
7.3.8.1.2.5控制柜、电动机和其它电气元件的绝缘情况。
7.3.8.1.2.6各限位开关和安全装置的动作情况。
7.3.8.1.2.7制动轮、联轴器、轴、滚筒有无裂纹。
7.3.8.1.2.5各润滑点润滑情况。
7.3.8.1.3每季、年检查
7.3.8.1.3.1校准各种仪表精度。
7.3.8.1.3.2减速箱中油液污垢程度，确属需要，滤清或更换油液。
7.3.8.1.3.3电动机、接头有无松动，滑环有无损伤。
7.3.8.1.3.4衬板、易损件磨损情况。
7.3.8.1.3.5滑环工作情况，擦去粘在绝缘部分的灰尘等。
7.3.8.1.3.6检查大车行走轨道精度是否在管理限界内。
制动器、夹轨器的动作可靠性。
7.3.8.1.3.7检查各减速器齿轮，滚动轴承，联轴器内外齿磨损情况，清洗各减速器，更换新油。
7.3.8.1.3.8检查结构锈蚀情况，视情况可在2～3年重新漆一次。
7.3.8.2润滑
7.3.8.2.1手动润滑脂泵集中润滑
7.3.8.2.1.1回转机构和斗轮机构采用手动润滑脂泵集中润滑，通过分油器向各润滑点加润滑脂。
7.3.8.2.1.2泵的润滑脂补给，必须由加油泵供给从补给口进入。在补给时，须注意指示杆的位置上升到上部红色刻痕，即停止补油。
7.3.8.2.1.3连续扳动手动润滑脂泵，当压力超过限定压力时，压力计指针急剧上升，操作润滑脂泵换向阀手柄换向。
7.3.8.2.2油嘴润滑
各转动部分(除回转轴及斗轮轴外)均采用分散油嘴润滑，定期用油枪加油润滑。
7.3.8.2.3减速箱润滑
7.3.8.2.3.1甩油盘润滑：让甩油盘浸在油池中，当甩油盘转动时，把油溅入上方润滑齿轮。
7.3.8.2.3.2浸油润滑：将齿轮或其它辅助零件浸入减速器油池内，当其转动时，将润滑油溅到齿轮啮合处，一部分油通过油沟流入轴承进行润滑。
7.3.8.2.3.3轻载开式齿轮、销轮、链轮、链式联轴器采用干润滑。
7.3.8.2.4其它部分润滑
7.3.8.2.4.1没有润滑点的转动部位，应定期用稀油点注到各转动缝隙中。
7.3.8.2.4.2为拆装方便，防止锈蚀，防护罩等处的螺栓应涂适量干油。
7.3.8.2.5主要部件的润滑和润滑材料、液压用油见表37。所有润滑材料必须保持清洁，不同牌号的润滑脂不能混用。
表37 润滑用油（脂）
油(脂)使用部位 油(脂)种类 注油(脂)量 补充时间 更 换 周 期
斗轮驱动减速器 VG320合成齿轮油 到油标 酌情 初期一个月 以后三年
回转驱动减速器 到油标 酌情 初期一个月 以后三年
悬臂胶带机减速器 到油标 酌情 初期一个月 以后三年
行走机构减速器 到油标 酌情 初期一个月 以后三年
滚筒轴承滑动轴承 1号钙基润滑脂 到油标 每天
开式齿轮、链轮 到油标 酌情 以后三个月
液力偶合器 22号透平油或6号液力传动油 运行3000小时后，对工作油进行老化试验，若已老化，则须换油
一般可动轴 N46机械油 每周
集中润滑 1号钙基润滑脂 每周
电动机轴承 SYB/408－59铅基润滑脂 每年或大修时
夹轨器液压装置 N46机械油 油标 酌情 初期一个月 以后六个月
电力液压推动器 YA-N46液压油 油标 酌情 初期一个月 以后六个月
液压装置 冬季
YC-N46D液压油 油标 酌情 初期三个月 以后十二个月
夏季
YB-N46D液压油 油标 酌情 初期三个月 以后十二个月
7.3.9常见故障及处理
7.3.9.1紧急停机
当堆取料机发生下列情况时，应紧急停机，并保留现场，立即向班长汇报。
7.3.9.1.1发生人身伤亡和设备损坏时。
7.3.9.1.2机内皮带发生断裂、撕坏或皮带严重跑偏而引起的卷轧。
7.3.9.1.3尾车皮带拉紧装置倾斜或出轨。
7.3.9.1.4大车行走机构两侧不同步或车轮出轨。
7.3.9.1.5斗轮回转机构被异杂物卡住或有严重异音时。
7.3.9.1.6变换机构动作不正常或变换时有严重异音。
7.3.9.1.7动力电缆、通信电缆及各小车电缆破损或拉断时。
7.3.9.1.8煤场塌煤或运行中溢煤所引起的大车轨道被埋没时。
7.3.9.2主要机构、部件故障及处理见表38
表38 故障及处理
零部件 故障情况 原因及可能后果 清除故障措施
行走机构 啃轨 两主动轮直径不相等，大车线速度不等，致使车体倾斜 更换车轮
传动系统偏差过大 使电动机、制动器合理匹配，检修传动轴、键及齿轮
结构变形 修正变形
轨道安装误差过大 调整轨道，使其跨度、直线度、标高等符合要求
轨道顶面有油污或冰霜 清除油污或冰霜
齿 轮 齿轮轮齿折断 在工作时跳动，继而损坏机构 更换齿轮
齿轮磨损 齿轮转动时声响异常有跳动现象 齿厚超过规定值时，更换齿轮
齿轮轮辐轮缘和轮毂有裂纹 齿轮损坏 更换齿轮
键损坏齿轮在轴上跳动 断键 换新键，保证齿轮可靠地装配于轴上
联 轴 器 半联轴器内有裂纹 换新件
联轴器内螺栓孔磨损 在机构运行时跳动、切断螺栓 可重新扩孔配螺栓，严重者更换
齿形联轴器齿磨损或折断 换新件
键槽磨损 可补焊磨损外，并在与旧键槽相距90°的地方重新开键槽
交流接触器及继电器 动作迟缓 磁导体的自动调整系统卡住 清除附加的摩擦
磁导体的动静部分过远 缩短两者距离
器械底板上、下部不对中
断电时磁铁掉下来 触头压力不均 调整触头弹簧压力
触头过热或烧灼 触头动静块间压力不够 调整触头弹簧压力
触头脏污 清除脏污或更换触头滑块
交流接触器及继电器 线圈发高热 线圈过载 减少可动触头的压力或更换控制器
磁导体可动部分接触不上静止部分 清除引起磁体可动部分动作不正常的原因
产生较大响声 线圈过载 减少可动触头弹簧的压力
磁导体工作表面脏污 清除脏污
磁导体弯曲 调整磁导体的位置
偶 合 器 达不到额定转速 电动机有故障或连接不正确
工作机卡死 检查电动机的输出电流、转速和功率
检查工作机，消除卡死原因
充液过多，无法达到额定转速 检查充液量，放出适量的油
充液太少 检查充液量，按规定充液
偶合器漏油 更换密封，拧紧螺栓
易熔塞经常熔化 充液量太少 按规定量充液
偶合器漏油 按规定量充液，更换密封，拧紧螺栓
运动不平稳 安装不当，不对中 重新找正
轴 承 轴承产生高温 轴承损坏 根据噪音和振动判断轴承是否损坏，如损坏则更换轴承
基础松动 检查并拧紧基础螺栓
缺少润滑油或安装不良 检查轴承中的润滑油量，使其适量
轴承中有油污 清洗轴承后注入新润滑油
工作时轴承响声大 装配不良，使轴承卡住 检查轴承装配质量
轴承部件损坏 更新轴承
减速器 周期性的颤动声响发生 齿轮周节误差过大或齿侧间隙超过标准，引起机构振动 更换齿轮
发生剧烈的金属锉擦声引起减速器振动 通常是减速器高速轴与电动机轴不同心或齿轮轮齿表面磨损不均，齿顶有尖锐边缘所致 检修、调整同轴度或修整齿轮轮齿
壳体，特别是安装轴承处发热 轴承安装不良或滚珠破碎，或保持器破碎，轴颈卡住，轮齿磨损，缺少润滑油，润滑不良，润滑油变质 更换轴承，修整齿轮，更换润滑油
润滑油沿剖分面外漏 密封环损坏，减速器壳体变形，连接螺栓松动 更换密封圈，将原壳体洗干净后涂液体密封圈，检修减速器壳体，剖分面刮平开回油槽，紧固螺栓
减速器整体振动 减速器固定螺栓松动，输入或输出轴与电动机工作机不同心，支架钢性差 调整减速器传动轴的同轴度，紧固减速器的固定螺栓，加固支架，增大钢性
制 动 器 断电后，不能及时刹住，滑行距离较大 杠杆系统中的活动关节有卡阻现象 检查有无机械卡阻现象，并用润滑油活动关节
润滑油滴入制动轮的制动面上 用煤油清洗制动轮及制动瓦
制动瓦磨损 更换制动瓦
液力推动器运行不灵活 检查推动器或其它电气部件，检查推动器油液使用是否恰当。
不能打开 制动瓦与制动轮胶粘 用煤油清洗制动轮及制动瓦
活动关节卡住 检查有无机械卡阻现象，并用润滑油活动关节
液力推动器运行不灵活 推动器油液使用是否恰当，推动器叶轮和电气是否正常
制动瓦上发出焦味或磨损 制动时制动瓦不是均匀的刹住或脱开，致使局部磨擦发热 检修并调整
制动瓦易于脱开 调整没有拧紧的螺母 按调整的位置拧紧螺母
电动机 整台电动机过热 工作制度超过额定值而过载 减少工作时间
定子铁心局部过热 在低压下工作铁心矽钢片发生局部短路 当电压降低时，减少负荷，清除毛刺或其它引起短路的地方，涂上绝缘漆
转子温度升高，定子有大电流冲击，电动机在额定负荷下不能达到全速 绕线端头中性点或并联绕组间接触不良 检查所有焊接接头，清除外部缺陷
绕组与滑环联接不良 检查绕组与滑环的连接状况
电刷器械中有接触不良 检查并调整电刷器械
转子电路中有接触不良处 检查联接导线对接触器或控制器转子电路，触头接触不良处进行整修，检查电阻状况，断裂者予以更换
电动机工作时的振动 电动机轴与减速器轴之间不同心 找正电动机、减速器的同心度
轴承磨损 检查并修理或更换轴承
转子变形 检查并修整
电动机工作时不正常 滚动轴承磨损 更换轴承
键损坏 修正或更换新键
液 压 系 统 建立不起压力 溢流阀失灵 更换或修理
运转时有明显噪音 活塞配合过紧或卡死，滤油器堵死。油面太低使吸入口吸入空气。 研磨柱塞或掳体使之滑动灵活，清洗滤油器，油过滤，更换油，加油量应达到规定高度。
工作油粘度太大 更换工作油，保持粘度适度
压力不稳定 系统吸入很多空气并在油箱中形成很多泡沫 找出吸入空气原因并加以处理，拧开某一接头，排出空气
溢流阀弹簧永久变形或阀芯被杂质卡死 拆开阀件清洗或更换
泵不输出流量 油箱油面太低 补油
泵损坏 更换或修理
建立不起压力 压力表损坏 更换
电磁阀失灵 更换或修理
油压不高油量不足或液压缸柱塞移动迟缓 溢流阀弹簧压力太小，大量油直接回流油箱 更换溢流阀
更换油泵
液压部件中的密封圈老化或磨损，造成严重内漏 更换密封圈
接头漏油 接头松，密封圈老化或损坏 拧紧接头，更换密封圈
胶 带 机 胶带跑偏 胶带支承托辊安装不正 用调心托辊调整，逆胶带运动方向观察，如向左跑偏，可把托辊支架左端前移，或右端后移
传动滚筒与尾部滚筒不平行 调整滚筒两端支架，使张紧力相同
滚筒表面有煤垢 去煤垢，改善清扫器作用
胶带接头不正 重新粘接
给料不正 调整落料装置，使落煤正对胶带机中心
胶带打滑 胶带与滚筒摩擦力不够，滚筒上有水 增加张紧力，干燥滚筒后启动
胶带张紧行程不够 重新粘接胶带
轴 轴上有裂纹 更换新轴
轴弯曲 导致轴径磨损 校正不直度小于0.5mm/m
键槽损坏 不能传递转矩 重新洗槽或换轴
7.4卸船机运行规程
7.4.1概述
ZQX1250抓斗桥式卸船机系印度尼西亚PLTU1 INDRAMAYU 3X330MW燃煤电站码头工程接卸原料煤的主要卸料设备之一，该机为四卷筒牵引小车式抓斗桥式卸船机，接卸的代表船型为12000DWT江海轮的卸煤作业。工作时抓斗自船舱抓取散料后，抓斗小车向岸边运行，将散料卸入前门架内侧的料斗内，大车驱动整机沿码头轨道行走，实现移位取料。
ZQX1250 桥式抓斗卸船机主要由钢结构；起升、开闭、小车运行机构(三者合而为一，简称为四卷筒机构);变幅机构;大车运行机构;输料系统;防尘环保系统;移动式司机室; 电气系统；检修设施以及夹轮器、锚定、系缆、保险钩、限位装置等安全辅助设施等部件组成。
该机主体钢结构采用箱形梁形式，前后大梁连接为销轴铰接式，在高水位船舶靠岸和离岸时，前大梁仰起以便船舶通过，当船舶系缆固定后，放下前大梁进行卸料作业。前大梁采用双箱形梁结构，两侧设有水平侧向桁架，增强了前大梁的侧向刚性。主机房、电气房下置于后门架的后方平台上，整机重心低，稳定性好。
该机机构设计中采用四卷筒机构牵引方式，小车自重轻，绳系简单，钢丝绳对大梁的作用力小，更换方便。导向滑轮采用高强度尼龙，能减少钢丝绳的磨损，延长使用寿命。 起升、开闭、小车运行机构、大车运行机构、变幅机构，均采用交流变频调速系统。通过PLC可编程序控制器实现半自动或手动操作卸料。各机构的动作可以在司机室内的联动台上控制或就地操作，移动式司机室在轨道上独立运行，并能选择最佳视野进行操作。输料系统由料斗、振动给料机、三通翻板和落料管组成，料斗内的物料通过振动给料机、电动三通输给码头上的两条皮带机。料斗的几个粉尘污染点分别设有前回收板、料斗挡风板、后挡风门、水喷雾系统等防尘设施。
主机房、电气房外墙板采用彩钢板制作的保温板，外形美观大方，保温性能和密封性好,机房和电气房分别设置了通风机,使电器设备的使用环境得到改善,电气房内设置柜式空调机使电气设备安全可靠地运行。机房内设有维修用5T行车，便于检修机房内的设备。梯子、平台、走道采用镀锌格栅板，具有排水方便、不易积水结冰、耐腐蚀、刚性好、外形美的优点。
为方便检修大车机构，门腿下部设有顶升支承点，配有多种限位保护系统和联锁限位装置，通信系统能保证卸船机各部位的可靠联系。 本机供电为6000V，50Hz，采用电缆卷盘上电，卷绕电缆长度可供卸船机在240m的轨道范围内行走，另设有一个控制电缆卷盘，与地面进行通信联系及码头皮带机进行进进行联锁。
7.4.2主要结构
7.4.2.1金属结构
卸船机主要金属结构由以下结构件组成：前后门架、前后大梁、前后拉杆、小门架、斜撑杆、侧桁架、机台、料斗及支架等等。大部分结构件采用薄壁封闭箱形构造，用Q345-B钢制造，主要节点采用铰接或焊接，具有结构简单、刚性好、拼装方便、自重轻的特点。前后大梁，前拉杆等转动铰点，采用自润滑的嵌镶石墨滑动轴承，该轴承耐磨性好，维护方便，转动灵活。前后大梁铰接截面处，轨道的正下方设有上下支承座，并配有调整垫片，保证前大梁放下时定位准确，轨道接头处平整，对铰链处抗扭起了很好的作用。前拉杆结构简单，仅用一块或两块拉板组成，两根前拉杆三角支撑座处设有偏心铰链，通过偏心铰链调节前拉杆的长度，使两根拉杆均匀受力。机房平台采用后悬臂式，把整机重心后移，减少通常要用的防倾平衡重，提高了整机的稳定性。因采用牵引式系统，小车自重很轻，结构简单，移动载荷小，维护简单。小车架一侧的同一轨道两侧装有两对水平导向轮，避免小车高速运行偏斜时车轮轮缘与轨道侧面的摩擦，同时克服小车运行时的晃动。
7.4.2.2四卷筒机构
四卷筒机构是该机的核心部件，安装在主机房内，通过四个卷筒不同方向的转动来实现小车的运行与抓斗的升降、开闭。 当仅起动升降电机时，通过它的减速器带动两个卷筒同向转动实现抓斗的起升和下降；当仅起动开闭电机，通过它的减速器带动两个卷筒同向转动实现抓斗的开斗和闭斗，当仅起动小车运行电机同时，驱动二台减速器，带动四个卷筒形成一对卷筒的相对或相背回转，实现小车的前后运动。当升降、开闭电机和小车牵引电机联动工作时，抓斗可走曲线运动。
四卷筒机构的工作原理：
(1) 升降、开闭卷筒向右旋转，使抓斗提升
(2) 升降、开闭卷筒向左旋转，使抓斗下降
(3) 升降或开闭卷筒的一对卷筒相对向内旋转，使抓斗小车向岸侧移动(此工况由小车牵引电机驱动)
(4) 升降或开闭卷筒的一对卷筒相背向外旋转，使抓斗小车向陆侧移动(此工况由小车牵引电机驱动)
(5) 升降卷筒不动作，开闭卷筒向右旋转时，使抓斗进行闭斗动作(此工况只有开闭电机开动)
(6) 升降卷筒不动作，开闭卷筒向左旋转时，使抓斗进行开斗动作(此工况只有开闭电机开动)
该机构升降、开闭电机的功率为450KW,高速轴制动器采用YP2-2000-710x30B.CL.H盘式制动器，制动力矩大，性能可靠，安全灵活。小车牵引电机功率为160KW, 高速轴装有一台YP2-800-630x30B.CL.H盘式制动器。抓斗内开闭段钢丝绳较其余部分的弯曲疲劳、磨损严重，为了延长钢绳的使用寿命，降低钢绳耗量，设计中考虑在卷筒上留有一定的储备钢绳。这样可以把抓斗内磨损严重的钢绳换掉，卷筒上在放出一段，以满足正常起升范围及开闭所需的钢绳长度，一般一根钢丝绳可以重复利用三次。
该机所选用的钢丝绳型号为36NAT6x29Fi+Fc1770 ZS/SZ，麻芯填充交绕优质钢丝绳，具有较高的韧性、弹性、并能蓄存一定的润滑油脂的特点。此外还有较大的承载能力、抗挤压、不旋转、耐疲劳的特点。为更有效地防止旋转和合理地使用钢绳，升降、开闭绳左右捻必须成对使用。
为了安装及拆换钢绳方便，在减速器设计中专门设置滑块式离合机构,通过升降电机和小车运行电机（或开闭电机和小车电机）的配合运转实现单卷筒转动。另外, 设置了钢绳穿绳机构,以减轻穿绳（或换绳）的劳动强度。
7.4.2.3变幅机构
变幅机构设置于四卷筒机构的后侧，由一台功率为55KW交流电机驱动减速器，通过卷筒的正反转带动钢丝绳的收或放，实现前大梁的仰俯。钢丝绳的两绳头分别固定在卷筒的端头和平衡滑轮上，为使两组变幅钢丝绳的受力均衡，在小门架的上方设置了一个平衡滑轮，可以自动调整两组钢丝绳的平衡受力。
该机构在高速轴上装有一个YP1-500-450x30盘式制动器, 在卷筒的自动盘上安装了进口的西姆SH15-3/US2-3型端头夹钳盘形制动器，盘形制动器是一种新型高性能制动器，作为停止器和紧急制动器使用，具有动作快，可调性好，散热快，维护方便简单的优点。该机构与小车牵引机构、移动司机室等有联锁，只有当小车、司机室在后大梁区域内，变幅机构才能动作。变幅机构钢丝绳型号为28NAT6x29Fi+Fc1770ZS/SZ，麻芯填充交绕优质钢绳。
7.4.2.4大车运行机构
卸船机大车运行机构由四组八轮运行台车组成，整机共有32个车轮，12台夹轮器, 4台防爬器,每套台车组上用二套驱动机构，每套驱动机构由一台电机驱动，经减速器的开式齿轮驱动两个带齿圈的车轮，实现大车的行走。该机构布置紧凑，拆装维修方便。大车运行机构与夹轮器、防爬器和锚定装置实现联锁。
7.4.2.5输料系统
该机的料斗中心靠江侧设置，料斗支座梁上装有称重传感鳎ü饬Υ衅饔敫匣妥ザ房障低沉美纯刂屏隙返闹狭考傲隙废铝峡诔隽系亩魇奔洹Ａ隙废路阶坝斜淦档魉僬穸匣穸匣哂卸炙俣龋苁垢暇龋狭靠傻鳌Ａ隙返牟啾谏吓浔父奖谑秸翊虻缁靡云乒耙苑乐沽隙范铝希隙纺诒谏栌锌筛坏哪湍ジ春咸沾沙陌濉Ａ隙返淖傲峡谏戏缴栌懈裾ぃ煞掷氤?00mm以上的大块，斗口两侧有3.0米高的挡风板，斗口后部设有活动液压挡风门，防止扬尘扩散。斗口前部装有可以活动的落料回收板，用以防止料块撒入江中，造成污染，落料回收板的动作由卷扬机驱动。
7.4.2.6喷水防尘系统
为达到环保要求，机内接料系统中的各个扬尘点，都设有喷雾防尘装置，喷雾用水通过码头供水到水箱经水泵增压，在喷嘴处实现雾化，达到防尘的目的。料斗上部喷水的动作与抓斗的卸料动作联锁工作，可以手工控制喷水。
7.4.2.7司机室、主机房、电气房
司机室系外形美观、视野良好的封闭结构，门窗采用铝合金密封形式，内侧墙板设有装饰板，夹层中有保温材料，司机室内装有空调，司机工作环境舒适。司机室为自行式，设有行走驱动机构，并设有软起动装置，起动平稳柔和，司机可根据需要自行移动司机室。若遇PLC故障，致使司机室不能移动时，可接通控制柜上的紧急启动按钮，使司机室移动，若遇突然停电，司机可以从室外小直梯爬上房顶，再爬上桥架走道返回。司机室内设备齐全，装有操作灵活的联动台、监控显视屏、故障显示器（触摸屏）、风速仪、扩音机及通信设施，使司机能可靠地控制卸船机工作。
主机房采用下置式，起升、开闭、变幅钢绳通过房顶的防水孔进入机房。机房内设有一台5T电动单梁吊车，该吊车由CD15-18D电动葫芦和其行走部分组成，机房内的大件物品可以通过吊物孔直接吊到码头地面。电气房内安装有高压柜、变压器、电气柜及空调等电气设备。
7.4.2.8抓斗
该机配用欧式先进地四绳四撑杆式抓斗，该抓斗具有抓取比大，生产率高地特点。唇口用进口坚韧的耐磨材料构成，并有良好的可焊性、强度和刚度，抓斗上设置有供吊推耙机用的吊耳。为使四绳抓斗钢丝绳均衡受力，开闭绳的绳头固结于下滑轮组两边的滑轮上，可在一定范围内使两根开闭钢绳的长度自动平衡，这种固结方式还可避免固结处钢丝绳容易折断的问题。抓斗内滑轮组上设有护绳罩，头部出绳口设置井字型布置的托辊，防止钢绳跳槽，并减少磨损。
7.4.2.8.1抓斗工作原理
抓斗的开闭动作完全取决于起升绳与开闭绳之间的相对运动速度，当速度相同时，抓斗保持一定的开闭状态，起升或下降; 当速度不相同时，抓斗起升或下降过程中同时开斗或闭斗.具体工作循环动作如下：
7.4.2.8.1.1空斗张开下降；
7.4.2.8.1.2此时闭合钢丝绳全部放松；
7.4.2.8.1.3抓斗的重量全部由起升钢丝绳支承，起升、开闭钢丝绳同速放出，抓斗保持自然张开状态下降，降落到船舱的料堆上；
7.4.2.8.1.4抓斗取料；
7.4.2.8.1.5张开抓斗落到料堆上后；
7.4.2.8.1.6起升钢丝绳再防松一段使之处于微松状态，抓斗在自重的作用下颚板插入料堆中，此时起升钢丝绳不动作，收紧开闭钢丝绳，使抓斗闭合抓料完毕；
7.4.2.8.1.7满斗提升；
7.4.2.8.1.8当抓斗闭合临近闭拢时；
7.4.2.8.1.9起动起升钢丝绳与开闭钢丝绳一起上升，这样抓斗处于闭合状态提升.在抓斗离开料堆的初期，抓斗全部重量可能由开闭钢丝绳承担，逐步达到起升、开闭钢丝绳的载荷平衡；
7.4.2.8.1.10开斗卸料，满载抓斗移动到料斗上方时，放松开闭钢丝绳，此时抓斗的重量由起升钢丝绳承担，抓斗在重力作用下，自动张开，将料卸落料斗，至此抓斗卸料的一个循环完成。
其工作过程如下：
抓斗状态 开斗下降 抓斗取料 满载提升 开斗卸料
起升绳工作情况 下降 同速
放松 停 微松 上升 同速
收紧 停 张紧
开闭绳工作情况 下降 上升 张紧 上升 下降 放松
抓斗工作情况与料斗卸料在电气控制上有一定的联锁关系，当料斗的储料量超过60吨时，满载抓斗即使运行到料斗上方，抓斗也不能张开卸料。只有当料斗的额定储料量少于一定的数值后，抓斗才能恢复抓料。
7.4.2.9电缆卷筒
卸船机上的动力电源、控制信号、通讯设施等通过电缆卷盘引入机内。动力电缆卷筒承担6000V交流高压电缆的收放，由磁滞式电机驱动，具有近似恒张力驱动功能，工作安全可靠。控制电缆卷筒承担控制、通信电缆的收放。其驱动装置、动作情况同前。为保证电缆正常工作，卷筒下方设有导缆架。
7.4.2.10安全设施
7.4.2.10.1夹轮器、防爬器、锚定及防风系缆装置
该机装有12台夹轮器，4台防爬器,二台手动锚定装置，四套可卸式防风系缆装置。夹轮器、防爬器、锚定装置是为抵御一般大风袭击而设置的，以防止大车滑行，造成严重危险。通过锚定块插入码头上固定位置的锚定座，从而起到阻止卸船机沿轨道方向运动的作用。系缆装置是为防止大风袭击引起卸船机前后方向倾覆而设置的，四条门腿各设有一根系缆，靠人工与码头地锚座系结。开机前要先松开系缆，打开锚定装置和防爬器，由于锚定装置和防爬器与大车行走机构有联锁控制，在防爬器未松开、锚定块未提到位的情况下，大车电机通不了电，大车就不能运行。 夹轮器可抵御八级大风，超过八级必须进行防爬、锚定和系缆工作。
7.4.2.10.2安全钩
安全挂钩在卸船机小门架顶端，用来锁定举起的前大梁,型式为钩式。当前大梁仰起到设定的位置时，通过液力推杆的作用把钩举起，前大梁举到位时，液力推杆断电停止动作，钩下落插入轴内，锁住前大梁，钩到位后发出信号，变幅机构停止工作。当前大梁需要放下时，先收紧变幅钢丝绳，液力推杆通电动作把钩举起，确认钩拔出到位后，再放出变幅钢丝绳，把前大梁慢慢放下直至放平。钩动作的信号由限位开关提供。
7.4.2.10.3缓冲装置
大车运行机构台车架两端设有弹簧缓冲器，码头轨道端头固定有缓冲座。小车车架两端也设有缓冲座，小车轨道两端头装有聚氨酯缓冲器。司机室的行走车轮两端也装有缓冲器。缓冲器的主要作用是吸收运行设备的动能，缓和冲击力的作用，降低冲击振动。
7.4.2.10.4电气限位装置
各机构都设有电气与机械联锁的限位、减速、定位、防撞等动作开关。四卷筒机构、变幅机构上还配有凸轮限位开关、数码传感装置、超速保护等安全保护装置。目的是为了使卸船机上的各个机构更可靠、安全、灵活地运行。
7.4.2.10.5其他
除以上的安全装置外，卸船机还配有风速仪, 风速仪安装在卸船机的最高处，测得的信号传递到司机室内的显示仪,可进行声光报警,风速达到七级时一般要求停止工作，风速超过八级时严禁工作，并进行锚定，台风季节要求系上风缆。在卸船机的最高处及悬臂前大梁的端部各装有红色航空标志灯和防雾灯，大车运行机构台车上装有两只音响信号报警回旋闪光灯，大车运行时进行声光报警，提醒码头上工作人员注意。信号转送到司机室的显示屏上，以便司机及时了解物料的输送情况。作业结束或暂停作业必须将卸船机停在锚定检修位置，进行锚定，必要时系上风缆。
7.4.3安全保护装置
7.4.3.1夹轮器、锚定、系缆装置
7.4.3.1.1夹轮器是抵御正常工作风压，使卸船机正确停靠在工作位置，它是常闭式的，靠弹簧夹紧，液压松开，前轨有六只夹轨器，后轨有六只夹轨器。
7.4.3.1.2锚定装置是抵御一般大风使卸船机在非工作时不被刮走，它采用手动操作，将锚定栓提出或落入锚定坑。凡下班停机或遇大风时，必须把卸船机驶到锚定位置锚定，前后轨各在一组锚定装置。
7.4.3.1.3系缆是协助锚定装置、夹轮器低御大暴风使卸船机非工作时无论在沿轨或轨道方向都不被刮倒。它是在四条腿脚各有一根缆索，用人工与码头地锚系紧。开机前要注意先松开系缆。
虽然卸船机上安装有风速报警和上述保护装置，运行、维护有关人员仍要注意卸船机的安全状态，按规定操作。维护各装置和码头埋件的清洁和完整牢固。
7.4.3.2限位保护装置
7.4.3.2.1牵引小车运行轨道前后终端设有行程开关和聚氨醋缓冲器，先是电气进行减速保护，然后机械缓冲。
7.4.3.2.2大车运行轨道两侧终端和两卸船机之间都设有行程开关和缓冲装置。先进行电气断电减速保护，然后机械缓冲。
7.4.3.2.3移动式司机室轨道终端也设有行程开关和缓冲装置，先进行电气减速保护，然后机械缓冲。
7.4.3.2.4变幅机构设有上、下极限行程开关，都可进行电气断电减速保护。
7.4.3.2.5接料板设有极限位置行程开关，进行极限保护。
7.4.3.2.6抓斗提升和吊推扒机时起升高度均有上极限保护，抓斗下降也设有下极限保护。
7.4.3.3联锁保护装置
7.4.3.3.1夹轮器：锚定装置与大车运行机构有联锁保护，只有当锚定栓提起时，大车运行才能启动；大车启动后，只有当夹轮器松开到位后，大车电机才能继续转动驱动大车行走。
7.4.3.3.2牵引小车和司机室与变幅机构有联锁保护
只有当牵引小车和司机室移动到门架内特定位置后，变幅机构才能驱动前大梁举起。
7.4.3.3.3安全钩与前大梁分离，变幅机构有联锁保护
只有当安全钩提起，变幅机构才能驱动放下前大梁；只有当安全钩预先提起，变幅机构才能继续举升前大梁。
7.4.3.3.4司机室的平台门与司机室运行机构联锁保护
为保护司机室人员安全，只有司机室平台门关闭到位，门销住，司机室运行机构才能运行。
7.4.3.3.5振动给料机，与料斗贮煤量有联锁
只有当胶带运行后，料斗料量在设定范围内时，振动给料机才能启动运行；当料斗料量少于设定值时，给料机会自动停机；只有振动给料机先停机后，胶带输送机才能按程序停机。
7.4.3.3.6抓斗与料斗贮煤量联锁保护
当贮料量达到或超过设定值时，抓斗在料斗上方不能打开卸料。
7.4.3.3.7起重量与起升（开闭）有保护
当抓斗抓取量或抓斗勾住障碍物，起重量超过设定的保护值时，抓斗不能提升。
7.4.4照明
本机设有四个照明控制箱，司机室照明控制箱控制司机室内照明及司机室外二盏投光灯的照明电源；电气房照明控制箱控制电气房内的照明电源；机房照明控制箱控制机房内照明、楼梯、料斗口、前大梁、小门架的照明电源；变幅室照明控制箱控制变幅室内照明、航空障碍灯和防雾灯的照明电源。在司机室、机房、电气房上设置有应急照明灯，能维持30分钟的照明。
根据安装地点的不同要求，照明灯种类有普通日光灯、防振投光灯、应急灯。
机上各部位及作业面的平均照度值及光源为：
司机室 > 200LX (日光灯)
机房 > 160LX (高压钠灯)
电气房 > 300LX (高压钠灯)
人行道、平台、梯子 > 25LX (高压钠灯)
机下码头面 > 50LX (高压钠灯)
作业面 > 50LX (高压钠灯)
7.4.5卸船机所需钢丝绳的长度
7.4.5.1变幅钢丝绳的长度(28NAT6x29Fi+Fc1770ZS/SZ)
钢丝绳长度L=240米
7.4.5.2起升钢丝绳的长度(36NAT6x29Fi+Fc1770 ZS/SZ)
前起升卷筒(右旋)L=198米(ZS) 后起升卷筒(左旋)L=255米(SZ)
7.4.5.3开闭钢丝绳的长度
前开闭卷筒(左旋)L=215米(SZ)后开闭卷筒(右旋)L=272米(ZS)
7.4.6卸船机整体技术规范见表39
表39 卸船机整体技术规范
型式 四卷筒钢绳牵引小车抓斗桥式卸船机
额定生产率 1250t/h
轨距 18m
基距 16m
抓斗额定起重量 32t
抓 斗 自 重 13t
抓斗每斗抓取量 19t
抓斗最大外行距 30m
抓斗最大内行距 14m
抓斗起升范围轨上 23.5m
抓斗起升范围轨下 12m
司机室外行距 25m
司机室内行距 14m
卸船机行走范围 240m
轨道型号 QU100
最大轮压 ≤400KN
升降、闭开速度 120/160m/min
小车运行速度 180m/min
前大梁俯仰时间 单程8～10 min
大车运行速度 20m/min
司机室运行速度 20m/min
整机装机容量 1350Kw
整机自重 780t
7.4.7卸船机各机构联锁及限位装置表40
表40 卸船机各机构联锁及限位装置
机构 序号 限位名称 试验周期 试验时间 数量
大
车
机
构 1 左右行停止限位 一条船 每次卸船前 2
2 左右行极限限位 一条船 每次卸船前 2
3 防撞光电式限位 一条船 每次卸船前 2
4 夹轮器限位 每个班 操作前 20
5 制动器限位 每个班 操作前 20
6 海侧锚定限位 一条船 每次卸船前 1
7 陆侧锚定限位 一条船 每次卸船前 1
主驾驶室 8 主驾驶室海/陆侧终点限位 每个班 操作前 2
9 主驾驶室海/陆侧极限限位 一条船 每次卸船前 2
10 主驾驶室锚定限位 一条船 每次卸船前 1
11 通道门限位 每个班 操作前 1
12 主驾驶室停车位置限位 一条船 每次卸船前 1
13 司机室夹轨器限位 一条船 每次卸船前 2
14 跳水平台通道门限位 每个班 操作前 1
小
车
机
构 15 小车陆侧极限限位 一条船 每次卸船前 1
16 小车陆侧终点限位 每个班 操作前 1
17 小车陆侧减速限位 每个班 操作前 1
18 小车海侧极限限位 一条船 每次卸船前 1
19 小车海侧终点限位 每个班 操作前 1
20 小车海侧减速限位 每个班 操作前 1
21 前托绳小车锚定限位 一条船 每次卸船前 2
22 托绳小车张紧限位左/右 一条船 每次卸船前 4
23 海陆侧鉴别(清零)限位 一条船 每次卸船前 1
24 小车到位俯仰允许(停车)限位 一条船 每次卸船前 1
25 小车锚定限位 每个班 操作前 2
起升
开闭
小车
牵引
机构 26 起升凸轮限位 一条船 每次卸船前 1
27 开闭凸轮限位 一条船 每次卸船前 1
28 起升绳索防出槽限位 一条船 每次卸船前 2
29 开闭绳索防出槽限位 一条船 每次卸船前 2
30 起升制动器限位 每个班 操作前 2
31 起升应急制动器限位 每个班 操作前 2
32 开闭制动器限位 每个班 操作前 2
33 开闭应急制动器限位 每个班 操作前 2
34 小车制动器限位 每个班 操作前 2
前大梁
俯仰
机构 35 俯仰凸轮限位 一条船 每次卸船前 1
36 俯仰钢丝绳出槽限位 一条船 每次卸船前 2
37 俯仰制动器限位 一条船 每次卸船前 1
38 俯仰应急制动器限位 一条船 每次卸船前 2
39 应急机构拨叉检测限位 一条船 每次卸船前 2
40 俯仰上升终点限位 一条船 每次卸船前 2
41 俯仰上升极限限位 一条船 每次卸船前 2
42 俯仰进钩限位 一条船 每次卸船前 2
43 安全钩落钩限位 一条船 每次卸船前 2
44 安全钩抬钩限位 一条船 每次卸船前 2
45 绳索保护限位 一条船 每次卸船前 2
46 俯仰松绳限位开关 一条船 每次卸船前 2
卸料
系统 47 料斗100％与抓斗联锁 每个班 操作时
48 料斗20％与给料机联锁 每个班 操作时
49 漏斗挡风门凸轮限位 一条船 每次卸船前 1
50 接料板制动器限位 一条船 每次卸船前 1
51 接料板上升终点限位 一条船 每次卸船前 1
52 接料板下降终点限位 一条船 每次卸船前 1
53 接料板凸轮限位 一条船 每次卸船前 1
54 漏斗门开闭限位 每个班 操作前 2
55 皮带机选择限位 每个班 操作前 2
56 皮带机速度检测限位 每个班 操作前 2
卷筒 57 电缆卷筒凸轮限位 每个班 操作前 1
58 导向架左右限位 每个班 操作前 4
59 水缆卷筒限位 每个班 操作前 1
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