2.2.15.4.2检查轴承
　　在不拆出芯包的情况下，因现场检查或更换轴承而拆卸轴承时，采用以下说明的步骤：
　　1 传动端径向轴承
　　1.1断开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电线接头上做好标记并包扎好，以便装复；
　　1.2 拆下那些影响拆卸工作的小口径管道；拆下与给水泵连接的联轴器护罩，并断开联轴器，移去叠片和中间联接体；
　　1.3 拆下紧固传动端轴承支架盖与进口端盖的螺母、螺栓；
　　1.4 拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销；
　　1.5 在轴承盖上装上吊环。用起顶螺钉顶起轴承支架盖，小心地将盖吊开，起吊时应小心避免碰怀轴承支架两侧的挡油圈；
　　1.6 拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用起顶螺钉顶起轴承压盖，拆下轴承压盖；
　　1.7 拆下上半部径向轴承和挡油圈，移去防转销，顶起轴，将下半部轴承和挡油圈转上来并拆下；注意轴承和挡油圈的上、下两部分都不能互换，因此，为了组装时易于辨别，应将上半部和下半部明显地作上记号；
　　1.8检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时更换新的；测量轴承间隙并与后面列表2数值比较，测量间隙超出或可能在下次检查前超出更新间隙，轴承应更换。注意：在最后组装前，应给轴和轴承表面稍微涂上一点润滑油；
　　1.9 绕轴转下下半部分的轴承和挡油圈到位，然后放下轴；
　　1.10装上上半部分的轴承和挡油圈, 确保定位销在位。认清轴承和挡油圈的上、下半部标记；
　　1.11 装上轴承压盖，安装时应保证轴承的防转定位销准确到位，装上轴承压盖上的两定位销和紧固螺母并拧紧；
　　1.12 将轴承支架盖吊装到位，确保其两端的挡油圈正确到位，然后装上紧固螺母和定位并拧紧螺母，拆下起吊工具；
　　1.13 装上并拧紧紧固轴承支架盖和进口端盖的螺母和螺栓；
　　1.14 接通断开的所有小口径管道，装上并接好仪表；
　　1.15联上联轴器并装上联轴器护罩。
　　2 自由端径向推力轴承
　　2.1 断开并拆下所有仪表，在电线接头上做好标记包扎好，以便装复；
　　2.2 拆下所有有影响拆卸工作的小口径管道；
　　2.3 下传动端联轴器护罩，并断开联轴器，移去叠片和中间联接体；
　　2.4 拆下端盖与自由端轴承支架间的紧固螺钉，拆下端盖，卸下O型圈；
　　2.5 拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并拆下定位销；
　　2.6 拆下紧固轴承支架盖与大端盖的螺栓、螺母；
　　2.7 在轴承支架盖装上吊环，用起顶螺钉顶起轴承支架盖，装上适当的起吊工具。小心地吊开轴承支架盖，以免损坏挡油圈；
　　2.8 拆下定位销，拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下轴承压盖；
　　2.9 拆下上半部的径向轴承和挡油圈；
　　2.10 拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销，拧入起顶螺钉，顶起推力轴承罩并拆下。注意拆卸上半部轴承座和推力轴承盖时，必须小心以免损坏径向轴承和挡油环；
　　2.11 顶起轴，将下半部径向轴承和挡油圈转上来并拆下；
　　2.12 松开弹簧，从下半部轴承支架上拆下润滑油密封圈；
　　2.13 拆下紧固端盖上挡板的内六角螺钉，拆下挡板，从端盖的凹槽内拆下润滑油密封圈和弹簧；
　　2.14 按下述方法依次拆下整个推力轴承撑板：
　　推力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块内的，并固定在推力轴承撑板上，导线通过下半部轴承座进入接线盒。在将推力轴承撑板从轴承支架上拆下以前，应将测温探头的导线从接线盒拆开，穿过密封套，将导线送出来，绕着轴转动整个推力轴承撑板，直至带有止动销的半个撑板能被拆下来，然后转动另半部分撑板直至取下。按同样方法拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板。注意顶起轴时，只要达到将径向轴承上的重量释放即可；
　　2.15 检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦块、推力盘、对开的润滑油密封圈和挡油圈是否磨损或损坏，如有必要请更换新的部件。注意在正常允运行情况下，推力瓦块除了巴氏合金钝暗面以外，不应有其它可观察得到磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金面积一半以上时，更换新的瓦块；检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时更换新的；测量轴承间隙并与后面列表2数值比较，测量间隙超出或可能在下次检查前超出更新间隙，轴承应更换。在最后组装前，应给轴颈推力盘和轴承、推力瓦块表面稍微涂上一层润滑油；
　　2.16顶起轴，绕轴转动下半部分的径向轴承和挡油圈使其正确就位于轴承支架上，装上内侧对开润滑油密封圈和上面的弹簧，放下轴；
　　2.17 依次按下述方法安装推力轴承撑板成为一个整体；注意电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上，在安装推力轴承撑板时，应将测温探头安装正确到位，其余的导线部分应穿过下半部轴承座；注意推力轴承撑板的拼合线与轴承支架的水平中分面之间成90°，定位销位于推力轴承压盖上的一个槽内。将不带定位销的半部分撑板放到轴上，使其推力瓦块合金面与推力盘相接触，然后将其转入轴承支架内，放上带定位销的另半部撑板，将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直至定位销的位置正好顶住轴承支架。用同样的方法安装另一侧的推力轴承撑板。不要在推力瓦块和推力盘间插塞尺来检查轴向间隙，这样测量不准且可能损坏轴瓦的巴氏合金表面；
　　2.18 将端盖用六角螺钉固定到下半部轴承座上，检查轴向间隙时将轴向传动端靠足，使得推力盘紧紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外推力轴承衬垫和端盖的推力轴承室处内壁间的间隙。原始轴向间隙值见后面列表2数值, 对任何可测到的变动都应找出原因，拆去端盖。在安装推力轴承压盖之前，必须确保测温探头在推力块内，并确保导线部分应穿过下半部轴承座；
　　2.19 装上推力轴承压盖，用定位销和螺钉来定位和固定；
　　2.20 装上上半部分径向轴承；
　　2.21 装上轴承压盖，安装时保证轴承的防转销正确就位，然后用销钉和螺母将轴承压定位和固定于轴承支架上；
　　2.22 装上上半部分挡油圈；
　　2.23 装上自由端轴承支架盖，用定位销和螺栓、螺母将其固定到轴承支架和大端盖上，取下起吊工具和吊环；
　　2.24 将对开润滑油密封圈和弹簧装到端盖的槽内，用内六角螺钉装上挡板夹住润滑油密封圈；
　　2.25 在端盖上装上两个新的O型圈，在轴承支架上装上端盖，用螺钉拧紧，螺钉拧紧力矩为130N.m；
　　2.26 装上联轴器，并装上联轴器护罩；
　　2.27 装上和接好仪表和小口径管道。
　　2.2.15.4.3检查机械密封
　　下列说明适用检查或更换拆出机械密封。如果没有特殊情况，传动端和自由端密封应同时检查。除非需矫正具体缺陷，建议在检查轴承的同时检查一下机械密封。
　　1 传动端轴封
　　1.1 按上述传动端径向轴承1.1-1.8解体步骤取下传动端径向轴承；
　　1.2 拆下紧固联轴器螺母的螺钉，用专用扳手拆下联轴器螺母；
　　1.3 拆下泵轴上的半联轴器，取下联轴器键和其上的固定螺钉；
　　1.4 拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销，拆下传动端轴承支架；
　　1.5 在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环；
　　1.6 拆下紧固传动端托板的螺栓，拆下传动端托板；
　　1.7 用专用工具旋下传动端锁紧螺母和抛水环螺母；
　　注：传动端螺纹为左旋。
　　1.8 拆下紧固密封衬套的螺栓，拆下密封衬套；
　　1.9 用专用工具抽出密封轴套；
　　1.10 检查密封轴套和密封衬套有无损坏，测量轴套外径和衬套内径，得到其径向间隙，若间隙值超过表中所列的更换间隙值，更换新的轴套和衬套；
　　1.11 换上所有新的O型圈；
　　1.12 装上密封衬套，用螺栓把衬套紧固在进口端盖上；
　　1.13 装上密封轴套，到位；
　　1.14 旋紧抛水环螺母和锁紧螺母；
　　1.15 装上传动端托板，紧固螺栓；
　　1.16 在轴上套上抛油环，将其滑在拆开时所标的位置，拧紧紧定螺栓；
　　1.17 装上传动端轴承支架，用定位销到位，并拧紧与进口端盖的连接螺栓给螺母；
　　1.18 按传动端径向轴承1.10-1.14安装步骤装上传动端径向轴承；
　　1.19 装上联轴器键并用螺钉定位，拧紧，然后装上半联轴器；
　　1.20 用专用扳手装上联轴器螺母并且拧紧，用锁紧螺钉锁紧联轴器螺母；
　　1.21 装上齿轮联轴器，并装好护罩；
　　1.22 装上所有小口径管道和仪表。
　　2 自由端轴封
　　2.1 按上述自由端径向推力轴承2.1到2.15解体步骤拆下自由端的径向轴承和推力轴承；
　　2.2 拆下自由端轴承支架与大端盖间的紧固螺栓和螺母及定位销,拆下轴承支架；
　　2.3 弄平推力盘锁紧垫圈的舌片,用专用扳手取下推力盘螺母和取下锁紧垫圈；
　　2.4 加热推力盘轮毂,用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下,从轴上取下抛油环；
　　2.5 在轴上标好抛油环的位置,然后松开紧定螺钉,从轴上取下抛油环；
　　2.6 拆下紧固自由端托板的螺栓,拆下自由端托板；
　　2.7 用专用工具旋下自由端锁紧螺母和抛水环螺母；
　　注:自由端螺纹为右旋。
　　2.8 拆下紧固密封衬套的螺栓，拆下密封衬套；
　　2.9 用专用工具抽出密封衬套；
　　2.10 检查密封轴套和密封衬套有无损坏，测量轴套外径和衬套内径，得到其径向间隙，若间隙超过表中所列的更换间隙值，更换新的轴套和衬套；
　　2.11 换上所有新的O型圈；
　　2.12 装上密封衬套，用螺栓把衬套紧固在密封箱体上；
　　2.13 装上密封轴套，到位；
　　2.14 旋紧抛水环螺母和锁紧螺母；
　　2.15 装上自由端托板，旋紧螺母；
　　2.16 在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用紧固螺钉将其固定在轴上；
　　2.17 在轴上装上推力盘键，加热推力盘轮毂，然后将推力盘装上轴，到位，马上拧上推力盘螺母，然后用锁紧垫圈锁住；
　　2.18 当组件冷却后，拧下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈，拧上推力盘螺母，用专用扳手拧紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住；
　　2.19 将自由端轴承支架装到大端盖上，并用定位螺栓螺母拧紧；
　　2.20 按自由端径向推力轴承2.16到2.27安装步骤装上自由端径向轴承和推力轴承。
　　2.2.15.4.4 检查轴向运转位置和推力轴承间隙
　　下列检查必须泵芯包安装在筒体中，并传动端和自由端轴承及机械密封拆下后，进行本项工作，进行时联轴器护罩和联轴器应拆下来，并自始自终将芯包转子部分在泵的两端适当地支撑好。
　　1在传动端上必须安装以下几项：
　　1.1冷却套和密封腔体；
　　1.2下半部轴承座；
　　1.3下半部径向轴承。
　　2在自由端上必须安装以下几项：
　　2.1冷却套和密封腔体；
　　2.2下半部轴承座、下半部径向轴承；
　　2.3推力盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈及轴承端盖。
　　3按下述方法检查轴向运转位置
　　3.1将转子尽可能的向泵传动端靠足，以推力盘的外侧面为基准，在自由端下半部轴承座的水平中分面上画一道线；
　　3.2将转子尽可能的向自由端靠足，用相同的基准，在自由端下半部轴承座的水平中分面上再画一道线，测量两线之间的距离，该值应该是约8 mm；
　　3.3在下半部轴承座内放上内侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫)，将转子再向传动端尽可能的靠足，在自由端下半部轴承座的水平中分面上画第三道线(以相同的基准)该线到内侧那条线之间距离应在前两根的中间。
　　4按下述方法检查推力轴承间隙
　　4.1在下半部轴承座上装上外侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫)。注意不能将塞尺塞进推力盘与推力瓦块之间来检查轴向间隙，这样测量不准，而且会损坏推力瓦块的巴氏合金表面。
　　4.2按以上所述方法移动泵轴并仔细测量间距来检查轴向间隙，也就是说，移动泵轴使推力盘的一端紧紧地贴在一侧推力瓦块上，然后在其另一端的推力轴承衬垫(调整垫)与推力轴承室的内壁间插入塞尺检查间隙；同样地再向另一侧移动泵轴进行检查；所有的原始轴向间隙值见图INDRAMAYU-FK6D32M-00(1/3)，对任何可测到的间隙变化都应检查其原因。
　　5若换上备用的推力轴承组件时，按下列步骤进行检查：
　　注意所供推力轴承衬垫(调整垫)备件的厚度是放余量的，用户应进行必要的车削调整。
　　5.1将转子置于其轴向运转位置，在轴承支架的推力轴承室上精确测量其内壁到推力盘内侧面的距离并记录下来，用同样方法精确测量外侧推力轴承室内壁到推力盘外侧面的距离并记录下来；
　　5.2拆下内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫(调整垫)，并精确的加工到如下所给的尺寸；
　　5.2.1内侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度＝所测得的推力轴承室内壁到推力盘内侧面的距离－推力轴承组件的厚度；
　　5.2.2 外侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度＝所测得的推力轴承室壁到推力盘外侧面的距离－(推力轴承组件的厚度＋推力轴承轴向间隙)；
　　5.3将推力轴承衬垫(调整垫)装到推力轴承撑板上，重复进行前面的步骤(4)检查工作。
　　6将转子置于其轴向运转位置，检查传动端和自由端机械密封的整定位置，必要时加工或更换机械密封调整环以保证所需的位置尺寸。
　　2.2.15.5大修
　　适用于泵大修、拆卸并解体芯包的情况。若有备用芯包的话，在进行芯包解体和修理磨损芯包之前，应按后面所述方法准备和安装上备用的芯包。
　　2.2.15.5.1 大修前准备
　　1 同前所述做好泵的维修准备工作；
　　2 从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下所有影响拆卸工作的仪表和小口径管道；
　　3 断开并拆下两根平衡室回水管道；
　　4 断开并拆下轴承的润滑油进油和回油管道；
　　5 检查所有起吊设备和专用工具是否良好；注意传动端的泵轴螺母是左旋螺母，而自由端的泵轴螺母都是右旋的，为了便于组装，必要时在部件上重新标上参考号。
　　2.2.15.5.2 抽出芯包
　　抽出芯包的整个步骤在图中已给出图解和说明。
　　1拆下联轴器罩，然后拆下叠片和中间联接体；
　　2从联轴器螺母上拆下紧定螺钉，然后用扳手拆下联轴器螺母；
　　3拆下半联轴器，半联轴器键；
　　4拆下拉紧环上的螺栓，并移去拉紧环，丢弃‘O’形圈和垫片；
　　5按照图INDRAMAYU-J1-3A-00将拆卸管装到传动端轴承体上，将支撑滚轮组件装到泵座上；
　　6拆下大端盖螺栓上的螺帽，按INDRAMAYU-J8-3B-00的步骤拆卸大端盖螺母；
　　7用芯包拆卸工具将芯包从筒体中抽出。参见图INDRAMAYU-J1-3A-00。
　　2.2.15.5.3泵芯包解体
　　1解体的准备工作，注意芯包在解体期间，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最后阶段拆卸芯包要垂直位置进行，要切记芯包的质量任何时候都不能由轴来支撑。注意平衡鼓紧固螺母、自由端密封轴套、自由端抛水环螺母、锁紧螺母及推力盘螺母为右旋螺母，而传动端联轴器螺母、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。
　　1.1在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支撑搁架或工作台；
　　1.2 将芯包水平放置在支架上，拆下上面的起吊工具和吊耳；
　　1.3 参见图，装上芯包支撑板使其紧贴在进口端盖，上，用4根两端有螺纹的拉杆穿过大端盖的孔拧入支撑板上的螺孔内并将紧固螺母旋拧上且紧贴在支撑板上；
　　1.4 在拉杆的另一端套上垫圈，旋上螺母，以固定芯包组件；
　　1.5 在大端盖上用螺栓和螺母垫圈装上吊耳。
　　2拆卸传动端轴承和轴封
　　2.1 拆下拉紧芯包的螺母、垫圈和压紧板及轴头上的双头螺栓；
　　2.2 旋下第一级拆卸管，拆下固定在传动端轴承支架上的拆卸板，按上节所述步骤（4）～（8）、4. 3节所述步骤（4）～（9）拆下轴承和密封轴套。
　　3 拆卸自由端径向和推力轴承和轴封（参见图2）
　　按2.2节所述步骤(4) ～(14)、上节所述步骤（2）～（9）拆下轴承及密封轴承。
　　4内泵壳解体
　　4.1拆下传动端和自由端的轴承和机械密封；
　　4.2 用双头螺栓、螺母及支承板将转子固定；
　　4.3 吊起芯包至垂直位置放到支撑架上，注意起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量；
　　4.4 拆下拉杆与大端盖的螺母和垫圈，拆下拉杆；
　　4.5 吊起大端盖，将其小心地吊离泵轴并吊开；注意起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套；
　　4.6 弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下平衡鼓螺母，拆下止动垫圈；
　　4.7 取出平衡鼓密封压圈及密封圈；
　　4.8 用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓及平衡鼓键，并保存好。注意不能强行拆除平衡鼓，如拆不出，待冷却后重复步骤4.8；
　　4.9从末级导叶上拆下蝶形弹簧；
　　4.10拆下把末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉，拆下末级导叶；
　　4.11用火焰加热末级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止，拆下叶轮做上记号便于安装，拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环。注意不能强行拆除叶轮，如拆不出，待冷却后重复步骤4.11；
　　4.12拆下第五级内泵壳与第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第五级内泵壳，拆下上面的O形圈和挡圈。
　　4.13吊走第五级内泵壳及导叶。
　　4.14用火焰加热第五级叶轮轮毂至产生足够的膨胀能拆下叶轮为止，拆下叶轮，拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环。
　　4.15重复以上步骤4.13至4.14直到轴上仅留下首级叶轮，去掉第二级泵壳上的O形圈和密封挡圈。注意第三级泵壳和第二级泵壳的联接螺钉由锁紧片锁紧，在拆这些螺钉前应先拆下这些锁紧片；
　　4.16在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，小心地将轴从进口端盖吊开；
　　4.17将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂，拆下首级叶轮，拆下和保存好叶轮键；
　　4.18用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。
　　2.2.15.5.4 检查、更新和修理工艺规程
　　所有部件都应全部清洗和检查，看看有无磨损或损坏的痕迹。应用内、外千分尺测量所有部件的径向间隙，并对照后面列表2数值进行检查，若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能达到该值，则应更换这个部件。主要的是考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许程度，电机耗电或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许的程度时，泵应进行大修。
　　1 叶轮与磨损环
　　1.1检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部。检查叶轮内径处有无因拆卸所产生的损伤，去除任何毛刺，确保内孔光滑并没有变形；
　　1.2检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，若间隙超过后面列表2中的更换间隙值，或在下一次检查前可能超过，磨损环必须更新。按下列步骤修理：
　　1.2.1以叶轮内孔为基准，修正颈部外圆至完整；
　　1.2.2车削去进口端盖、内泵壳和导叶上的磨损环；
　　1.2.3彻底清洗该环座，将新的磨损环放到液体氮中数分钟收缩后装入规定的位置内。注意没有适当保护不能用手从液体氮中取出磨损环；
　　1.2.4用点焊锁住磨损环。
　　1.2.5按后面列表2的新间隙加工新的磨损环内径
　　2 轴
　　2.1检查轴有无损坏及变形，并检查其同心度，同心度应在0.02mm之内；
　　2.2检查所有螺纹是否完好，检查所有键槽是否光洁。
　　3 轴封
　　3.1 检查密封轴套和密封衬套有无损坏；
　　3.2 测量密封轴套和密封衬套的径向间隙，若间隙值超过规定的更换间隙，则应更换新的密封轴套和衬套。
　　4 径向和推力轴承
　　4.1彻底清洗径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹，测量轴承间隙并与后面列表2数值比较，如有必要更新；
　　4.2彻底清洗并检查推力瓦块有否磨损和损坏。注意在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可观察到的磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积的一半以上时，更换新的瓦块；
　　4.3检查推力盘有无磨损或损坏，必要时更换新的。
　　4.4检查润滑油密封圈有无损坏或磨损，必要时更换新的
　　5 一般检查
　　5.1 检查所有的双头螺栓、螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新件；
　　5.2 所有接头垫片、O型圈、档圈等在组装时都应更换新的；
　　5.3所有定位销必须清理干净并完好，磨损和损坏的键必须更新；
　　5.4所有键必须完好的装在键槽中，磨损和损坏的键必须更新；
　　5.5 检查联轴器及螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。
　　6 间隙
　　第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值，除另有说明外，间隙均为直径方向。
　　 表2 给水泵的运动间隙值 单位mm
　　间隙位置 第一组 第二组
　　径向轴承和轴 0.140/0.215 0.26
　　抛油环和挡油圈 0.350/0.410 0.47
　　内泵壳衬套和叶轮进口颈部 0.410/0.490 0.675
　　导叶衬套和叶轮轴颈部 0.410/0.490 0.675
　　平衡鼓和平衡鼓衬套 0.410/0.490 0.675
　　末级导叶和大端盖间(轴向) 1.23/2.27 --
　　总轴向间隙(装在推力块时) 0.4 根据检查
　　内泵壳和叶轮(轴向) 4 --
　　导叶和叶轮(轴向) 4 --
　　转子总的轴向窜动(推力瓦块不装时) 8 --
　　7 动平衡
　　如果转子更换或修复零件应进行动平衡检查。如果备有可进行动平衡试验的设备，建议用下列方法进行检查：
　　7.1将转子支撑在轴承中心线处，检查动平衡，其值应在动平衡精度等级G2.5 GB9239-1988(ISO 1940/1-1986(E)以内；
　　7.2动平衡可通过去除叶轮盖板上的金属来达到，但要在以下界限内（注意如果动平衡去重量超过7.2.1和7.2.3项规定的界限，应与制造厂磋商）：
　　7.2.1叶轮前后盖板的任一点厚度不能少于6.5mm；
　　7.2.2直径在260到290mm这一范围外禁止从叶轮上切削金属；
　　7.2.3去重金属的质量按扇形计算，其弧长不能超过叶轮周长的十分之一。
　　2.2.15.5.5 芯包组装
　　在组装前，所有的部件必须全面地清洗，所有的内孔和油路也必须清洗。注意在组装时，建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨或类似的东西，待其干后再擦光。
　　1 内泵壳、叶轮组装
　　1.1 将泵轴水平支承在支架上，装上首级叶轮键；
　　1.2 加热首级叶轮后部毂，将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠；注意在安装叶轮时不可用力，如果叶轮安装达不到与轴肩接触的位置，取下叶轮并检查有无毛刺或脏污，必要时清洗一下。然后重复步骤1.2。如果轴温度高于环境温度，等轴冷却后再安装叶轮。
　　1.3将进口端盖吊放到支撑台上，确保其正确就位在组装支撑板上；
　　1.4等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴吊环，垂直吊起泵轴于进口端盖上方；
　　1.5小心地放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进口端盖上。去掉轴端吊耳；
　　1.6在内泵壳上装上新的O形圈、挡圈和Garlock密封；
　　1.7将防转销装在导叶上，将首级泵壳及导叶吊装到首级叶轮上，确保内泵壳在进口端盖恰当的位置上。移去起吊工具；
　　1.8用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上，螺钉头不能突出内泵壳表面；
　　1.9在进一步组装之前，先按下述方法检查总的轴向窜动：
　　1.9.1在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具；
　　1.9.2吊住泵轴，允许首级叶轮支承在进口端盖上；
　　1.9.3以首级内泵壳的表面为基准，在轴上标一条线；
　　1.9.4用千斤顶尽量将轴顶起向自由端靠足，仍以前面的基准在轴上划上第二道线。降低轴。
　　1.9.5测量两线之间的距离，此值约为8 mm。如果不到必须查找原因。注意允许最小窜动量为 6 mm；
　　1.10装上次级叶轮的卡环和键；
　　1.11按步骤1.2装上次级叶轮；
　　1.12按步骤1.7到1.13安装其余的叶轮、内泵壳和导叶，按步骤(9)检查总的轴窜动量应无变化。注意第二、三级泵壳之间的联接螺钉必须用新的锁紧片固定；
　　1.13将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上；
　　1.14在轴上装上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上，使其与轴肩相抵且对准键槽，马上装上平衡鼓螺母将其拧紧，顶在平衡鼓上；
　　1.15当组件冷却后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封圈和密封压圈、新的锁紧垫圈，拧上并旋紧平衡鼓螺母，然后将锁紧垫圈锁住；
　　1.16装上叠形弹簧；
　　1.17将拉杆一端拧上旋紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上，用旋紧螺母将其旋紧在支撑板上；
　　1.18在末级导叶和大端盖间放上调节螺栓螺母，小心地放下大端盖穿过泵轴和拉紧螺杆；
　　1.19调节螺栓螺母直到支撑板和大端盖工作面之间的距离为752±0.10mm；
　　1.20在拉紧螺杆上装上垫圈和螺母，并旋紧螺母，拆下起吊装置；
　　1.21装上传动端定位装置；
　　1.22装上吊耳，将芯包吊至水平位置放在支架上，然后拆去装配定位装置。注意当将芯包吊至水平位置时，切记任何时候都不能用轴来承受芯包的重量。
　　2 机械密封安装
　　组装时芯包必须支撑在支架上，并垫以软垫层，防止损伤。注意下列说明对传动端和自由端机械密封都适用。
　　2.1在每个冷却套槽内换上新的O形圈，并将冷却套装到进口端盖和大端盖上；
　　2.2在每个密封腔体槽内换上新的O形圈，并将密封腔体装到冷却套上；
　　2.3用螺栓将冷却套和密封腔体固定到进口端盖和大端盖上；
　　2.4按照机械密封说明安装键和机械密封。
　　3 安装传动端轴承
　　3.1 在抛油环的槽内装上新的O型圈，装上抛油环，应使抛油环嘴对着轴承，然后用紧定螺钉将抛油环固定在轴上；
　　3.2 用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，用螺栓、螺母把它们紧固；
　　3.3 抬起轴，给下半部径向轴承涂上点油，绕轴转下使其到位；
　　3.4 绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位，然后放下轴；
　　3.5 装上上半部径向轴承，保证上、下部轴承标记相符；
　　3.6 装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位并紧固轴承压盖；
　　3.7 装上上半部挡油圈；
　　3.8 装上传动端轴承支架盖，用定位销、螺栓、螺母将其定位在轴承支架上，并紧固在轴承支架和进口端盖上。
　　4 安装自由端轴承
　　4.1 在抛油环的槽内装上新的O型圈，将抛油环装上轴上，安装时应使其抛油环嘴对着轴承，然后用紧定螺钉将其固定在轴上；
　　4.2 在轴上装上推力盘键；
　　4.3 加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上，确保键槽对准且推力盘与轴肩相抵，马上拧上推力盘螺母，并将其紧紧地顶在推力盘上；
　　4.4 当推力盘和轴冷却至室温时，拧下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈，拧上推力盘螺母并用专用扳手拧紧，然后用锁紧垫圈锁住；
　　4.5 用定位销将自由端轴承支架定位在大端盖上，并用螺栓螺母紧固。注意在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油；
　　4.6 抬起轴，将下半部径向轴承和挡油圈绕轴转到规定位置，在轴上装上润滑油密封圈和弹簧，放下轴；切记：电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的。在安装推力轴承撑板时，固定密封之前就应该将探头正确就位，其余的导线部分穿过轴承支架和密封圈送回端子；
　　4.7 将不带定位销的半部撑板放在轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然后将其装转入轴承支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直到定位销正好顶住轴承支架，用同样的方法安装另一侧撑板；切记：不要在推力瓦块和推力盘间插入塞尺来检查轴向间隙，因为这样测量不准且会损伤瓦块表面；
　　4.8用螺钉将轴承端盖固定到轴承支架上，检查轴向间隙，检查时将轴向传动端靠足使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬垫（调整垫）与端盖间的间隙，原始的轴向间隙值0.40mm，对任何可测到的变动都应找出原因；
　　注：在安装推力轴承前，应确保测温探头导线的塞头位于轴承支架的槽内。
　　4.9 装上推力轴承罩，并用定位销和螺钉将其定位固定在轴承支架上；
　　4.10装上上半部径向轴承；
　　4.11 装上径向轴承压盖，确保轴承防转销正确就位，然后用定位销和螺母将其定位固定在下半部轴承支架上；
　　4.12装上上部挡油圈；
　　4.13装上轴承支架盖，确保挡油圈的防转销在轴承支架盖内正确就位；
　　4.14用定位销、螺栓、螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上；
　　4.15 将润滑油密封圈装到端盖的槽内并装上其弹簧，用螺钉将挡板紧固到端盖上以夹住密封圈；
　　4.16 在端盖上装上两个新的O型圈，用螺钉将其紧固在轴承座上，螺钉紧固力矩为130N•m。
　　5芯包组装
　　参见INDRAMAYU-J1-3A-00。
　　5.1用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋入第一级拆卸管；
　　5.2拆下组装芯包的螺母和拉杆，然后从进口端盖上拆下支撑板；
　　5.3在大端盖、进口端盖的圆周槽内分别装上新的O形圈；在进口端盖与筒体相接触面上装上新的不锈钢齿形垫。注意进口端盖的密封圈挡圈必须装在O形圈的进水口侧；
　　5.4大端盖上拧上吊环，在进口端盖上装上吊耳；
　　5.5将滚筒起顶组件固定在泵座；
　　5.6把所有拆卸管都联接起来，将拆卸管组件推入筒体直到拆卸管置于滚筒起顶组件上。用吊索将拆卸管组件与筒体螺栓连接；
　　5.7将芯包向筒体内移动直至第一节拆卸管能与拆卸管组件联接，并使置于滚筒起顶组件上。移去拆卸管和筒体螺栓连接的吊索；
　　5.8拆去进口端盖上的起重工具和吊耳。注意芯包进入筒体时，应调节滚筒起顶组件确保进口端盖与筒体同心；
　　5.9将芯包小心地推入筒体内，拆下每级位于滚筒起顶组件处的拆卸管，直到大端盖全部套上大螺栓。注意当芯包进入筒体时，应非常小心确保各O形圈和Garlock密封件不受损坏，并确保芯包与筒体对中；
　　5.10继续推芯包入筒体直到进口端盖和大端盖准确的定位在筒体中；
　　5.11当大端盖装贴在筒体上时，拆下端盖上的吊环；
　　5.12从泵座上拆下滚筒起顶组件， 从传动端轴承座上拆下拆卸管；
　　5.13在大端盖双头螺栓上装上大螺母，并用手紧螺母；
　　5.14用螺栓液压张紧装置预紧大螺母，参见图INDRAMAYU-J8-3B-00；
　　5.15给大螺栓装上保护帽；
　　5.16在进口端盖和大筒体间装入新的垫片、O形圈和挡圈；
　　5.17将保持环装到进口端盖和大筒体间的凹槽内，用螺栓把保持环紧固在大筒体上；
　　5.18装上联轴器键，并装上半联轴器；
　　5.19旋入联轴器螺母，用专用板手旋紧，并用螺钉锁住；
　　5.20在联轴器处手动盘泵，确保泵能旋转自如；
　　5.21检查联轴器对中性；
　　5.22装上联轴器叠片和中间联接体，然后装好罩壳；
　　5.23装上仪表，用新的接头垫圈接上冷却水管、润滑油管、以及解体前拆开的所有小口径管道。
　　2.2.15.6试运行
　　检查给水泵进口和出口压力、电动机电流、润滑油压力在允许的范围内，检查轴承是否有异常噪音、温度偏高及振动超标，检查机械密封是否泄漏，检查冷却水是否在润滑油冷却器、电动机空冷却器和机械密封中正常循环。以下给出给水泵轴承温度参考依据：
　　表3 轴承运行参考温度
　　 正常 报警1 报警2
　　传动端径向轴承 70 75 90
　　自由端径向轴承 70 75 90
　　自由端推力轴承 75 80 95
　　2.2.15.7故障检查及处理
　　当某一部件或组件出现故障，必须在更换损坏的零部件前，确定故障的主要原因。
　　表4 故障及处理方法
　　故障 可能原因 处理操作
　　泵组没能启动 1电源故障 检查电源
　　 2电机故障 检查电机
　　 3启动装置故障 检查启动装置
　　 4泵组内卡住 依次断开每个联轴器，确定卡住部位，必要时进行大修
　　 5泵组处于跳闸状态 检查原因，重新整定跳闸值
　　泵组出力低 1电机或电源故障 检查电机与电源
　　 2旋转方向不对 检查旋转方向
　　 3前置泵或给水泵内极度磨损 泵解体检查，必要时进大修
　　 4再循环系统故障 检查该系统
　　 5给水泵转速低 检查偶合器调速系统和工作状况
　　 6泵进口压力低 检查进口情况
　　轴承过热 1润滑油量不足或被污染 检查油源
　　 2泵和偶合器对中不好 检查对中情况
　　 3轴承磨损或偏移 检查轴承
　　 4润滑油规格不对 检查油的规格
　　泵组功率过大 1出口压力低 检查流量
　　 2泵转子与静止部件有磨擦 检查间隙
　　 3泵内间隙过大 检查间隙
　　 4机械密封安装错误 检查机械密封
　　水泵过热或卡住 1水泵在断水状况下工作 检查进口阀是否打开，进口滤网是否清洁。检查前置泵出口压力是否正常。
　　 2水泵内部有磨擦 检查间隙
　　 3供油不足或油的规格不对 检查油源和油的规格
　　 4润滑油系统故障 检查油系统
　　 5轴承磨损或偏移 检查轴承
　　 6泵组对中不好 检查对中情况
　　噪音和振动过大 1转子部件动平衡差 找出泵组中引起故障的设备，检查其转子的动平衡
　　 2联轴器对中性过差 检查对中情况
　　 3轴承磨损 检查轴承
　　 4地脚螺栓松动 检查螺栓
　　 5泵内部间隙过大 检查间隙
　　 6吸入口失压 检查进水系统
　　 7联轴器损坏 检查联轴器
　　 8由于管道支承不良造成振动而引起共振 检查泵组附近管道和支撑
　　
　　 9再循环系统故障 检查再循环系统
　　注．应同时参阅电机、偶合器等有关设备的说明书。
　　2.2.16液力偶合器
　　2.2.16.1概述
　　液力偶合器是将原动机（电机）的机械能通过液力压能转换成机械能的装置，只需改变液力油量就能改变输出转矩和工作转速，进而实现主泵的无级变速。
　　2.2.16.2技术规范
　　表5 设备规范
　　名称 单位
　　型 号 R17K.2E(VOITH)
　　输入转速 r/min 1490
　　输出转速 r/min 5491
　　最大输出功率 kW 4517
　　调速范围 ％ 25~100
　　机械损失(全载) kW 205±32
　　液力损失(全载) kW 96.5
　　效率 % 94
　　滑差 % ≤3
　　2.2.16.3设备简介
　　液力偶合器装置的主要部件有：箱体、传动齿轮和轴、液力偶合器、轴承、油泵、勺管调节装置、冷油器、油滤网等。参见结构图
　　2.2.16.3.1箱体
　　箱体包括轴承座、箱座及油箱。箱座是承担全部负荷的载体，其上部与轴承、箱盖螺栓连接，下部用螺栓与油箱连接，使得箱体和油箱组成一个紧凑的整体。箱盖对齿轮起保护作用，其上面还装有用来调整勺管的偏心套筒。
　　2.2.16.3.2齿轮和轴
　　传动齿轮是经渗碳、淬火及精磨的不锈钢制成的斜齿圆柱齿轮，且是热装到轴上的。齿轮轴为碳钢制成，在齿轮啮合处压力喷油进行润滑。
　　2.2.16.3.3液力偶合器
　　偶合器的滑动调节靠改变进油或出油量，此调节通过操作勺管来完成，偶合器泵轮上具有较多的径向叶片，叶片数一般为２０～４０片，为避免共振，涡轮的叶片一般比泵轮少１～４片。在偶合器的旋转外套壳上装有安全易熔塞，以防止偶合器内工作油温过高。
　　2.2.16.3.4齿轮传动装置的轴承
　　每个齿轮轴部都由两个滑动轴承支撑，这些轴承均为中分结构的轴瓦组成。偶合器转动时的轴向力分别由泵轮、涡轮转子上的双向止推轴承来承受，止推轴承由止推盘的止推瓦块构成。轴承及止推轴承均用压力油来润滑。
　　2.2.16.3.5勺管调节装置
　　在涡轮侧靠近旋转内套处固定一勺管装置，改变勺管的行程可改变液力传动油量，从而实现泵转速的改变。勺管向离开工作腔方向即向油面的方向移动，自勺管排出的油量减少，主油泵油量向工腔充油，泵转速增加；勺管移进油面，自勺管排出的油量增加，泵转速下降。
　　2.2.16.3.6油系统
　　主要包括１台主油泵、１台辅助油泵、２台冷油器及油管路。主油泵及辅助油泵都为齿轮油泵、主油泵由偶合器的输入轴驱动，辅倘泵由一台电动机驱动，主油泵是在偶合器运转时向油循环回路供油，而辅助油泵是在电动机启动前或停机后向各轴承供油。冷油器分为工作冷油器及主润滑冷油器，工作冷油器的作用是冷却偶合器箱体中的工作油，而润滑冷油器的作用是冷却各轴承的润滑油。
　　2.2.16.4 检修工艺
　　2.2.16.4.1解体
　　1排出动力油；
　　2分解输入轴和输出轴对轮。
　　2.1联轴器解体前晃度测量在液力偶合器与给水泵及液力偶合器与电动机的联轴器上除了做好相对位置标记外，还应对偶合器的对轮进行晃度测量，具体步骤如下：
　　2.1.1将联轴器的圆周分成８等分,并用记号笔标识序号；
　　2.1.2将百分表装上,表测量杆指向所标记号的１位置,并且使表测量杆与联轴器外圆表面垂直；
　　2.1.3按旋转方向盘动偶合器转子,依次对准各点进行测量,最后回到位置１的读数必须与起始时数值一致，否则应重新测量；
　　2.1.4最大晃度值是联轴器直径两端相对数值差的最大值。
　　2.2联轴器螺栓拆除
　　在分解联轴器时，螺栓、螺帽、垫圈和孔应做好相对位置的标记。在拆卸螺栓时，不要用铁锺等敲击螺栓顶部，而应垫铜棒，以免损伤螺扣。拆卸的联轴器销子要妥善保管，以防丢失。
　　2.3复检联轴器中心
　　将偶合器两端联轴器分解后，应对偶合器与两端设备的中心进行复检与记录。一般对偶合器中心进行复检，只需记录中心的实际数值，而不需要将其调整到标准范围，在对轮中心复检过程中，一般需3块百分表，两块测量端面，一块测量圆周。这三块表用卡子固定在联轴器上，为了使测量数据准确，测量端面的两块表应安置在同一直径并距对轮中心相等的对称位置。记录各个表的初始读数。测量时应将联轴器圆周进行四等分，转子每转动90°记录一次表的读数，转子盘动一周，将所测量数值填入记录表格，然后进行设备的解体工作。
　　3控制勺管的解体
　　解开执行机构的连杆，并检查执行机构上的控制柄，拆掉勺管位置的指针及标尺支架。解开位置控制圈并移动它有利于检查控制柄。
　　4拆卸箱盖
　　拆除轴中心线以及任何引起阻塞的配件。拆下所有垂直排列的螺栓及锥销，拆下所有接合面以上的固定螺栓。松开辅助油泵电机中间壳体的螺栓后，吊下电动机，拆下中间壳体，松开辅助润滑油泵在箱壁上的法兰螺栓。用顶丝将上盖分离，用吊车将偶合器上盖吊起，在起吊过程中，上盖一定要保持水平，以免在起吊过程中上盖与转子部件发生碰撞而使设备损坏。上盖吊离后，将上盖平稳地放置在枕木上。
　　5解体偶合器转子组件
　　从箱体导向装置上拆下控制轴，拆下输入侧齿轮润滑油的喷油管。拆下所有温度传感器。卸下推力轴承盖并一起卸下外侧的推力轴承。拆下推力盘及从内侧推力轴承上拆下扇形块，在轴承测点6的轴承瓦座上，通过供油槽穿一根（最小直径Φ1㎜）的钢丝并在瓦座顶部拧到一块。轴承测点7的轴瓦与瓦座通过帽罩结合在一起。从筒体上卸下易熔塞，放出筒体内残余油液。拆下泵侧轴承盖固定螺栓，在偶合器转子组件的主动轴的中心孔上拧紧一个M24的吊环，将转子组件吊起放到橡胶垫上。拆下捆绑钢丝和各个轴瓦。
　　6偶合器组件的解体
　　当从筒体上拆下主动涡轮时，筒体会向下滑动。因此使用三根木头支撑筒体。松筒体与泵轮螺栓，将带轴的主动涡轮与筒体分离。拿下三根木头并慢慢地向勺管方向放下筒体。卸下固定从动涡轮螺栓，压下从动涡轮。在从动轴法兰上有两个内孔。拆下通过内孔径的内开口弹簧卡圈，并抽出定位螺栓。从勺管室一同抽出勺管及勺管定位套。此时，筒体经过勺管室才能卸下。取下在水平位置上的勺管室并松开螺栓，拆下勺管室的上半部，以便能够进一步解体轴瓦及解体推力轴承的轴承测点9、10、11、12。
　　7输入轴的解体；
　　松开1瓦轴承盖固定螺栓。用绑线（最小直径Φ1㎜）把轴瓦的轴承测点1和2束缚在一起，起吊输入轴，吊离箱体并放在枕木上。从输入轴上拆去绑线及轴瓦。
　　8解体主油泵；
　　9解体辅助润滑油泵。
　　2.2.16.4.2清洗检查偶合器部件
　　1清洗拆下来的所有转动部件。
　　2检查主动涡轮和从动涡轮（叶片栅的共振实验）。
　　3检查勺管机械装置磨损程度及机械装置的功能。检查是否需要更换新的易熔塞，检查各个轴承的状况。
　　4在滑动轴承回装之前，需把轴及轴承的安装表面抛光。
　　5从密封的表面上清除掉旧的密封胶。
　　6冲洗油箱并除去油泥渣和密封胶残渣。
　　2.2.16.4.3回装
　　1说明
　　1.1用耐油密封胶涂敷所有密封表面；
　　1.2　当装配转子部件时，请注意在零件表面上的标记号。
　　2偶合器转子组件的组装
　　按照标记，安装推力轴承8和9以及10瓦，并按照勺管室组件的准确位置空间装入勺管室组件。安装勺管室上、下两部分并栓紧在一起。涂上密封胶并安装输出轴端盖。把易熔塞拧紧在筒体上。筒体经过勺管室装到工作部位。把勺管及勺管导向套一起安装在勺管室内，位置与定位螺栓孔一致。安装定位螺栓及开口弹簧卡圈。安装从动涡轮并栓紧固定。起吊筒体，用3根木棒支撑。在主动轴上安装主动涡轮并紧固在筒体上。
　　3偶合器转子组件的装配
　　安装5瓦及6瓦，用绑线固定。悬吊转子组件。用密封胶涂法兰表面的下半部。将转子组件装入箱体，并拆去绑线。安装推力瓦座、推力瓦块、推力盘、轴承端盖。安装控制杆。
　　4输入轴的装配
　　用绑线固定好1/2瓦和3/4瓦，起吊输入轴，装入箱体内，拆去绑线。
　　5主油泵装配。
　　6辅助油泵装配。
　　7箱盖的安装。
　　8调节勺管的位置
　　装配偶合器箱体上的位置调节圈，并靠定位螺钉将其固定在调节杆上。按照原来的位置安装标尺支架及勺管位置的指针。用调节连杆连接执行机构的连杆。请注意勺管上是没有调节范围极限的，而是在执行机构上有调节范围极限。
　　4.3.9其余工作
　　检查原动机与被驱动机器的对中性。连接联轴器并安装防护罩，回装拆掉的管路及引线，重新注满工作油液。
　　2.2.16.4.4质量标准
　　1轴承间隙
　　表6 液力偶合器各瓦间隙表
　　尺 寸 轴　承　序　号
　　 1 2 3、4 5 6 7 8、9 10
　　轴径 Φ140 Φ140 轴向间隙 Φ105 Φ115 Φ85 轴向间隙 Φ90
　　Min 0.21 0.21 0.200 0.17 0.17 0.088 0.200 0.094
　　Max 0.275 0.275 0.319 0.232 0.232 0.14 0.324 0.145
　　更换轴承间隙值 0.295 0.295 0.619 0.252 0.252 0.160 0.624 0.165
　　2泵轮与涡轮轴向间隙为：4.5～5.0mm。
　　3泵轮转子同涡轮转子的径向跳动和端面跳动应：≤0.03mm。
　　4转子径向晃度、凸肩端面飘偏≤0.03mm。
　　5升速齿轮基准端面飘偏≤0.02mm。
　　6升速齿轮齿顶圆径向晃度≤0.05mm。
　　7推力盘端面飘偏≤0.04mm。
　　8泵轮与涡轮套止口配合间隙为：0.03～0.09mm。
　　9增速齿轮接触面积沿齿宽≥75％、沿齿高≥65％。
　　10增速齿轮齿侧间隙为0.30～0.45mm。
　　11推力瓦块接触面积≥75％。
　　12推力瓦块厚度偏差≤0.02mm。
　　13传动扭距、功率的连接螺栓、螺钉紧固，无松动、变形、裂纹、损伤。
　　14泵轮、涡轮叶片应无裂纹、损伤。
　　15涡轮与涡轮套上巴氏合金应无裂纹、脱胎。
　　16涡轮与排供油腔体径向总间隙为0.30～0.50mm。
　　17壳体、油箱法兰结合面无幅向沟槽、刻痕及损伤。
　　18勺管口无碰伤、凹陷、豁边等缺陷。
　　19轴承、供排油腔体装配紧力为0.03～0.05mm。
　　20勺管与勺管套配合间隙为：0.03～0.05mm,配合灵活，无卡涩。
　　21涡轮套与供排油腔体径向总间隙为1.00～1.10mm，且四周均匀。
　　22顺序阀阀芯与阀套配合总间隙为：0.03～0.05mm。顺序阀阀芯与阀套应光洁、无毛刺飞过、无卡涩。
　　23齿轮应无裂纹，打齿，根切现象。
　　24减压阀同顺序阀。
　　25齿轮润滑油泵齿轮轴向单侧间隙为0.04～0.07mm。
　　26齿轮油泵齿侧间隙为0.10～0.20mm。
　　27齿轮油泵轴瓦间隙为0.08～0.12mm。
　　28齿轮油泵齿面接触75%以上，不得偏斜。
　　29各转子回装后盘动灵活、不卡、不磨。
　　30勺管与控制轴装配：空齿数1个。
　　31推力瓦轴向间隙为0.25～0.30mm。
　　32轴窜动量为0.20～0.30mm。
　　33大齿轮转子密封环与密封端盖轴向距离≥1.5mm。
　　34冷油器打压5分钟不漏。
　　35润滑油压在0.25MPa左右。
　　36中心要求见给水泵部分质量标准。
　　2.2.17前置泵
　　2.2.17.1 概述
　　泵的作用是将经过除氧器进行深度除氧的水加压后送入给水泵，提高给水泵入口压力。
　　2.2.17.2技术规范
　　表7 设备规范
　　名称 单位 TMCR
　　型 号 FA1D56A
　　型 式 卧式、轴向中分泵壳型
　　泵送介质 锅炉给水
　　级 数 1级双吸叶轮
　　流 量 m3/h 685
　　进口压力 Mpa 1.02
　　出口压力 Mpa
　　扬 程 m 100.5
　　汽蚀余量(必须) m 3.98
　　效 率 % 82.7
　　轴功率 KW 200.2
　　进水温度 ℃ 183.49
　　密 度 kg/m3 883.16
　　转 速 r/min 1490
　　表8 接口垫片尺寸
　　接口位置 材料 尺寸 截面厚度
　　泵体与泵盖之间 橡胶制品 现场配 0.8mm
　　盖、泵体与冷却壳体之间 橡胶制品 现场配 0.4mm
　　冷却壳体与密封盖之间 橡胶制品 现场配 0.4mm
　　自由端轴承座与端盖之间 耐热橡胶 φ133 3.5
　　机械密封轴套与泵轴之间(O形圈) 耐热橡胶 φ80 5.7
　　
　　2.2.17.3 设备简介
　　该泵为单级、水平、轴向分开式。具有一支撑在近中心线的壳体以允许轴向和径向自由膨胀，从而保持对中性。它由壳体、叶轮、轴、叶轮密封环、轴承、轴封、联轴器及泵座组成。泵传动端和自由端装有机械密封。轴承由自由端的双向推力轴承及径向轴承和传动端的径向轴承组成，各轴承润滑油来自偶合器润滑油系统。
　　壳体为高质量的碳钢铸件，是双蜗壳型、水平中心线分开、进出口水管在壳体下半部结构，这样可避免在检修时拆开联接管道。壳体水平结合面上装有压紧的石棉纸垫。壳体上盖上设有排气阀。
　　叶轮为双吸式，这样可保证叶轮的轴向力基本平衡，在自由端上装有一双向推力轴承。叶轮是由键固定在轴上，轴向位置由其两端轮毂的螺母所确定。叶轮密封环，安装在壳体腔内，由防转定位销定位，其作用是减少水的泄露量。
　　轴承装在轴承托架上，为滚动轴承，由稀油润滑，轴承托架上装有冷却水室。
　　该泵装有机械密封，由有弹簧志支承的动环和水冷却的静环所组成，分开的填料箱设有一水冷却套，从而使机械密封旋转部分周围的温度较低。泵 图2 前置泵结构简图
　　与电机之间的迭片式联轴器是柔性与扭转刚性兼有的金属迭片式结构。
　　2.2.17.4 检修工艺
　　2.2.17.4.1维修的准备工作
　　每次维修之前，必须按以下步骤隔离泵组：
　　1切断电机及润滑油系统的电源；
　　2切断所有仪表电源；
　　3检查泵组进口和出口阀及再循环系统进口和出口阀门是否关闭；
　　4检查冷却水源是否被切断；
　　5切断给水泵第二级抽头阀门；
　　6打开放水，放气孔，把泵壳内水排出；
　　7维修前必须确保泵内是无压的。
　　注：若要拆机械密封，须进行步骤1-7。
　　2.2.17.4.2检查轴承
　　如不拆转子部件，仅为检查和更换轴承而拆卸轴承时，请按下列步骤进行。
　　注：组装时，所有接口垫片和O型圈都应更换新的。
　　1传动端轴承
　　1.1拆下联轴器防护罩；
　　1.2拆下联轴器螺栓，并取下联轴器叠片组件；
　　1.3拆下传动端轴承座油管；
　　1.4拆下轴承热电阻测温探头，防止损坏；
　　1.5拆下盖板与轴承座连接的螺钉，滑动盖板，使其脱离轴承座；
　　1.6拆下轴承座上下两半部的紧固螺母；
　　1.7拆下定位销，把起吊螺栓拧入轴承盖，小心吊起轴承盖并吊离；必须小心防止损坏定位销孔和接口工作面。
　　1.8拆下挡油圈和径向轴承上半部；
　　1.9顶起泵轴，绕着轴转动挡油圈下半部和径向轴承下半部，并取出；
　　1.10清洗并检查径向轴承及挡油圈有无损坏和磨损，若有损坏和磨损，则进行更换。径向轴承和止油挡圈的上下两半不能互换，应作上标记便于装配；
　　1.11将径向轴承和挡油圈下半部涂上一层油装到原位，放下轴；
　　1.12将上半部挡油圈装入轴承盖，确保定位正确；
　　1.13将上半部径向轴承在轴颈上就位；
　　1.14拧松起吊螺栓，确保螺栓不凸出接口工作面，吊起轴承盖，放到轴承座上；
　　1.15装上轴承盖，安装定位销；
　　1.16将螺母拧在双头螺栓上，紧固上、下两半轴承座；
　　1.17装上盖板，并用螺栓紧固在轴承座上；
　　1.18装上轴承测温元件；
　　1.19装上轴承座油管；
　　1.20装好叠片式联轴器及联轴器防护罩。
　　2自由端推力轴承和径向轴承
　　2.1拆下联轴器防护罩；
　　2.2拆下联轴器螺栓，并取下联轴器叠片组件；
　　2.3拆下自由端轴承座油管；
　　2.4拆下推力轴承和径向轴承热电阻测温探头。推力轴承的热电阻是插在推力瓦块内的，注意必须小心进行。
　　2.5拆除轴承座与端盖之间的六角螺栓，卸下端盖，并拆下端盖上的O形圈；
　　2.6拆下自由端轴承座与自由端轴承盖的螺栓上的螺母，并拔出定位销，拧入起吊螺栓，小心吊开轴承盖；
　　2.7绕轴旋转推力轴承座环，直至座环的上半部拆下，再旋转座环下半部，并拆下；
　　2.8拆下径向轴承和挡油圈的上半部；
　　2.9用合适的方法顶起轴；
　　2.10绕轴旋转径向轴承和挡油圈下半部，并将它们从轴承座上取下。径向轴承和油挡圈上下两半不能互换，应作上标记便于装配；
　　2.11清洗并检查径向轴承、油挡圈是否磨损和损环；
　　2.12清洗并检查推力瓦块及推力盘是否损坏或磨损；如果更换新的推力块，必须检查轴向间隙。在正常运行条件下，推力块乌金面上除发暗外，不应有任何测得的磨损；当暗面超过推力块乌金表面一半时，建议更换新的推力块。
　　2.13将下半部径向轴承、挡油圈涂上一层油，并绕轴旋转装入原位，放下泵轴；
　　2.14将轴承座的端盖换上新的O形圈，并用六角螺栓紧固于轴承座的下半部上；
　　2.15按下述方法依次安装推力轴承：把不带销的半个推力轴承座环放在轴上，推力块朝向并靠着推力盘，然后绕着轴旋转到下半部的轴承座内，把另外带销的推力轴承座环放在第一个半环上部，再旋转整个推力轴承座环，直转到销达到正中顶点；另一侧的推力轴承座环以同样的方法安装。推力轴承座环的中分面与水平成45°，定位销嵌在上半部轴承座的槽内。
　　2.16检查轴向间隙，将泵轴向传动端方向靠足，使推力盘与内侧推力轴承紧贴，用塞尺量得外侧推力轴承调整环与端盖之间的间隙；将泵轴向自由端方向靠足，再测量间隙。比较两次测量值与所规定的原始轴向间隙值，如有明显差异，则寻找原因；注意不能将塞尺塞到推力盘与推力瓦块之间测量，以免损坏乌金面；检查轴向间隙时一定要将端盖紧固到原来位置；
　　2.17将上半部止挡油圈装入轴承盖内，并保证定位正确；
　　2.18装上上半部径向轴承；
　　2.19装上轴承盖在轴承座上，安装时确保起吊螺栓不能凸出接合面，并小心不要损坏径向轴承和浮动油封，然后装入定位销，并用螺母紧固上半部和下半部轴承座；
　　2.20装上轴承热电阻测温探头；
　　2.21装上轴承座油管；
　　2.22装好叠片式联轴器及联轴器防护罩。
　　2.2.17.4.3检查机械密封
　　除非需矫正具体缺陷外，建议在检查轴承的同时检查一下机械密封。
　　1传动端机械密封
　　1.1按4.2.1节步骤1―9拆卸；
　　1.2拆下联轴器螺母；
　　1.3拆下半联轴器及键；
　　1.4拆下传动端轴承座盖板；
　　1.5拆下油管和水管。注意终支撑着泵轴；
　　1.6拆下传动轴轴承座下半部与泵壳连接的定位销和螺钉，并移去轴承座下半部；
　　1.7参考机械密封说明，按以下工序进行：拆下机械密封；检查密封部件，如有必要更换新的；装上机械密封；
　　1.8用定位销使传动端轴承座下半部就位与泵壳上，并用六角螺钉紧固；
　　1.9装上传动端轴承座盖板；
　　1.10装上油管和水管；
　　1.11按4.2.1节步骤11-18安装传动端径向轴承；
　　1.12装上半联轴器键，并装上半联轴器；
　　1.12旋紧联轴器螺母，装上定位螺钉，防止螺母松动；
　　1.14装好叠片联轴器及防护罩。
　　2自由端机械密封
　　2.1按4.2.2节步骤1―10拆卸自由端径向轴承和推力轴承；
　　2.2拆下密封水管，注意应始终支撑着泵轴；
　　2.3拆下自由端轴承下半部；
　　2.4拆下推力盘螺母和锁紧垫片；
　　2.5拆下推力盘；
　　2.6从轴上拆下浮动油封；
　　2.7参考机械密封说明，进行以下工序：拆下机械密封；检查密封部件，如有必要更换新的；装上机械密封；
　　2.8装上浮动油封；
　　2.9装上推力盘键，用火焰加热推力盘内榖，装上推力盘；装上推力盘螺母并拧紧；
　　2.10等到推力盘冷却后，拆下推力盘螺母，装入防松垫圈，紧固推力盘螺母；
　　2.11装上自由端轴承座下半部；
　　2.12安装润滑油和密封冷却水管道；
　　2.13按4.2.2节步骤13-22安装自由端径向和推力轴承及联轴器。
　　2.2.17.5大修
　　2.2.17.5.1大修前的准备工作
　　在开始大修工序期间，泵组必须按以下方法隔离：
　　1切断电机及润滑油系统的电源；
　　2切断所有仪表电源；
　　3检查泵组进口和出口阀门及再循环系统隔绝阀门是否关闭；
　　4检查冷却水源是否被切断；
　　5打开放水、放气孔，把泵壳内水排出。注意在维修泵之前，应确保泵内是无压的；
　　6断开并拆下所有影响解体的仪表；
　　7拆下所有影响解体的小口径管道；
　　8检查所有起吊装置和专用工具是否良好。注意传动端泵轴上的螺纹是左旋螺纹，自由端是右旋螺纹，为了便于安装，如有必要在每一组件重新标上新的记号。
　　2.2.17.5.2泵解体
　　1按4.3.1节步骤1-6拆卸传动端径向轴承；
　　2按4.3.2 节步骤1-6拆卸自由端径向轴承和推力轴承；
　　3拔出泵体和泵盖联接的定位销，旋下紧固螺母；
　　4拆下两端机械密封盖与密封冷却壳体的联接螺钉、机械密封轴套的紧定螺钉，将机械密封从轴上滑出；
　　5拆下两端密封冷却壳体与泵壳的联接螺栓；
　　6把起吊装置装入泵盖上的吊耳里，用顶升螺钉将泵盖顶起，小心吊起泵盖并吊离；
　　7装上起吊装置，吊住转子；
　　8绕着叶轮旋转泵壳磨损环，直至其脱离泵体的槽，然后吊开转子，送到已准备好的适当的维修场地。
　　2.2.17.5.3转子解体
　　1把转子水平放置在支架上，确保转子牢固，平稳地在架子上；
　　2参考机械密封说明，从泵轴上拆下传动端和自由端机械密封组件、机械密封轴套和轴套键；
　　3从泵轴上拆下传动端和自由端的冷却壳体和泵壳磨损环。
　　2.2.17.5.4检查、更换和维修程序
　　所有部件必须彻底清洗，并检查是否有磨损和损坏。所有部件的径向运行间隙都必须用内、外径千分尺测量，并与本节5.6条所给的数值对照，若测量间隙超过所给范围，应更换该零件。主要应考虑的是泵的运行性能，泵的出口压力降到允许值以下，电机耗电量显著增大或振动值增加不能允许的程度等。
　　1叶轮和泵壳磨损环
　　1.1检查叶轮是否有冲蚀现象，特别是在叶片的端部；
　　1.2检查叶轮和与之对应的泵壳磨损环，测量两者之间的径向间隙，若间隙超过下列6条中所给的值，应重新配置泵壳磨损环。
　　2轴和轴套
　　2.1检查轴的任何损坏和弯曲情况并检查同心度，同心度应在表读数0.025mm之内；
　　2.2检查机械密封轴套有无损坏或磨损情况。
　　3机械密封
　　检查机械密封有无损坏和磨损，如果有必要换新，详细请查阅机械密封说明。
　　4径向轴承和推力轴承
　　1彻底清洗并检查径向轴承有无损坏或磨损。必要时更换新的；
　　2彻底清洗并检查推力块有无损坏或磨损，必要时更换新的；注意在正常运行条件下，推力块乌金面上除发暗外，不应有任何测得的磨损。当暗面超过推力块乌金面的一半时，建议更换新的推力块；
　　3彻底清洗并检查推力盘有无损坏或磨损，必要时更换新的。
　　4轴承挡油圈及浮动油封有无损坏或磨损，必要时更换新的。
　　5一般维修
　　5.1检查所有的双头螺栓、螺母和螺栓有无损坏或变形，按需要更换新的；
　　5.2组装时所有的接口垫片和O型圈都要换新的；
　　5.3检查联轴器的各个部件和螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。
　　6间隙
　　第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值。
　　表9 前置泵的运行间隙 单位mm
　　间隙位置 第一组 第二组
　　径向轴承与轴之间 0.08/0.10 0.18
　　叶轮与泵壳磨损环之间 0.56/0.62 1.18
　　叶轮与泵壳磨损环(轴向) 2.0（传动端） _____
　　 6.0（自由端） _____
　　推力盘与推力块（轴向） 0.30/0.50 根据检查
　　转子总轴向窜动量（不装推力块） 8.0 _____
　　7动平衡
　　如果转子更换或修复零件应进行动平衡检查。
　　现场设备条件合适，建议按下述方法检查动平衡：
　　7.1以轴颈的中心线为支承点，检查转子的动平衡，其值应在动平衡精度等级G6.3 GB9239-1988(ISO 1940/1-1986(E))以内。
　　7.2要达到动平衡，可从叶轮盘上切削去金属，但切削量应在以下限度以内：叶轮盘的任何一点厚度的减薄量不允许超过 1 .6mm；直径400mm以外处，禁止切削去金属；按扇形计算切削金属量，扇形的弧度不能超过圆周的10%。注意若切削金属量超过上述规定，应与制造厂联系。
　　8装配备用叶轮
　　只有在需要装配备用叶轮或轴时才从轴上拆下叶轮，注意从泵轴上拆卸叶轮之前，要认真辨别叶轮在泵轴上原来的位置，为组装时作准备。更换叶轮时按下列步骤进行：
　　8.1松开叶轮螺母锁紧垫圈，用专用工具拆下两端叶轮螺母和锁紧垫圈；
　　8.2从轴上拆下叶轮和键；
　　8.3检查键与备用叶轮或轴的键槽的配合是否合适；
　　8.4在轴上装上叶轮，安装时注意叶轮的方向，并确保叶轮的键槽准确地和键对齐；
　　8.5确保叶轮的轴向位置与原来位置相同以保证叶轮对中；
　　8.6装上叶轮锁紧垫圈和叶轮螺母，并轻轻预紧。
　　2.2.17.5.5组装泵
　　在组装泵之前，必须清洗所有部件，所有的孔和油路也必须清洗。注意在组装时，建议在轴上和轴套孔内涂上胶体石墨或类似的东西，待其干燥后再擦洗。
　　1将泵轴和叶轮组件支撑在木架上；
　　2将泵壳磨损环装到叶轮盖板上；
　　3将两端的冷却壳体换上新的密封垫装到轴上；
　　4把转子栓好，小心地吊起，放进泵体内，在放转子时注意将泵壳磨损环准确嵌到泵体的凹槽内，保证冷却壳体准确就位，注意不要损坏密封垫；
　　5更换新的泵体中分面密封垫；
　　6将起吊装置装到泵盖的吊耳内，确保所有接合面都很清洁，把泵盖小心吊起并吊到泵体上；
　　7将机械密封轴套键装到轴上。
　　8按机械密封说明，安装机械密封；
　　9按4.3.1节所讲步骤第8-13装上传动端轴承；
　　10按4.3.2节所讲步骤第8-11装上自由端轴承；
　　11按以下步骤检查转子轴向位置和推力轴承的轴向间隙：
　　11.1将转子向传动端靠足，以推力盘内侧面为基准，在轴承座下半部的水平面上划一直线；
　　11.2再将转子向自由端靠足，以相同的基准面在轴承座的水平面上再划一条直线；
　　11.3测量二线间的距离，该值应为约8mm；
　　11.4把内侧两半部推力轴承导环及间隔圈装入轴承座下半部内，将转子向传动端靠足，用同样的基准在轴承座水平上标上第三条线，该线应距内侧一条线2mm；注意转子应从二条线的中位向传动端靠2mm。
　　11.5将外侧两半部推力轴承导环及间隔圈装入轴承座下半部内；
　　11.6在电机位于运转位置条件下，检查电机侧与泵侧半联轴器工作面之间的轴向距离，其值应为175mm；
　　11.7按上述方法推移泵轴，仔细测量轴向间隙，将推力盘紧贴在一面的推力块上，在另一侧的推力轴承的调整块与轴承座之间，用塞尺测量该间隙，该间隙应为0.30/0.50mm ，对任何测量到的变化都应检查原因；切记不能将塞尺插到推力盘和推力块之间，这样既测不准，又要损伤推力块乌金表面。
　　12将自由端径向轴承上半部放到轴上；
　　13把止油挡圈上半部装入自由端轴承座上半部，并保证其定位销准确定位；
　　14装上轴承盖在自由端轴承座上，安装时确保起吊螺栓不能凸出接合面，并小心不要损坏径向轴承和浮动油封，然后装入定位销，并用螺母紧固上半部和下半部轴承座；
　　15将传动端径向轴承上半部放到轴上；
　　16把止油挡圈上半部装入传动端轴承座上半部，并保证其定位销准确定位；
　　17吊起上半部轴承座，放到下半部轴承座上。安装时确保起吊螺栓不能凸出接合面，并小心不要损坏径向轴承和止油挡圈，然后装入定位销，并用螺母紧固上半部和下半部轴承座；
　　18用六角螺栓将盖板紧固在轴承座上。注意此时应保证转子能旋转自如；
　　19检查联轴器对中情况然后装上叠片组件，用螺栓和螺母将其固紧；
　　20接好机械密封冷却水的进、出口管道，接好泵壳放气管道，并接好在拆卸时断开的其它小口径管道；
　　21用螺钉装好联轴器保护罩；
　　22将在拆卸时拆除的仪表线接好。
　　2.2.17.6 8B1D型机械密封
　　8B1D型系精密的产品，鉴于密封面已磨成高度的平面性，因此在移运时，密封面应有防护装置以防损坏，小心处理。拆除装置时，必须注意切勿使这些表面擦伤或碎落。
　　
　　图3 机械密封结构图
　　2.2.17.6.1工艺要求
　　在安装密封前必须做到：
　　1 检查轴套直径的容许偏差为±0.05mm，并且椭圆度不得超过0.025mm；
　　2 检查轴套表面精度应0.4～0.6μm内或更精密；
　　3 应保证轴套的表面无锐边或毛口，因为静环须在这些表面通过；
　　4 应保证将静环必须通过的轴套的前沿斜切成10°，长度为10mm，并倒成圆角1mm；
　　5 检查泵轴的轴向窜动不能超过离轴的工作位置0.08mm；
　　6检查静环垂直度必须是正确的，静环的研磨面和轴心必须相互成90°，并在0.03mm百分表读数内；
　　7 检查机械密封盖与静环配合的孔和轴之间的同心度应在0.05mm以内；
　　8 彻底并小心清洗机械密封盖的工作面和孔，机械密封盖的工作面应机械加工成光滑并与轴的垂直度在0.03mm百分表读数内；
　　9 轴套的孔必须使液体不能透过，检查轴套的O形圈，保证不能受损并保持清洁。
　　2.2.17.6.2安装步骤
　　1 在这一装配上所使用的O形圈系用乙烯－丙稀制成，因此，不论在密封件装配或工作钳台上均不能粘上油类，可用液体皂作为润滑剂；
　　2 将轴套以竖立的方式放在台钳上，其带动销贴近钳台的表面；
　　3 润滑密封装置内O形圈和密封装置通过的轴套的前沿；
　　4 轻轻地使密封通过轴套，必须小心切勿使动环受损，只能使用手的压力，在套上推动密封装置，在做这项工作时，可用一块清洁的布盖在动环的研磨面上，这是可取的；
　　5保证带动销从轴套凸出8mm，并将这支销和动环支承座背面的孔口对齐，轻轻地将密封装置自套划下，直至它靠着轴套的凸肩；
　　6保证在轴套要通过的轴段前沿要有2.5mm长、10°斜度的引入段，润滑轴套O形圈并将其装入轴套槽内；
　　7轻轻地使轴套在轴的上面通过（与密封装置一起），小心切勿损坏套的O形圈；
　　8在正确地将轴套定位后，用平头螺钉固定在轴上，必须保证平头螺钉的头不能凸出套的外径；
　　9保证机械密封盖的所有尺寸都是正确的；
　　10 将盖板的平边放在工作表面上；
　　11保证5mm直径的销子凸出4.75mm并且不能变形；
　　12小心将保护涂层从静环刮去，保证静环的研磨面不受损伤；
　　13由于静环需用销定位，可在密封盖室的前面作一记号以与销的位置对齐；
　　14 在静环的外径上作一记号与销槽对齐，必须小心在这一过程中不能使静环的研磨面受损；
　　15使用液体皂对O形圈加润滑并将它们小心地嵌入在密封盖室内的各自槽内；
　　16使静环和密封盖室的轴心垂直，并将销的记号对齐，用手将静环推入它的室内，保证销入槽内；
　　17彻底擦净静环和动环的研磨表面；
　　18将密封定位环装在静环上，在密封盖结合面上垫0.40mm的垫片；
　　19将盖板组合在轴上通过，应特别小心切勿使静环与轴接触；
　　20用手指拧紧密封盖板所有的螺栓，然后将每只螺栓间隔地分别拧紧，务使压力均匀，直至所有螺栓均拧紧，并且连接面不泄漏。应该着重指出，拧紧这些螺栓时如用力不均匀，将会使精密的研磨过的动环和静环的工作面产生变形。
　　2.2.17.6.3在转动设备前必须做到以下几点
　　1完成设备的装配，按旋转方向转动轴（如可能用手转），保证自由转动；
　　2查阅可能取得的所有设备的操作说明来检查所有的管道连接的正确性，特别是关于密封的再循环/冷却的要求；
　　3在启动设备前，保证密封室灌满液体并恰当的放气。干运转会引起过热，使密封面受损，从而大大缩短密封的使用寿命。
　　2.2.17.6.4移去密封
　　1将轴套必须洗清并加油，将盖板和轴套移去并将其放置在清洁的钳台上；
　　2 拆卸密封装置；
　　
　　注：拆卸密封件必须将夹持支承座内面的密封组件的弹性卡环移去，因此必须将弹簧压紧以去掉对弹性卡环的压力。
　　2.2.17.6.5装配密封（参见下图）
　　
　　图4 机械密封组装图
　　密封重新装配及放回泵体内部之前，必须更换下述易损部件：O形圈、支承环、动环、静环。
　　1将弹簧定位在动环支承座的孔内；
　　2将推力环装配在动环轴承座，小心地将外径上的槽口与动环轴承座内的波痕对齐；
　　3将支承环和O形圈装入动环，然后将这一动环的组合装在推力环上，小心将在动环外径上的凹槽与动环轴承座内的波痕对齐；
　　4使用一块光滑和平面的材料来保护密封件的表面，将弹簧轻压并将弹性卡环定位在它的凹槽内，使两端距轴承座的小孔或槽口的距离保持在6mm和12mm之间（取决于密封件的大小）；
　　5可以让密封件延伸至它的自由长度，并检查已完成的平头螺钉，不与动环轴承座的孔径接触。
　　注：有两条圆周线切割在密封件动环轴承座的外壁，一条通过平头螺钉的螺纹孔，藉此表明平头螺钉具有公制螺纹，另一条线作为直观的指导，能看出密封件是否调定至它的正确的工作长度，如果正确的，当密封件安装完成后，这支推力环应和第二条线对齐。
　　2.2.17.6.6拆卸密封件
　　1用一块光滑扁平的材料来保护密封件的表面并轻压密封件的弹簧；
　　2将一只尖端的工具插入轴承座内的小孔或凹槽，将弹性卡环移去；
　　3将动环内的O形圈、支承环、推力环和弹簧移去。
　　注：拆卸密封件必须将夹持轴承座内面的密封组件的弹性卡环移去，因此必须将弹簧压紧以去掉对弹性卡环的压力。
　　2.2.18 凝结水泵
　　2.2.18.1概述
　　凝结水泵系长沙水泵厂有限公司生产的立式泵，凝结水泵将凝结水送入精处理装置后，通过低压加热器进入除氧器。
　　每台机组配100％容量凝结水泵2台，1台运行，1台备用。凝结水泵由定速电动机直接驱动，凝结水量由泵后调节阀控制。当运行泵事故跳闸时，备用泵能自动投入运行。
　　2.2.18.2技术规范、结构特性及主要部件材质
　　表10 设备规范
　　名称 单位 数据
　　型式 立式筒袋式6级导叶离心水泵
　　凝结泵型号 C590III-6
　　流量 m3/h 872.48
　　扬程 mH2O 288.7
　　水温 ℃ 42.69
　　入口额定压力 kPa 8.5（不含静压和管道阻力）
　　入口最低压力 kPa 6.0（不含静压和管道阻力）
　　转速 r/min 1480
　　轴功率 kw 827
　　泵效率 ％ 83
　　首级叶轮必须汽蚀余量 m 2.8
　　级数 6
　　轴功率 kW 827
　　旋转方向 从电机往泵看，泵逆时针旋转
　　最小流量 m3/h 200
　　最小流量下扬程 mH2O 339.6
　　泵关闭扬程 mH2O 340
　　泵正常运行轴承双侧振幅 mm ≤0.076
　　事故运行轴承双侧振幅 mm 0.12
　　凝结水标准（Tmax≤80℃）
　　含氧量 <15 ppb；最大不大于40 ppb
　　含钠离子 <20 μg/l
　　含二氧化硅 <30 μg/l
　　硬度 <20 μmol/l
　　电导率 0.3 μs/cm
　　表11 结构特性
　　项 目 单位 数 据
　　泵壳设计压力 MPa 0.7
　　泵壳水压试验压力 MPa 1.0
　　叶轮级数 － 6
　　第一级叶轮型式 － 双吸
　　叶轮直径(最大/最小) mm Φ452
　　泵轴直径 mm Φ100
　　轴长度 m 6.4
　　径向轴承数量 － 4
　　联轴器型式 － 弹性柱销
　　临界转速 r/min 2000
　　径向轴承型式 － 导轴承
　　推力轴承型式 － SKF滚动轴承
　　推力轴承荷载 KN 58.8
　　机械密封型式 － 集装式
　　机械密封制造厂 － 上海博格曼
　　泵筒体直径 mm Φ1020
　　泵筒体长度 m 4.675
　　出水泵壳材料 － Q235-A
　　泵座材料 － HT250
　　导叶材料 － QT500-7
　　外筒体材料 － Q235-A
　　首级叶轮 － ZG0Cr18Ni9
　　次级叶轮 － ZG2Cr13
　　轴 － 45#
　　水导轴承 － CFZ-1
　　轴承座 － HT250
　　拉杆螺栓 － 无
　　推力环 － 无
　　机械密封 － SIC+石墨
　　泵进口尺寸 mm Φ700
　　泵进口公称压力 MPa 1.0
　　泵出口尺寸 mm Φ450
　　泵出口公称压力 MPa 4.0
　　泵轴承冷却介质 － 除盐水(闭式水)
　　泵轴承冷却水量 m3/h 3
　　泵轴承冷却水压力 MPa 0.3~0.6
　　泵密封水量和水压 m3/h / MPa 0.18~0.3 /0.1~0.2
　　表12 主要部件材质
　　零件名称 材质 标准代号
　　外筒体 Q235-A
　　泵体、泵座、吸入段 HT250
　　吐出弯管 Q235-A
　　导 叶 QT500-7
　　叶 轮 ZG2Cr13
　　首级叶轮 ZG0Cr18Ni9
　　次级叶轮 ZG2Cr13
　　顶轴 无
　　泵轴 45#
　　中间段轴 无
　　平衡鼓 无
　　轴 套 1Cr18Ni9
　　推力轴承 轴承钢 SKF
　　径向轴承 CFZ-1
　　托架或轴承座 HT200
　　拉杆螺栓
　　推力环 无
　　2.2.18.3结构简介
　　泵为地坑立式外筒型6级导叶离心水泵。水泵本体通过压水接管用螺栓与吐出弯管相连接，安装在带有安装底板的外筒体内。泵的结构大致分为外筒体部件、筒内壳体部件、转子部件和轴封部件等。转子部件由导轴承径向支承，轴承用自身输送介质润滑。轴封采用机械密封形式，凝结水泵的轴向推力由泵本体承受。泵本体承受轴向推力时，在泵本体上有推力调心滚子轴承和深沟球轴承各一个，泵轴向推力和转子重量由推力调心滚子轴承承受。
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　
　　图5 凝结泵结构示意图
　　2.2.18.3.1筒体部件
　　它由兼有电机支座的吐出弯管和兼有安装底板、吸入口的外筒体等构成。吐出弯管装有填料函体及轴封装置，下端与筒内壳体部件联接并起悬吊作用。
　　2.2.18.3.2内壳体部件
　　内壳体部件通过螺栓紧固在吐出弯管下端，它由压水接管、吐出段、中段、导叶、盖板、泵体、吸入喇叭口等构成。密封环、导叶套、衬套等零件装在中段、导叶及其它壳体的相关部位。
　　2.2.18.3.3转子部件
　　水泵本体承受泵的轴向推力，电机轴与泵轴通过弹性联轴器联接。转子部件的轴向高度通过推力轴承部件上的调整螺母进行上下调节，使叶轮出口与导叶、泵体等的流道中心相一致。叶轮、轴套等通过键、轴套螺母及锁紧螺母等固定在轴上。
　　2.2.18.3.4轴封部件
　　轴封装置位于填料函体内，为保持泵内的真空状态，通过0.1～0.2Mpa压力水进行轴封或冲洗。
　　2.2.18.3.5平衡管
　　平衡管从吐出弯管的下部引出并与冷凝器顶部相联，它是将外筒体内的空气排至冷凝器，从而平衡外筒体与冷凝器之间的真空度，稳定水泵的吸入条件，保证水泵的运行性能。
　　2.2.18.4检修工艺及质量标准
　　2.2.18.4.1解体
　　1允许工作手续办完，通知电气部门拆电机引线及电机座脚螺栓；
　　2拆泵出口法兰螺栓、平衡管﹑水封管﹑排水管﹑排气管等，并在各管道的联接法兰部位打上对准标记，防止组装时的安装不良，为防管口混入异物，须立即用塑料布等封口；
　　3联轴器相对位置做好记号。另外，当联接螺栓﹑螺母同时装配时，为保证两者到达同一位置，须事先画上标记；
　　3.1联轴器晃度测量
　　泵解体前，将联轴器圆周分成8等分，并用记号笔标上序号，将百分表安装好，把表测量杆对准1位，表测量杆与联轴器外圆表面相垂直，按旋转方向盘动转子，依次对准各点进行测量，最后回到初始位置的读数必须与起始位置读数一致，否则应查明原因重新测量，最大的晃度值是对轮直径两端相对数值差的最大值。
　　3.2 联轴器标识
　　联轴器解体时在泵对轮、电动机对轮及调整垫上相对位置做好标记，组装时按照标记位置进行装配。拆卸的对轮销子螺栓与配合的螺栓孔逐一进行标识，以免装配时装错。
　　3.3 联轴器找中心及对轮间距复检
　　泵组在解体前或组装完毕后都要进行联轴器的找中心及对轮间距复检工作，其具体检测方法如下：
　　3.3.1 对轮中心校验。在安装在水泵联轴器端面及圆周位置装3块百分表，两块百分表测量杆打在泵对轮端面上，一块表测量杆打在泵对轮圆周上，并将3块百分表座安装到电动机对轮上，调好表指针后盘动电动机对轮，每隔90°测量一次对轮圆周与端面的偏差值,并做好记录,用底座的调整螺栓调节电动机位置,使圆周偏差值在允许范围内,在电动机与泵结合面垫上适当厚度的垫片来调整泵与电动机端面的偏差。若端面与圆周的偏差均已达到要求则用螺栓连接对轮，将泵轴稍提高一些后，将电动机与泵轴盘动180°，重新校一次中心值，求出二次校中心的平均值。校中心的标准为圆不大于0.05mm，面也不大于0.05mm。
　　3.3.2 对轮间距复查。测出两联轴器平面距离和调整环的厚度，两者之差应该等于泵轴总提升值的二分之一；若相差较多，则必须加工调整调整环或换新的调整环。机加工时调整环两端平行度不大于0.015mm。
　　4拆卸联轴器前先要拆除螺栓﹑螺母上的防松（双耳）止动垫片垫片；
　　5依次松卸联轴器的联接螺栓﹑螺母，但是，拆卸时应在180°的位置处装两根代用螺栓，最后同时松卸，确认转子降。转子下降后，测定调整螺母与电机联轴器端面的间隙，该数值为泵转子提升高度；
　　6进行水泵与电机的轴心对中检查。水泵轴通过测量轴与机械密封衬套的间隙来调整中心，以便进行轴心对中。
　　7拆除电机与吐出弯管的联接螺栓﹑螺母，吊起电机，移至临时放置场所，但因电机很重，务必小心。电机放置应设置支承架，以保证电机轴端的联轴器不会接触地面，电机也不会翻倒；
　　8松开泵联轴器备帽上止动螺钉，拆下备帽。吊起联轴器时可使用手动葫芦或拉子，拆下联轴器后，轴和联轴器轴孔涂刷防锈油或润滑油等，轴端的螺纹要注意保护，防止受到损伤；
　　9拆下机械密封，整套取出，参照机械密封使用说明书；
　　10在轴上端安装吊环螺钉，用手动葫芦或行车将转子吊起﹑放下，测定记录转子的全移动量；
　　11拆下填料函体与吐出弯管的螺母，将顶盖螺钉拧入顶丝孔，慢慢拔出填料函体，注意拔出时应均匀﹑平行。填料函体内的导轴承﹑减压套等与填料函体一同拨出；
　　12在泵本体的起吊过程中，拆下吐出弯管与外筒体的紧固螺母。由于外筒体内设有对内壳体的止振装置（紧固螺栓），在吊起泵本体时务必轻缓﹑垂直，否则会碰撞止振装置。外筒体开口位置须设置盖板，以防异物混入筒内，另外，应划出禁止人员踏入区域，注意安全；
　　13泵本体吊起后运到拆卸场地，须横卧摆放；
　　14拆卸吐出弯管与压水接管时，水平吊起吐出弯管，将其轻轻拔出。拔出吐出弯管后，为防止轴弯曲，要用千斤顶支持轴；
　　15内壳体与转子部件的拆卸：
　　15.1拆卸压水管时，因里面设有导轴承，从拆卸的安全性着想，最好是在连着压水接管的状态下拆卸内壳体；
　　15.2有套筒（中间）联轴器时，拆卸时要注意螺纹咬死的可能；
　　15.3在吸入喇叭口上装入顶丝螺栓，顶出吸入喇叭口。由于吸入喇叭内装有导轴承，请水平而轻缓地顶出；
　　15.4松卸轴端锁紧螺母，依次拔出轴套﹑键﹑首级叶轮；
　　15.5拆卸泵体﹑泵盖，然后依次拆下轴套﹑叶轮﹑导叶﹑中段﹑未级导叶等；
　　15.6在压水管与吐出段连着时，将轴朝吐出侧拔出。为方便轴的拔出，附在轴上的轴套均可不拆；
　　15.7拆卸压水接管与吐出段；
　　15.8中间轴承部位的轴套可根据需要拔出。而轴套螺母上装有止动定位螺钉，因此要先拆下定位螺钉后再取出。上述拆卸完毕后，拆下的零件应放在平板上保管，注意不要损伤，不要丢失。
　　2.2.18.4.2零部件的清洗
　　泵解体后，请彻底清理（洗）所有零件。
　　1零件间的配（接）合面及填料腔要用油石磨光；
　　2对于转动部件的动配合部位，要特别仔细地用油石打磨；
　　3壳体﹑叶轮﹑导叶﹑中段等过流部位要用钢刷刷净或砂纸打磨；
　　4与水有接触的部分附有水垢时，请用氯乙烯等溶剂除去；
　　5轴及与轴相配合的各个零件务必仔细清洗，否则发生咬合不能使用；
　　6动配合部位的迷宫槽﹑导水槽等部位，要充分除去这些部位上的污物；
　　7 用于配管的节流孔和带小孔的零件注意不要堵塞。
　　2.2.18.4.3零部件的检查
　　1转子部件
　　1.1动配合部位﹑配合部位有无磨损﹑擦伤，测量动配合部位尺寸并进行记录，参照动配合部位间隙一览表；
　　1.2叶轮的吸入口﹑过流部位有无异常磨损和变形等异常情况；
　　1.3轴的动配合部位﹑螺纹部位有无磨损﹑卡住等；
　　1.4检查轴的振动并作好记录，其振动值是否在允许值内；
　　1.5当轴发生弯曲时，可参照有关方法进行校直。
　　2泵体（导流体）﹑内壳体部件
　　2.1动配合部位﹑配合部位有无磨损﹑腐蚀﹑碰伤等，测量动配合部位尺寸并记录，参照动配合部位间隙一览表；
　　2.2检查各零部件的配（接）合面﹑填料部位是否有磨损﹑泄漏痕迹；
　　2.3泵的过流部位（尤其是导叶等零件）是否有异常磨损﹑打击痕迹等异常情况；
　　2.4未完全解体的零件（如轴承﹑密封环﹑衬套等）其安装螺钉是否有松动。
　　3轴承部位
　　3.1动配合部位有无磨损﹑伤痕，其配合状况有无异常，检测尺寸并记录，参照动配合部位间隙一览表；
　　3.2轴承的配合部件（轴套）是否有磨损及伤痕，其配合状况有无异常。检测尺寸并记录，参照动配合部位间隙一览表。
　　4联轴器部件
　　4.1联轴器（包括加长联轴器）﹑调整螺母等是否有变形﹑磨损等；
　　4.2联接螺栓﹑螺母有无异常，其螺栓孔是否异常；
　　4.3对中面和配合面有无伤痕﹑凹凸﹑腐蚀等。
　　5管路及其它是否有异常凹凸﹑损伤的产生和异物的混入﹑堵塞等。
　　2.2.18.4.4泵的装配
　　对不良零部件准备进行更换或修补后，再次检查各零部件的内部﹑接触面有无碰伤﹑变形等。零部件准备齐全即可进入装配作业，装配与拆卸几乎为相反顺序，但仍请注意以下几点：
　　1整体
　　1.1 O形密封圈﹑密封垫及垫块类，应按照总装图确定装配部位﹑数量﹑大小﹑材质等，并按顺序组装各合格零部件，安装时要充分注意O形密封圈﹑密封垫片等的表面，千万不要碰伤或遗漏安装；
　　1.2各动配合部位﹑与轴的配合部位﹑键表面以及螺栓的螺纹部位须涂固体润滑剂（如二硫化钼等）；
　　1.3注意键及其它零件的脱落；
　　1.4零部件上打有组合标记﹑级数标记时，一定要按对准标记﹑级数有序装配；
　　1.5装配时防止异物混入泵内；
　　1.6轴套上的定位螺钉，应确认装配到位时方可拧入。
　　2 水泵本体装进外筒体之前，务必确认好外筒体安装底板上的水平度，水平度为0.05/1000以下。
　　3各处的止动垫片（圈）须确认已折弯，以防螺栓﹑螺母松动与脱落。
　　2.2.18.4.3质量标准
　　 表13 间隙允许值 单位：㎜
　　位 置 最小间隙 最大间隙 允许最大磨损间隙
　　诱导轮外缘 0.10 0.38 0.55
　　首级叶轮前口环 0.34 0.41 0.60
　　首级叶轮后口环 0.34 0.41 0.60
　　标准级叶轮口环 0.34 0.41 0.60
　　导轴承 0.25 0.38 0.55
　　级间导轴承 0.25 0.38 0.55
　　节流套 0.42 0.48 0.65
　　节流导轴承 0.12 0.24 0.45
　　1对轮与轴的配合紧力：0-0.02mm；
　　2导轴承与轴套的单边间隙：005-0.21mm。最大0.40mm；
　　3中间轴承与轴套单边间隙：0.05-0.21mm。最大0.40mm；
　　4轴与轴套配合间隙：0-0.05mm；
　　5密封环总间隙：0.55-0.55mm；
　　6诱导轮与诱导轮衬套间隙：0.2-0.35mm；
　　7装诱导轮前转子总串量为：8±1mm。装诱导轮后转子总串量为：4±0.5mm；
　　8各段轴最大弯曲小于0.03mm，整根轴最大弯曲小于0.05mm；
　　9叶轮及诱导轮的晃度均应小于0.10mm；
　　10对轮中心：圆差＜0.05mm，面差＜0.04mm；
　　11泵轮无汽蚀，无裂纹；轴承表面光洁，无裂纹；对轮无裂纹，无磨损。各轴套内外表面光滑。检查中间连接管焊口及各泵件是否有裂纹等缺陷。
　　2.2.18.5泵的常见故障、原因与处理方法
　　故障类别
　　项 目 无水
　　排出 流量
　　不够 扬程
　　不够 汽蚀
　　噪音 吸入
　　不良 轴功
　　率过
　　大 轴承
　　温度
　　高 振动
　　大 处理方法
　　转动方向错误 ● ● ● 按说明书更正电机接线
　　泵内未充满输送液 ● 打开排气阀及系统阀门然后向泵内注入液体，并且把泵内气体排尽
　　吸入管未充满液体 ● ● ● ● ● 开启吸入管路上的排气阀，再向管道内注入输送液，并将管道内气体排尽，然后再检查吸入管路
　　吸入管内气体侵入 ● ● ● ●
　　液体中有空气 ● ● 按照2、3项执行
　　有效汽蚀余量不够 ● ● ● ● 检查吸入管路阀门及锥形过滤器
　　吸入配管进气 ● ● 查验吸入配管系统
　　达不到额定转数 ● ● ● 按电机使用权用说明书检查电机
　　转速过高 ● 按8项执行
　　泵出口压力不够 ● 将出口阀关小可调整压力。但是长期这样下去将会加速零件的磨损
　　锥形过滤器的筛眼阻塞已超过了规定 ● ● 检查过滤器前后的压差仪读数，其值是否在规定值内，否则，应停机冲洗和清扫过滤器
　　密封环、轴套等已磨损 ● 更换密封环、轴套等零件，检查转子是否偏位或有其它异物进入
　　叶轮破坏和磨损 ● 更换叶轮，检查转子是否偏位或有其它异物进入
　　泵内漏损加剧 ● 检查泵内零部件，更换有损伤的零件
　　轴心不良 ● ● ● 重新找正轴心
　　轴弯曲 ● ● 将轴校直
　　转子与固定部件有接触 ● 检查轴心是否符合要求及轴是否弯曲
　　轴承磨损 ● 检测轴承磨损量，若超过允许间隙则需要更换
　　转子不平衡 ● 对转子进行平衡检查，调校转子平衡
　　基础不牢固 ● 检查并加固基础
　　电机的振动
　　 ● 按电机使用说明书进行检查
　　与泵联接管路支撑不良 ● 检查与泵相联的各种配管及阀门的支撑点位置