本广告位全面优惠招商！欢迎大家投放广告！广告投放联系方式

         1　机组存在的问题
           漳泽发电厂#1汽轮机采用原苏联50年代技术设计生产的产品，与现代设计制造水平相比，其设计理论落后、生产制造水平低，主要表现为热力特性差、结构设计较为落后、汽轮机效率低、能耗大、电厂经济性较差，同时由于机组出厂已27年，设备上存在许多重大缺陷，需要利用大修彻底消除，具体表现如下：
           1.1　汽缸漏汽、调门汽室群裂
高压缸漏汽可以追溯到1999年底，一次甩负荷后，出现缸高压侧猫爪开始漏汽，虽漏汽量不是很大，但站在前箱处，可以感到明显汽流，尤其在启停机，汽缸法加系统投运时，漏汽量更加明显。为此在机组正常运行中，只能稍开法加至凝汽器门，以引走大部从汽缸中窜的蒸汽，这样做会使凝汽器的冷汽对高缸产生冲击，使汽缸结合面出现冷热应力，加速汽缸裂纹的出现。
在1993年8月大修时发现，高压缸下半左侧蒸汽室内存在较为严重的群裂现象，当时采用挖补消除裂纹。在1997年12月大修时发现，高压缸下半左侧蒸汽室内又出现严重的群裂现象，高压缸上半左侧蒸汽室内也同样存在很多微裂纹，为此采用大面积挖补的办法除去大部裂纹，由于微裂纹很多，位置狭小，无法进一步打磨，当时未做彻底处理，给机组安全运行带来隐患。
           1.2　不合格动叶片的存在
低压转子末级叶片曾多次发生断裂、裂纹。1987年6月首次大修时第20级叶片裂7片，裂纹均在外拉筋孔处，从内弧孔边沿开始向进汽边沿伸，裂纹长度为15-20mm,其中#3叶片已裂透。1993年8月大修时第20级叶片裂7片， 1997年12月大修时又发现第20级叶片裂3片。机组每次大修均需要进行更换低压转子叶片，不但增大了大修工作量，而且对机组长期安全运行带来极大隐患。
在2002年底至2003年初的跨年度大修时，发现低压第16级转子进汽侧轮盘根部燕尾槽3/4圈开裂，若非大修停机，可能会发生第16级转子叶片或轮盘飞出事故，后果不堪设想。
           1.3　#1瓦球面吃力差，轴向位移超标
1997年大修时发现，#1瓦球面吃力非常差，球面、瓦枕变形严重，球面与瓦枕之间局部间隙达0.10mm,经磨削上瓦枕结合面后，接触点仅分布在球面下部及顶部，左右两侧间隙仍有0.10mm无法消除，整个球面接触点仅有40%左右，导致开机后，轴向位移经常在+0.95～+1.05mm(标准为-0.40～+1.00mm，报警值-0.40mm，+1.00mm，严重困扰机组的正常运转。
           1.4　#6瓦垂直、水平振动大
#1机6瓦2002年9月20日轴向振动达90μm，水平振动达60μm。检查发现#6瓦底座及台板振动大，后采取临时措施，在下部备垫铁，并做支撑加固，使6瓦轴向振动在60μm，水平振动45μm,困扰机组安全运行。
           1.5　经济效率低下，能源浪费严重
限于当时制造、设计条件，机组的热耗率非常高。从2002年大修前节能诊断试验结果来看，在100MW工况下的机组试验热耗率较设计值高7.55%，高、低压缸效率分别为84.6%、71.93%，比设计值偏低1.87%、8.07%。总之#1机组的经济指标不仅远低于目前同类新机组，并且与其设计值相比，也有很大差距，而且随着时间推移，机组主要部件老化严重，只有对设备进行改造，降低生产成本，提高设备完好率，才能在电力市场的激烈竞争中站稳脚跟。
           2　影响机组经济性的主要因素
造成汽轮机组热耗偏高、缸效率偏低的原因是多方面的，高压缸设计比先进水平低约3-5%，低压缸效率也明显偏低。其主要原因为：设计落后，调速级效率偏低；静叶片未采用现代高效化设计，叶型损失和流动损失大；动叶片未采用可控涡优化设计，短叶片多为等截面直叶片，动叶损失大；围带和汽封结构不合理，叶栅拉筋过多，相对栅距不合理，通流的子午面不光滑；进汽和排汽通道压力损失大。同时由于制造工艺落后，安装检修有关间隙调整不当，使部分老机组实际内效率与设计值又存在较大偏差；加之汽缸结构不合理，汽缸内漏与本体相连的辅助系统泄漏，对主机经济性也产生很大影响。
           3　改造技术方案
           3.1　高压部分
⑴调节级由双列改为单列调节级，静叶采用子午面收缩型，高压压力级由原来14级增至15级。
⑵高压2～16级静叶采用高效"后加载"叶型，第2、3两级采用分流叶栅，第9～16级采用弯扭静叶栅。
⑶高压第2～16级动叶型线优化，全部采用自带冠成组或整圈联接。
⑷通流子午面光顺，取消全部拉筋，将原铸铁隔板改为焊接钢隔板。
⑸高压缸前部材料采用ZG20CrMoV，后部材料采用ZG230-450，并采用高窄法兰形式，取消法兰螺栓加热系统。
⑹高压转子采用整锻转子，材料为30Cr1Mo1V，增大过渡圆角。
⑺取消凸轮配汽机构，对调速系统实施DEH改造，实现每个油动机控制一个主汽门及调门。
           3.2　低压部分
⑴适当提高根径，优化速比。
⑵低压第1～5级静叶采用高效"后加载"叶型，弯扭静叶。
⑶低压第1～5级动叶采用性能优良高效新叶型，全部自带冠，叶顶汽封齿数增为第1～4级4道，末级3道。
⑷末级叶片材料采用17-4PH加镶焊司太林合金，并设置疏水槽，提高抗水蚀性能。
⑸末级叶片根部反动度提高到25% 。
⑹原隔板改为焊接钢隔板；低压缸汽封采用斜平齿结构。
⑺通流子午面光顺，只保留末级一根拉筋，其它拉筋全部取消。
           3.3　轴瓦
将#1-5瓦原三油楔轴瓦改为椭圆瓦，将#6瓦同时更换为新椭圆瓦。
           4　设备安装及存在问题分析、解决
           4.1　#6瓦水平、轴向振动大处理
经大修解体检查发现，六瓦台板与其下部垫铁未焊接固定，仅用混凝土浇筑固定。经过长时间运行，台板与垫铁之间松动导致机组运行时#6轴向振动达90μm，水平振动达60μm。在本次#1机大修中，把台板吊出，底部垫铁重新进行了更换、进行对研磨，并进行了段焊固定；对台板进行了清理，台板地脚螺丝进行了紧固、螺帽进行了点焊，找平找正后重新进行了二次浇灌。开机后6瓦的垂直、水平振动均小于20μm，轴向振动小于30μm。
           4.2　前箱与台板间隙大处理
解体前箱后测量发现，前箱与台板之间接触非常差，前箱出现较大变形，间隙最大处达0.55mm,大部间隙在0.30-0.40 mm，通过刮研台板，并进行对研，总计将前箱底面刮去0.60mm，修理后两者接触点、接触面达到质量标准。为保证大修后前箱膨胀自如，采用东方汽轮机厂的石墨涂膜技术，在前箱及台板上涂润滑膜，保证了机组的正常膨胀。
           4.3　大修中的质量把关
旧汽缸拆除前的测量数据是新汽缸安装、管道对口的依据，在改造中制定详细的施工方案，严格按施工工艺施工，派专人将新旧汽缸每个孔洞的规格、相对位置都做细致的测量、比较，保证了新汽缸的准确就位、各连接管道的正确对口。保证开机后汽缸及其所属管道无一处泄漏，机组真空严密性达到0.22MPa/min。
           4.4　调门顶部抗燃油油缸直径过小，提升力不足处理
在#1机组改造时高低压通流部分供货（不含调门关闭器及油缸）、调速系统的DEH供货（含调门关闭器及油缸）及改造分别由两制造厂进行。