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热力设备停(备)用防腐蚀规程

发布时间：2009/6/10 阅读次数：1538 字体大小: 【小】【中】【大】

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热力设备停(备)用防腐蚀规程

表 1

防锈蚀方法	适用状态	适用设备	防锈蚀方法的工艺要求	＜3天	＜1周	＜1月	＜1季度	＞1季度	备注
热炉放水余热烘干法	临时检修小修	锅炉	炉膛有足够余热，系统严密，放水门、空气门无缺陷	★	★				应无积水
负压余热烘干法	大、小修	锅炉	炉膛有足够余热，系统严密，配备有抽汽系统		★	★	★		应无积水
邻炉热风烘干法	冷备用大、小修	锅炉	邻炉有富裕热风，热风连续供给	★	★	★			应无积水
热风烘干法	冷备用	汽机除罩器、高加	备有热风系统并能连续供给			★			应无积水
氨水法	冷备用封存	锅炉高加	配置加药系统			★
氨—联氨法	冷备用封存	锅炉高加	配置加药系统和废液处理装置				★	★
蒸汽压力法	热备用	锅炉	锅炉保持一定的富裕压力，有底部加热装置	★	★		★	★
给水压力法	冷热备用	锅炉	锅炉保持一定的溶解氧符合给水标准	★	★
注	表中注“★”符号表示在该停用期间适用的防锈蚀方法

1．总则

1．1 为保证热力设备的安全经济运行，热力设备在停(备)用期间，必须采取有效的防腐蚀措施，防止锅炉、汽轮机、加热器等设备的腐蚀损坏，特制定本规程。

1．2 防止热力设备在停(备)用期间发生锈蚀的工作，是一项周密细致，牵涉面广的技术性较强的工作，故应由化学分场负责，生产科、机、炉、电等各专业人员密切协作配合下共同完成并对防腐效果负责。

1．3 停(备)用设备防腐蚀方法的选择，应根据停用设备所处的状态，停用期限的长短，防腐蚀材料的供应情况，设备系统的严密程度，周围环境温度和防腐蚀方法本身工艺要求等综合因素确定，在一般情况下，可按下表选择防腐方法：

1．4 停(备)用设备防腐蚀保养前，由化学分场提出用药剂计划，并在设备所在单位的密切配合下领料并搬运到使用现场。使用前化学分场负责防锈药剂的检验分析，确认无误后方可使用。

1．5 解除停(备)用设备防锈蚀保养时，应检查防锈蚀效果，并记入停(备)用设备防锈蚀技术档案。

1．6 锅炉、汽轮机停止运行后，不论检修或备用，均应按照本规程进行防腐。

1．7 值长为热力设备停(备)用防腐工作的直接领导人，当热力设备停用和由备用转入检

修或由检修转入备用，值长均应按本规程规定的原则并与化学分场协商决定防腐方式，在锅炉运行前提前8小时(药剂防腐提前两天)布置锅炉、汽机及化学运行值班长执行。药剂防腐蚀时，值长还应通知化学分场和设备所在分场的专业技术人员。

1．8 由运行炉转入检修，无论大修或小修，均应采用干法防腐。

1．9 由湿法防腐的备用炉转入检修，首先点炉启动，带负荷24小时后进行干法防腐，方可进行检修。

1．10 锅炉在检修期间应保持炉内干燥，锅炉水压试验尽可能在检修工作将结束时进行，并应提高检修质量，保证水压试验一次成功。水压试验后应立即进氨液防腐。如水压试验后三日内投入运行则应投入临炉底部加热。

1．11 锅炉检修完毕应点火升压，然后进行防腐，不准冷炉转入备用，点火升压时，汽包压力不得低于3Mpa。

1．12 停炉防腐所有系统操作由锅炉运行人员负责，药剂的配制由锅炉协助化学人员共同进行。化学人员对防腐的全过程进行监督测试。

1．13 凡采用湿法防腐方式，如需要进行换水或加入药液时均应采用反冲洗的方式，先由过热器出口联箱加入，以防脏物及铁锈等沉积物进入过热器。

1．14 采用任何一种湿法防腐方法，或锅炉进行水压试验时，都不允许使用含铁量＞1OO

μg/L的疏水，冬季应有防冻措施。

2．热炉放水余热烘干法

2．1 锅炉在正常停炉过程中，当汽压降至0.5Mpa，温度降至150⁰C时，迅速放尽炉内存水，控制水汽温度始终低于相应部位的烟气温度，利用炉膛余热烘干受热面。

2．2 操作要领：

2．2．1 锅炉熄灭后，迅速关闭各处档板和炉门、孔洞，防止热量过快散失。当滑参数停炉时，负荷降低至零关闭主汽门，锅炉压力回升，仍按正常停炉过程进行防腐。

2．2．2 当锅炉压力降至0.5Mpa，汽包壁下部温度在150⁰C以下时，开启省煤器放水门，开启炉顶空气门及定排所有放水门，迅速放尽锅内存水。(取样门均不关)

2．2．3 当省煤器和锅内水放尽后，立即全开空气门、排汽门和放水门，直至锅内空气相对湿度＜70%时为止。

2．3 监督和注意事项：

2．3．1 锅炉降压操作，必须控制汽包壁上下温度差不超过40⁰C。

2．3．2 在烘干过程中应每小时测定锅内空气相对湿度，湿度应符合控制标准，备用期间每周测定相对湿度一次。

2．3．3 炉膛温度降至105℃时，测定锅内空气相对湿度仍低于控制标准，锅炉应点火或辅以邻炉热风，继续烘干。

3．负压余热烘干法

3．1 锅炉停运后，压力降至规定值(见2.2.2)时，迅速放尽锅内存水，然后立即抽真空，加速向锅内引入空气和自锅内排出湿气，以提高烘干效果。

3．2 操作要领：

3．2．1 锅炉停运后按2.2.1和2.2.2的规定放尽锅内存水，然后立即关闭空气门、排汽门、放水门和加药门、取样门、排污门等，封闭锅炉。

3．2．2 为了使锅炉受热面内部水份容易烘干，应在过热器疏水总管、省煤器和定排放水母管上各装一个负压抽气点。首先疏水总管省煤器和定排放水母管上各装一个负压抽气管。首先启动抽气器对省煤器和定排母管抽气，将锅炉本体部份抽真空，待主蒸汽压力降至零时，再通过疏水系统将过热器系统抽真空。

3．2．3 炉顶真空度达0.053Mpa以上，锅内空气湿度不再明显降低时，可全开空气门或排汽门约1小时，用空气置换锅内残存湿气，然后再关闭空气门或排汽门，使真空再度回升。

3．2．4 继续抽真空0.5—1小时后，全开空气门或排汽门，用空气置换锅内的残余湿气，直至锅内相对湿度达到标准(＜70%)为止，停止真空干燥。

3．3 监督和注意事项：

3．3．1 抽气器必须有足够的抽气能力，流量应满足要求，压力稳定。

3．3．2 锅炉系统应严密，抽气系统尽可能设置为固定系统，并有可靠的隔离措施。

4．邻炉热风烘干法

4．1 热炉放水后，为补充炉膛余热的不足，辅以运行邻炉热风，继续烘干。

4．2 操作要领：

4．2．1 锅炉停炉后，按2.2和3.2条约各项烘干锅炉。

4．2．2 当炉膛出口温度降至105℃时，打开锅炉有关挡板，使炉膛烟道自然通风，然后开启总风道连通门或热风管道上的挡板，向炉膛送入热风，继续烘干，直至锅内空气湿度达到控制标准，停止送入热风后，应封闭炉，以维持锅内的干燥状态。

4．3 监督和注意事项：

4．3．1 锅炉在备用状态下，当周围环境温度高于70%，为保持锅内干燥状态，以连续通入热风为宜。

4．3．2 由运行炉引出热风时，必须保运行炉的风量和正常运行。监督和注意事项中的其它项目同2、3条。

5．热风干燥法

5．1 停机后，放尽与汽机本体连通管道内的余汽存水，当汽缸温度降至100⁰C时，向汽缸内送入热风，使汽缸内保持干燥。

5．2 操作要领：

5．2．1 停机按规程规定，关闭与汽机本体有关汽水管道上的阀门，阀门不严时，应加堵板，防止汽水进入汽机。

5．2．2 开启抽汽管道、疏水管道和进汽管道上的疏水门。放尽余汽和疏水。

5．2．3 放尽凝汽器热水并和凝结水泵入口管内的存水。

5．2．4 当汽缸壁温度降至80℃以下时，从汽缸顶部的导汽管或低压缸的抽汽管，向汽

缸内送入温度为50—80℃热风。

5．2．5 热风流经汽缸内各部件表面后，从轴封真空破坏门、凝汽器人孔门等处排出。 5．2．6 当排出热风温度低于70%时，若停止送入热风，则应在汽缸内放入干燥剂或气相缓蚀剂，并封闭汽机本体。

5．2．7 高、低压除氧器、凝汽器等在停(备)用时，并应按汽轮机干法防腐蚀的方法要求进行防腐。

5．3 监督和注意事项：

5．3．1 在干燥过程中，应每班测定两次，从汽缸排出气体的湿度，并通过调整送入热风风量和温度来控制由汽缸排出的空气湿度，使之尽快符合控制标准。

5．3．2 汽缸内风压应小于0.04Mpa。

6．氨水法和氨—联氨法

6．1 锅炉停运后，放尽锅内存水，用氨溶液或氨—联氨溶液作为防锈蚀介质充满锅炉，防止空气进入。

6．2 操作要领：

6．2．1 锅炉停运后，压力降至零时，开启空气门、排气门、疏水门和放水门，放净锅内存水。

6．2．2 用除盐水配制含氨量为500——700mg/L的溶液(PH＞10.5)；含联氨量为200——300mg／L(用氨水调整PH值至10—10.5)的氨—联氨溶液，在配药箱内（疏水箱）内搅拌均匀。

6．2．3 锅内进药，可用疏水泵先由过热器出口反向进药，当送入的药液量约为2倍过热器容积时，停止上药，再往省煤器放水管及定排母管向锅内进药至汽包放空气门连续溢药为止，关闭汽包空气门及炉顶全部空气门。

6．2．4 为防止空气漏入锅内，在锅炉最高处应设置液位计的水封箱（药箱容积约为锅炉容积的8—10%），当药液经连通门充满水封箱内，停止加药，关闭放水门和疏水门。（水封箱应具有高低液位报警和溢流管）。如锅炉顶部无水封箱时，锅炉压力应保持不低于0.5Mpa。

6．3 监督和注意事项：

6．3．1 防锈保养初期化学人员应加强对省煤器、汽包和过热器药液含量的监督，使之符合标准。

6．3．1．1 氨水法保养时，每班测定含氨量一次，在500—700mg/L，PH值大于10.5，取样后及时关闭取样门。

6．3．1．2 氨—联氨法保养时，每周测定联氨含量及PH值一次，联氨含量＞200mg/L，

PH值10—10.5，锅内压力不小于0.5Mpa，（若采用催化保养时，对苯二酚溶液浓度为1.4—2.1mg/L）。

6．3．2 高压加热器采用氨水法或氨—联氨防锈保养时，必须设置一套专用设备系统，其中包括药液箱、加药泵及管路系统等。

6．3．3 锅内药液浓度，低于对应水质下限浓度时，应立即补充浓药液，其补药方式：

6．3．3．1 如省煤器药液浓度低，打开省煤器入口联箱至地沟放水门，直至浓度合格后关闭其排地沟水门；同时，启动疏水泵向水封箱、汽包和过热器补药至连续溢流为止。

6．3．3．2 如汽包药液浓度偏低，打开汽包事故放水门，排出一定量稀药液后关闭。由顶部水封箱补入浓药液，其它操作同6.3.3.1条。

6．3．3．3 如过热器药液浓度低时，从其空气排药至浓度合格(引入地沟)关闭空气门，同时向顶部水封箱补药至正常液位即可。

6．3．4 当锅炉启动时，应将氨液全部排出，冲洗至含氨量小于3mg/L后，方可点炉。如排联氨废液时，必须用漂白粉或液氯等方法处理，经测定废液中联氨含量≤0.1mg／L时，方可排至地沟，以防水体受到污染。

6．3．5 主蒸汽含氨量≤2mg／L时，方允许并汽。

7．蒸汽压力法(残压法)

7．1 锅炉停运后，利用锅炉残余压力，防止空气漏入。本法适用频繁启动和停运的锅炉。

7．2 操作要领：

7．2．1 停炉后，关闭炉膛各挡板、炉门、各放水门和取样门，减少炉膛热量损失。

7．2．2 当锅炉自然降压至2Mpa时，进行一次锅炉排污，为保持一定水位，必要时补充一定量的给水。

7．3 监督和注意事项：

7．3．1 锅炉在热备用期间应始终监督其压力(每班记录压力2次)，并使蒸汽压力＞0.5

Mpa，低于标准时应用邻炉底部加热，或采用锅炉点火保持其压力，不允许汽包压力降至零。

7．3．2 采用本法保养时，应在停炉前2小时停止锅内加药。

8．给水压力法

8．1 锅炉停运后，用除氧给水充满锅炉，并保持一定压力及溢流量，以防空气漏入。

8．2 操作要领：

8．2．1 停炉前两小时应采取加大锅炉排污及停止向锅内加药的方法，降低炉水含盐量。

8．2．2 锅炉停炉后，保持汽包内最高可见水位，自然降压至给水温度对应的饱和蒸汽压力时(1.5Mpa)，开启定排下联箱各排污门进行换水，用除氧后的锅炉给水尽量快地换掉炉水。同时，注意汽包壁上下温差不超过40⁰C。

8．2．3 当锅内水的磷酸根＜1mg／L时，水质澄清时停止换水，换水应在汽包压力降至

1Mpa之前完成。

8．2．4 当过热器壁温低于给水温度50⁰C时，开启锅炉最高点空气门，由过热器反冲管或出口联箱的疏水管充入给水，至空气门溢流后关闭空气门。在保持压力为0.5—1Mpa条件下，使给水从锅内或饱和蒸汽取样器处溢流，溢流量控制在50—200L/h的范围内。

8．3 监督和注意事项：

8．3．1 锅炉在防锈保养期间，必须对其给水质量和汽包压力进行认真监督，使其汽包压力在0.5—1.0Mpa，锅内和过热器溶解氧≤15mg/L，每班记录压力两次，测定溶解氧一次，低于控制标准时，应查明原因，予以消除。

8．3．2 在防腐期间，当给水质量正常而锅内水质溶解氧超标时，化学人员应通知司炉带压换水，其换水流量在不影响系统负荷情况下越大越好，以便迅速使全部水质更换合格，其换水方式为：

8．3．2．1 如过热器溶解氧不合格，一般经过热器疏水管反向上水，由定排放水，必要时也可正向换水，但必须保证水质合格。

8．3．2．2 如炉水溶解氧不合格，应用定排控制水量，用给水经省煤器换水。

8．3．3 在防腐(包括换水)过程中，谨防锅炉失压。如发现失压立即查明原因，予以处理。并常压下大流量换水至各部位溶解氧合格，必要时锅炉应点火升压至2Mpa，然后停炉，再按上述规定重新防腐。

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