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输变电钢管结构制造技术条件__DL_T_646-2006

发布时间：2011/1/18 阅读次数：11277 字体大小: 【小】【中】【大】

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11.1 用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。熔融锌中的杂质总含量(铁、锡除外)不应超过总质量的1.5%，所指杂质按GB/T 470的规定。

11.2 热浸镀锌应根据各厂的设备制定酸洗、浸锌的温度、时间、钝化、清洗等工序的工艺。

11.3 镀锌层外观：镀锌层表面应连续、完整，并且具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷。

镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。

11.4 镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表15的规定。

表15 镀锌层厚度和镀锌层附着量

镀件厚度 mm	最小平均厚度 μm	最小平均附着量 g/m²
f≥5	86	610
t<5	65	460

11.5 镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次，且不露铁。

11.6 镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象。经落锤试验，镀锌层不凸起、不剥离。

11.7 严格控制浸锌过程的构件热变形，弯曲变形不大于L/1500(L指构件长度)。

11.8 修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm²，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂镀锌或涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30μm以上。

11.9 钢管构件的防腐处理宜采用热浸镀锌。当构件较大，采用热浸镀锌有困难时，可采用热喷涂进行防腐处理时，其技术要求见表16。

表16 热喷涂防腐处理技术要求

项次	项目名称	技术要求
1	锌层厚度	≥100μm
2	表面清理	进行喷丸处理。喷丸后工件表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，喷丸后应立即进行喷涂处理，放置时间不应超过2h
3	表面粗糙度	应达到RZ40μm～80μm之间的粗糙度的要求
4	涂层的封闭处理	构件热喷锌结束后的6h内应进行封闭处理
5	涂层外观	涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、大溶滴、裂纹、掉块及其他影响涂层使用的缺陷，接头处不允许有高出平面0.2mm的刺锌、滴瘤、结块

12 紧固件

12.1 钢管结构配套用的紧固件应采用热浸镀锌，镀锌后机械性能满足GB/T 3098的规定。

12.2 8.8级及以上的高强度螺栓应有强度和塑性试验的合格证明。

12.3 紧固件的镀锌层满足GB/T 13912的规定。

12.4 紧固件的其他要求按国家相关标准执行。

13 标识

13.1 构件应按工程代号(必要时)、产品代号以及构件号的顺序，以钢字模压印或样冲点(钢字模压印压制困难时)作标识。

13.2 标识的钢印应排列整齐，字型不得有缺陷，字体高度为8mm～18mm，钢印深度0.5mm～1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹凸面缺陷，不得在边缘存在裂纹或缺口。

13.3 构件的标识应印在显眼处，且能保证防腐处理后标识清晰可见。焊接构件的标识不得被覆盖。

14 检验

14.1 合格证

产品出厂前应由制造方检验并签发产品质量合格证书。

14.2 检验项目

检验项目有原材料外观质量、规格尺寸、力学性能试验及化学成分分析，零部件尺寸偏差，焊缝内、外部质量，试组装，锌层外观质量、厚度、附着性、均匀性，采用热喷锌防腐的构件还应检验锌层结合性。

14.3 检验方法

14.3.1 检验设备和量具的规格及精度应能满足所测项目精度要求，并经过计量检定合格。

14.3.2 原材料质量检验

原材料外观质量可采用目测检查，规格尺寸可用卡尺、钢卷尺、超声波测厚仪等检测，力学性能可用力学试验机、冲击功试验机等试验，化学成分可用分析天平、碳硫分析仪、锰磷硅分析仪、光栅分光光度计等分析试验。

14.3.3 零部件尺寸检验

零部件尺寸、法兰面对轴线倾斜、直线度、构架柱柱顶板平面度可用钢卷尺、角尺、钢板尺、卡尺检测。

14.3.4 焊接件焊缝质量检验

14.3.4.1 焊缝表面质量用放大镜和焊缝检验尺检测，需要时可采用表面探伤方法检验。

14.3.4.2 设计要求全焊透的一、二级焊缝的内部质量一般采用超声波探伤的方法检测，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤方法检测焊缝内部质量。采用超声波探伤时，应符合GB/T 11345的规定；采用射线探伤时，应符合GB/T 3323的规定。

14.3.5 锌层质量检验

14.3.5.1 镀锌层外观质量用目测检查；镀锌层均匀性用硫酸铜实验方法检测(见附录A)；镀锌层附着性用落锤实验方法检测(见附录B)；镀锌层厚度用金属涂层测厚仪测试方法检测，钢管构件在两端(离边缘距离不小于100mm)和中间任意位置各环向均匀测量4点，共12点的算术平均值作为该构件的锌层厚度。

14.3.5.2 热喷锌的锌层外观质量用目测；热喷锌结合性采用切割实验方法检测；热喷锌锌层厚度采用十点法用金属涂层测厚仪测试方法检测(参照GB/T 9793执行)。

14.3.6 试组装检验

14.3.6.1 零部件就位情况对照图纸用目测检测，螺栓就位情况用目测检测。

14.3.6.2 通孔率用试孔器检测，整体的长度(宽度)、挂线点间距离、横担间距离等用钢卷尺检测。

14.3.6.3 法兰连接间隙用塞尺测量，插接式钢管杆插接面贴合率采用0.3mm塞尺测量。

14.3.6.4 架构梁预拱用经纬仪或水准仪和钢板尺检测。

14.3.6.5 采用立式试组装时整塔直线度采用经纬仪检测。

14.3.6.6 结构面平面扭曲用线绳和钢板尺检测。

15 包装、标记、储存和运输

15.1 一般规定

15.1.1 包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免构件之间、构件与包装物之间相互磨擦，损坏镀锌层。

15.1.2 钢管管体的突出部分，如法兰、节点板等，采用有弹性、牢固的包装物包装。

15.2 标记

除满足客户合同要求外，还应在钢管构件的主杆体的明显位置作标记，标注工程的客户名称、塔型号及收货单位，标记内容还应满足运输部门的规定。

15.3 储存

15.3.1 钢管构件储存场所，应选择地面平整坚实无积水的场区。

15.3.2 构件在存放时，应有防止部件变形的措施。

15.4 运输

钢管构件的运输应保证在运输过程中具有可靠的稳定性，构件之间或构件与车体之间应有防止构件损坏、锌层磨损和防止产品变形的措施。

附录 A

(规范性附录)

热浸镀锌层均匀性试验方法(硫酸铜试验)

本附录规定了试样的镀锌层以硫酸铜溶液浸蚀的试验方法。适用于镀锌层均匀性测定。

A.1 硫酸铜溶液的配制及用量

A.1.1 硫酸铜溶液的配制：将36g化学纯硫酸铜(CuS0₄.5H₂0)溶于100mL蒸馏水中，加热溶解后，冷却至室温，加入氢氧化铜或碳酸铜(每公升硫酸铜溶液加入1g)，搅拌均匀后，静止24h以上，然后过滤或吸出上面的澄清溶液供使用，该溶液在18℃时，比重应为1.18g／cm³，否则应以浓硫酸铜溶液或蒸馏水调整。

A.1.2 硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8ml/cm²。

A.1.3 每次配制的硫酸铜溶液可多次使用，但最多不应超过15次。

A.2 试样准备

A.2.1 应按材质、材料规格、产品形状选取有代表性的试样。

A.2.2 试样切成适当大小后，应与产品在同一工艺条件下镀锌。

A.2.3 试样测试面积不小于100cm²。钢板试样尺寸为100mm×100mm。

A.2.4 螺栓、螺母取原件做硫酸铜试验。

A.3 试验条件

A.3.1 硫酸铜溶液应以不与硫酸铜产生化学反应的容器盛装，容器应有适当的容积，使硫酸铜溶液能将试样浸没，又能使试样与容器壁保持不少于25mm的距离。

A.3.2 试验时硫酸铜溶液的温度应为18℃±2℃。

A.4 试验规则

A.4.1 试样表面处理：试样用四氯化碳、苯等有机溶剂除去表面油污，流水冲净后，以净布擦干，将试样两端露出基本金属处涂以油漆或石蜡。

A.4.2 试验方法：将准备好的试样，置于18℃±2℃的溶液中浸泡1min，此时不得搅动溶液，亦不得移动试样，1min后立即取出试样，以流水冲洗，并用软毛刷除掉试样表面黑色沉淀物，特别是要刷掉孔洞凹处沉淀物，以流水冲洗，然后用净布擦干后立即进行下一次浸蚀，直至试验浸蚀终点为止。

A.5 浸蚀终点的确定

A.5.1 经上述试验后，试样的基本金属上出现红色的金属铜时为试样达到浸蚀终点。出现金属铜那次浸蚀不计入硫酸铜试验次数。

A.5.2 将附着的金属铜用无锋刃的工具将铜刮掉，如铜的下边仍有金属锌时，可不算腐蚀终点。

A.5.3 下列情形不作为腐蚀终点：

a) 试样端部25mm内出现红色金属铜时；

b) 试样的棱角出现红色金属铜时；

c) 镀锌后划伤、擦伤的部位及周围出现红色金属铜时。

A.6 所有试剂均为化学纯试剂

附录 B

(规范性附录)

热浸镀锌层附着性落锤试验方法

本附录规定了落锤试验方法，适用于热浸镀锌层附着性试验。

B.1 试验装置

试验的锤子应安装在稳固的木制试台上，试验面应保持与锤底座同样高度。锤击试验装置如图B.1所示。

B.2 试验规则

试件应置于水平，调整试样，使打击点距离试样边、角及端部10mm以外，锤头面向台架中心，锤柄与底座平面垂直后自由落下，以4mm的间隔平行打击5点。检查锌层表面状态，打击处不得重复打击。

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