火力发电厂化学设计技术规程
Technical code for designing chemistry of
fossil fuel power plant
DL/T 5068—1996
前 言
本规程是根据原能源部电力规划设计管理局电规计1993(23)号文《关于下达93年度电
力规划设计标准化科研信息计划项目的意见》,由西北电力设计院和东北电力设计院为主编
单位对SDGJ2—85《火力发电厂化学水处理设计技术规定》进行修订的.
本技术规程以DL5000—94《火力发电厂设计技术规程》为指导思想和修订原则.
本规程的内容深度能够指导发电工程化学专业的初步设计及施工图设计.
修订编制组进行了广泛地调查研究,认真总结原规定施行以来的经验,提出"初稿",
向全国有关单位征求意见.在此基础上又提出"征求意见稿",发有关单位征求意见,并专
门召开了有关设计,施工,运行,科研,管理等单位参加的征求意见会.
这次修订主要对以下内容进行了修改和调整:
(1)规程中采用的计量单位统一改为国家法定计量单位,同时考虑原有习惯.
(2)由于水源污染等影响,水质波动,恶化现象较多,规程中增加了针对高含盐量,有
机物,胶体硅等污染因素的处理措施.例如提高对原水水质调查的要求,调整澄清池设计参
数,合理设计活性炭过滤器,采用除(抗)有机物树脂等.
(3)为了尽可能地降低对环境的影响,要求在化学设计中考虑影响环境的因素.例如,
增加高浓缩倍率循环冷却水处理内容,包括石灰处理补给水,旁流循环水;增加了给水处理
用有毒药剂联氨的替代物的有关内容.
(4)本规程还吸收了近年来开发,使用较为成熟的新技术.例如,增加高效纤维过滤器,
反渗透技术,澄清池运行监测,酸贮存罐和除盐水箱液面覆盖,电解海水(食盐水)制次氯酸
钠,水汽取样分析的自动化管理,凝汽器检漏取样等内容.
同时还取消了较落后的纸浆覆盖过滤器,氯气淋水蒸发等技术.
此外,根据征求意见会所提建议,请西南电力设计院和东北电力设计院补充编写了"制
氢站"和"汽轮机油,变压器油处理"两章,使本规程共含16章和21个附录.因此本规程
名称由《火力发电厂化学水处理设计技术规定》改为《火力发电厂化学设计技术规程》.
本规程所提到的标准通过引用而构成为本规程的条文.在标准出版时,所示版本均为有
效.希望各单位在执行本规程过程中及时总结经验,如发现不妥和需要补充修改之处,请随
时函告电力工业部电力规划设计总院.
本规程业经电力工业部审查,批准,并于1996年12月24日以电技[1996]900号发
布,编号为DL/T5068—1996,自1997年5月1日起实施,SDGJ2—85《火力发电厂化学水
处理设计技术规定》同时废止.
本规程负责起草单位:电力工业部西北电力设计院,东北电力设计院
本规程参加起草单位:电力工业部电力规划设计总院,华东电力设计院,华北电力设计
院,河北电力勘测设计院,西南电力设计院
本规程主要起草人:金久远,张迈毅,曲玉珍,付宝珍,潘有道,余 乐,顾承隆,邵
增荣,袁维颖,沈凌霄,张颖峰
1 总 则
1.0.1 为了贯彻执行DL5000—94《火力发电厂设计技术规程》, 保证新建,扩建的火力发
电厂化学工艺合理,技术先进,实现安全,经济运行,满足环保要求,以合理的投资,获得
最大的综合经济效益,特制定本规程.
各电力设计,施工,生产单位以及有关主管部门,在确定设计原则,安排建设程序,掌
握建设标准时,均应遵守本规程.
1.0.2 本规程适用于汽轮发电机组容量为50～600MW的新建,扩建和改建发电厂的化学设
计.
1.0.3 化学各系统的选择及其布置应按火力发电厂规划容量全面考虑, 其设施应根据机组
分期建设情况及技术经济比较,确定是分期建设还是一次建成.化学水处理工艺的设计应做
到合理选用水源,节约用水,降低能耗,保护环境,并便于安装,运行,检修.
1.0.4 火力发电厂化学设计除应执行本规程外,还应执行现行的有关国家法规,标准,电力
行业的有关标准和规定.
2 基 本 规 定
2.0.1 设计前应取得全部可利用水源的水质全分析资料,所需份数应符合下列规定:
地表水至少应有全年逐月资料,共十二份;地下水或海水至少应有全年每季资料,共四
份.水质全分析报告格式见附录A.
2.0.2 对地表水,应了解历年丰水期和枯水期的水质变化规律以及可能被污染的情况,取得
相应的水质全分析资料;对受海水倒灌或农田排灌影响的水源,还应掌握由此而引起的水质
变化;对石灰岩地区的地下水,应了解其水质的稳定性.
2.0.3 设计热电厂时,应掌握供热负荷,回水量,回水水质,回水水温,外供化学处理水量
和水质要求等资料.
2.0.4 设计时,应掌握所选用的设备,材料(包括防腐材料),药剂,离子交换树脂,滤料,
阀门及仪表等的供应情况(包括质量,价格,包装和运输方式等).
2.0.5 设计时,应了解热力系统及机炉设备的结构特点,包括锅内装置型式,过热蒸汽减温
方式,凝汽器和各种热交换器的结构及管材,发电机冷却方式及参数,辅机启动设施等情况.
必要时,可通过有关专业向设备制造厂提出结构和材质要求.
2.0.6 对扩建工程,应了解原有各系统,设备布置和运行经验等情况.
3 原水预处理
3.1 系 统 设 计
3.1.1 原水水源的选择应遵循下列原则:
3.1.1.1 发电厂应有可靠的原水水源.当有几个水源可供选择时,应经技术经济比较确定.
3.1.1.2 水源水质出现季节性恶化的情况时,经技术经济比较,可另设备用水源.对短时含
盐量或含沙量过大的水源,可视变化规律和现场条件,增设调蓄水池(水库),并应考虑防止
水质二次污染的措施.
3.1.2 对预处理系统应根据原水水质,下一级处理工艺对水质的要求和处理水量,参考类似
厂的运行经验或试验资料,结合当地条件,通过技术经济比较确定.
3.1.3 预处理方式应按下列原则确定:
3.1.3.1 地表水预处理宜采用混凝,澄清,过滤.悬浮物含量较小时, 可采用接触混凝,
过滤.
3.1.3.2 当地表水悬浮性固体和泥沙含量超过所选用澄清器(池)的进水要求时,应在供水系
统中设置降低泥砂含量的预沉淀设施或备用水源.
澄清器(池)的进水浊度要求可参见附录B.
3.1.3.3 地下水含沙时,应考虑除沙措施.
3.1.4 原水含有非活性硅,并经核算锅炉蒸汽质量不能满足要求时,应采用接触混凝,过滤
或混凝,澄清,过滤等方法去除.
非活性硅去除率应通过试验或参考类似发电厂的经验确定.
硅酸的携带系数值可参考附录C.
3.1.5 原水有机物含量较高时,可采用氯化,混凝,澄清,过滤处理.上述处理仍不能满足
下一级设备进水水质要求时,可同时采用活性炭,吸附树脂或其他方法去除有机物.
除盐系统进水的游离余氯含量超过标准时,宜采用活性炭过滤或加亚硫酸钠等处理方法
除氯.
3.1.6 活性炭过滤器的设计参数应根据进水水质,处理要求和活性炭的种类,参考类似发电
厂的运行经验或通过试验确定,并应符合下列原则:
3.1.6.1 应选择机械强度好,吸附速度快,吸附容量大的活性炭.
3.1.6.2 活性炭过滤器的滤速可参考表3.1.6.
3.1.6.3 活性炭过滤器应进行定期反洗.
表3.1.6 活性炭过滤器滤速
滤 速
功 能 线速度
(m/h)
空间速度
[m3/(m3·h)]
去除有机物1)～10 5～10
去除游离余氯 ≤20 ≤10
注:1)活性炭过滤器放在氢离子交换器之后,滤速可适当提高.
3.1.7 离子交换除盐和膜法除盐系统的进水水质要求如表3.1.7所示.
3.1.8 原水碳酸盐硬度或硅酸盐含量较高,以及原水受到污染需综合治理以改善水质时,经
技术经济比较,可采用石灰或其他药剂联合处理.
3.1.9 地下水铁锰含量较高时,应考虑除铁,除锰措施.其装置设计可参考GBJ13—86《室
外给水设计规范》.
3.1.9.1 除铁,除锰系统的选择应根据原水中铁,锰的形式和数量,处理后水质要求,并参
照水质相似的发电厂的运行经验或试验资料,经技术经济比较后确定.
地下水除铁,可采用接触氧化法或曝气氧化法.
地下水除锰宜采用接触氧化法.
3.1.9.2 曝气装置应根据原水水质及曝气程度的要求选定.
表3.1.7 离子交换除盐和膜法除盐系统的进水水质要求1)
设 备 类 型
离子交换除盐 反 渗 透
电 渗
析 项 目
顺流
逆流
浮床
中空纤
维膜
醋酸纤
维膜
复合膜
频繁倒电极
普通
水温(℃) 5～452)5～35 5～40 5～45 5～40
pH值 — —
4～6(运
行)
3～7(清
洗)
4～11(运
行)
2.5～
11(清洗)
<8(运行)
4～6(酸洗)
mg/L <5 <2 <2— — 浊度 FTU — — —
— <1.0 <1.0
— —
污泥密度指数SDI3)— — — <3 <5 <5 <5 <5
游离余氯<0.1 <0.1,0.2～<0.1, <0.3,
(Cl2)(mg/L) 控制为
0
1.0,
控制为
0.3
控制为
0.0
短时清洗可
<200
铁(Fe)[JY,2](mg/L) <0.3 <0.05 <0.3
锰(Mn)[JY,2](mg/L)— — <0.1
化学耗氧量
(KMnO4法)(mg/L,
O2)
<2 — <3 <3 <3
注:1)工程选用时,反渗透和电渗析的进水水质要求,首先应根据厂商提供的设计导则确定.
2)强碱Ⅱ型树脂,丙烯酸树脂的进水水温应不大于35℃.
3)污泥密度指数SDI与污染指数FI意义等同.
3.2 设 备 选 择
3.2.1 澄清器(池)
3.2.1.1 澄清器(池)的型式应根据原水水质,处理水量,处理系统和水质要求等,结合当地
条件选用.
澄清器(池)的出力应经必要的核算.
注:澄清器(池)的设计可参考现行的GBJ13—86《室外给水设计规范》和CJJ40—91《高
浊度水给水设计规范》,见附录B.
澄清器(池)的上升流速应根据澄清器(池)的型式,原水水质,水温,处理药剂和剂量,
以及类似厂的运行经验或通过试验确定.
3.2.1.2 选用澄清器(池)时,应注意进水温度波动对处理效果的影响.当设有原水加热器时,
应装设温度自动调节装置和澄清器(池)的温差监测仪.
3.2.1.3 装有原水加热器的澄清器(池)前应设置空气分离装置.
每台澄清器(池)应单独设置进水流量表.
澄清器(池)应设取样装置.
3.2.1.4 澄清器(池)不宜少于两台.对于凝汽式发电厂,当有一台澄清器(池)检修时,其余
的应保证正常供水(不考虑启动用水).对于供热发电厂,澄清器(池)的检修可考虑在低负荷
时进行.用于短期,季节性处理时,可只设一台.
3.2.2 过滤器(池)
3.2.2.1 过滤器(池)的型式应根据进水水质,处理水量,处理系统和水质要求等,结合当地
条件确定.
3.2.2.2 过滤器(池)不应少于两台(格).当有一台(格)检修时,其余过滤器(池)应保证正常供
水.
3.2.2.3 过滤器(池)的反洗次数,可根据进出口水质,滤料的截污能力等因素考虑.每昼夜
反洗次数宜按1～2次设计.
过滤器(池)应设置反洗水泵,反洗水箱或连接可供反洗的水源.反洗方式应根据滤池型
式决定,并根据需要选用空气擦洗.
3.2.2.4 过滤器(池)的滤速参见表3.2.2.4.
表3.2.2.4 过滤器(池)滤速 m/h
滤 速
混 凝 澄 清
过滤器(池)
型 式 正常滤速 强制滤速
接触混凝
细砂过滤 6～8 —
单流 8～10 10～14 单层滤
料 双流 15～18 —
6～10
双层滤料 10～14 6～10
三层滤料 18～20 20～25 6～10
变孔隙过滤 18～21 — —
高效纤维过滤 20～40 — —
3.2.2.5 过滤器(池)的滤料级配和反洗强度参见表3.2.2.5.
3.2.3 监测仪表
澄清过滤系统中应设置必要的监测仪表,参见附录L.
3.2.4 清水箱(池),清水泵.
3.2.4.1 清水箱(池)不宜少于两台(格),其总有效容积可按1～2h清水耗用量设计.
清水箱(池)应有排空设施.
3.2.4.2 对母管制系统的清水泵应设备用泵.
当清水泵的布置高于清水池最低水位时,每台泵应有单独的吸水管.
表3.2.2.5 过滤器滤料级配及反洗强度表
项 目
滤 料 反洗强度[L/(m2·s)]
空气擦洗 过滤器(池)型式
种 类
粒径φ
(mm)
层 高
(mm)
水反洗
空 气
水
备 注
无烟煤
0.8～1.5700 10 10 —
石英砂
0.5～1.2700
12～
15
20 —
历时5～10min,
滤料不均匀系数
K80:无烟煤<1.7,
石英砂<2
风水合洗时,水
反洗强度应适当
降低—
单层滤料
大理石
0.5～1.2700 15 — — 宜用于石灰处理
无烟煤
0.8～1.8
400～
500
普通快滤
石英砂
0.5～1.2
400～
500
13～
16
10～
15
～10 历时5～10min
无烟煤
1.2～1.8
400～
600
双 层 滤 料
接触滤池
石英砂
0.5～1.0
400～
600
15～
17
— — 历时5～10min
无烟煤
0.8～1.6
450～
600
石英砂
0.5～0.8230
0.25～
0.5
70
0.5～1.050
1.0～2.050
2.0～4.050
重
力
式
过
滤
器
(池)
三层滤料
重质矿石
4.0～8.050
16～
18
— —
不宜采用空气擦
洗;
历时5～10min;
滤料不均匀系数
K80 :
无烟煤 <1.7
石英砂 <1.5
重质矿石60(V——冷却水池容积,
m3;qV——循环水量,m3/h), 可按直流冷却系统考虑.
6.0.4 敞开式循环冷却系统应根据全厂水量,水质平衡确定排污量及浓缩倍率,并采用下列
方法防垢:
——加硫酸;
——加阻垢剂法(加药种类和加药量应根据模拟试验确定);
——补充水石灰软化法或弱酸氢离子交换法等;
——上述方法的联合处理.
6.0.5 石灰软化法宜使用高纯度粉状石灰或消石灰粉.
6.0.6 敞开式循环水系统的浓缩倍率宜为3～5.在下列的特殊情况下可超过此限:
a) 严重缺水,生水水费很高或生水水质很好;
b) 受当地环保法规的约束,要求零排放者等.
但必须经充分的技术经济论证和具有有效的防垢,防腐蚀的循环冷却水处理系统与设备
以及制定水务管理方案.
6.0.7 敞开式冷却系统的浓缩倍率较高时,宜采用旁流处理.必要时,也可采用补充水处理
加旁流处理.
6.0.8 旁流过滤处理水量宜通过计算确定,并限制在循环水量的1%～5%范围内.
6.0.9 旁流软化处理宜用石灰-碳酸氢钠法.在选择设备时,应考虑有效的措施来消除或减
少循环水中所含的高浓度的SO4
2-
及Cl- 以及阻垢剂或缓蚀剂对软化反应所造成的影响.
旁流过滤及软化处理水量计算参见附录K.
6.0.10 为抑制凝汽器铜管腐蚀,宜设置硫酸亚铁(或其他药品)成膜处理设施.加药点宜靠
近凝汽器入水口.
硫酸亚铁溶液应经粗滤.
6.0.11 循环冷却水的杀菌藻处理可采用间断加氯法,或投加低毒,低剂量易降解并与阻垢
剂,缓蚀剂不相互干扰的其他杀生药剂.对受菌藻污染严重的水源,宜进行连续氯化处理.
6.0.12 氯化处理可采用加液氯或次氯酸钠.加氯点位置为循环水泵吸水井或循环水泵房取
水口.
6.0.13 应根据冷却水质选用合适的凝汽器管材(可参照SD116—84《火力发电厂凝汽器选材
导则》选用).
6.0.14 当循环冷却水中的硫酸根过高时,应考虑硫酸盐对水工构筑物的侵蚀问题.水对混
凝土构筑物侵蚀的判定标准应遵照GB50021—94《岩土工程勘测规范》中的有关部分执行.
7 给 水 处 理
7.1 一 般 规 定
7.1.1 中压锅炉给水可采用加氨处理.
7.1.2 对高压及以上参数锅炉给水,宜采用氨及联氨或其他化学除氧药剂处理;对装有离子
交换凝结水精处理设备的超高压及以上参数机组的凝结水,宜采用加氨处理.
7.1.3 对亚临界及以上参数机组的直流锅炉给水,宜采用氨-联氨处理.
7.1.4 加药点位置可设在
——凝结水精处理装置出口母管;
——除氧后的给水低压母管.
7.2 系 统 设 计
7.2.1 有条件时,对超高压及以上机组的给水宜采用自动加氨装置.
7.2.2 对氨及联氨或其他化学除氧剂的加药设备,宜分别设置.
7.2.3 加药泵应设备用,集中布置时,可合用一台备用泵.
7.2.4 加药泵出口管道上应装设稳压器.
7.2.5 氨及联氨或其他化学除氧剂的配制应采用除盐(凝结)水.
7.2.6 加药泵的进口侧宜装设过滤装置.
7.2.7 亚临界参数及以上机组的给水处理系统的药液管应采用不锈钢材质.
7.3 布 置 要 求
氨及联氨或其他化学除氧剂的加药设备宜布置在主厂房的单独房间内.室内应通风,加
药设备周围应有围堰和冲洗设施,并应考虑有适当面积的药品贮存小间.
8 锅 内 处 理
8.1 一 般 规 定
8.1.1 对以软化水补给的中压锅炉,应设置磷酸盐处理设施.
8.1.2 对以除盐水补给的汽包锅炉,宜采用协调磷酸盐-pH处理,以维持锅炉水的pH值,
磷酸根含量及Na/PO4(摩尔比)在表8.1.2规定的范围内.
表8.1.2 锅炉水磷酸根含量及摩尔比值锅炉压力
磷 酸 根 (mg/L)
分 段 蒸 发
锅炉压力
(MPa)
单段蒸发 净 段 盐 段
pH值
(25℃)
R=Na/PO4
(摩尔比)
3.8～5.8 5～15 5～12 ≤75 9～11 —
5.9～12.6 2～10 2～10 ≤50 9～10.5 2.30～2.80
12.7～15.6 2～8 2～8 ≤40 9～10 2.30～2.80
15.7～18.3 0.5～3 — — 9～10 2.30～2.80
8.2 系 统 设 计
8.2.1 磷酸盐加药设备宜两台锅炉集中设置.协调磷酸盐-pH处理所用药剂(如Na3PO4,
Na2HPO4和NaOH)的配制可分别设置或按需要比例予以混合配制.
8.2.2 加药泵应设备用.集中布置时,可合用一台备用泵.
8.2.3 磷酸盐溶液宜就地配制,当药品耗量较大时,也可集中配制.
8.2.4 磷酸盐可采用干法贮存,配制溶液时应有搅拌设施.
8.2.5 配制溶液应用除盐(凝结)水.
8.2.6 磷酸盐溶液箱应配有过滤设施.
8.2.7 加药泵入口侧应安装过滤装置,出口侧应安装稳压器.
8.3 布 置 要 求
锅内加药设备宜布置在主厂房内便于管理,环境清洁的地方.加药设备周围应设有围堰
和冲洗设施,地面应防腐和防渗,同时应考虑有适当面积的药品贮存场地.锅炉露天布置时,
加药设备宜布置于室内.
9 热网补给水及生产回水处理
9.0.1 热网补给水可采用下列方式供给:
——锅炉排污扩容器后的排污水:
——当水量较小时,采用经过除氧的锅炉补给水;
——当水量较大时,宜单独设置离子交换处理系统,并经除氧.
9.0.2 以生产回水作为锅炉补给水时,应根据水质污染情况,考虑生产回水的处理措施.
生产回水含有油质时,应要求热用户进行初步除油,使水中含油量低于10mg/L.
9.0.3 需要处理的生产回水,应根据污染情况采用单独的处理系统或与锅炉补给水合并处
理.
9.0.4 不需处理的生产回水,应引入在热力系统中设置的监督水箱.
9.0.5 对单机容量为200MW及以上机组,宜在疏水系统设置除铁过滤器.
10 药品贮存和加药设备
10.1 一 般 规 定
10.1.1 药品仓库的大小,应根据药品消耗量,运输距离,包装,供应和运输条件等因素确
定,宜按贮存15～30d的消耗量设计.
当药品由本地供应时,可适当减少贮存天数;当用铁路运输时,还应满足贮存一槽车(或
一车辆)容积加10d的药品消耗量.
10.1.2 药品贮存设施宜靠近铁路或厂区道路,干贮存堆积高度宜为1.5～2m,并有必要的
装卸设施.
药品贮存间内应有相应的防水,防腐,通风,除尘,采暖和冲洗措施.
10.1.3 各种溶液箱的有效容积,应能贮存不少于8h运行的需要量.各种交替运行的计量箱,
溶液箱,应满足4～8h连续运行的要求.
10.2 石 灰 系 统
10.2.1 根据水处理系统,容量,当地药品供应情况和计量设备的型式, 可采用高纯度的粉
状消石灰,粉状石灰或块状石灰.
10.2.2 采用高纯度粉状消石灰及氧化镁粉时,宜干贮存,气力输送.乳液用泵输送.
采用高纯度粉状石灰时,宜干贮存,机械输送,经消化配乳后用泵输送.
10.2.3 采用块状石灰时,宜按下列原则考虑:
10.2.3.1 块状石灰宜采用湿贮存,系统中应设有捕砂设施.
10.2.3.2 对输送石灰的吊车,应采用地面操作的直线单轨吊车或桥式起重机,吊车运行速
度不宜过快并有超载保护装置和限位止动装置.
10.2.4 配制石灰乳采用机械搅拌,搅拌器不宜少于两台.
10.2.5 每台澄清器(池)宜设两台计量泵,其中一台备用,石灰乳含量可为2%～5%.
10.3 混凝剂及助凝剂系统
10.3.1 混凝剂及助凝剂的品种,剂量大小应根据原水水质(pH值,碱度,浊度,有机物含
量),药品来源,处理后水质及运行要求[水温,澄清器(池)型式等], 经烧杯试验确定.
混凝剂剂量可参考下列数据:
硫酸亚铁 (以FeSO4 7H2O计) 42～97mg/L
三氯化铁 (以FeCl3 6H2O计) 27～63mg/L
硫酸铝 (以Al2(SO4)3 18H2O计) 33～77mg/L
聚合铝 (以Al2O3计) 5～8mg/L
聚合铁 (以Fe3+计) 5～10mg/L
溶液中药剂含量 <10%
10.3.2 固体混凝剂及助凝剂可采用干贮存.对大,中容量电厂,混凝剂也可采用湿贮存方
式.
药液应分别配置,其溶解可采用机械搅拌方式.
10.3.3 混凝剂及助凝剂可采用计量泵加药,在泵的入口宜装设过滤装置.
计量泵出口应装设稳压器和转子流量计.
混凝剂及助凝剂计量泵出口的药液管宜采用耐蚀材质或衬防腐层的管道.
10.4 酸,碱 系 统
10.4.1 酸,碱贮存设备应靠近水处理室.当用铁路运输酸,碱时,宜在厂区铁路附近设置
输送(包括吹净)或贮存,转运设施.
贮存设备不宜少于两台,并应考虑有安全,检修及清洗措施.贮存槽地上布置时,其周
围宜设有能容纳最大一台贮存设备110%容积的耐酸,碱防护堰.当围堰有排放设施时,其
容积可适当减小.
10.4.2 酸,碱再生液宜用喷射器输送,有条件时也可采用计量泵.采用计量泵时,其出口
管道应装设稳压器.
10.4.3 计量箱的有效容积应满足最大一台离子交换器一次再生用量.
当离子交换器台(套)数较多,有两台(套)交换器同时再生时,计量箱的台数应能满足其
同时再生的需要.
混合离子交换器宜专设一组再生设备.
10.4.4 盐酸贮存槽(计量箱)宜采用液面密封设施,排气口可设酸雾吸收器.浓硫酸贮存槽
排气口宜装设除湿器.
对盐酸贮存槽(计量箱)出口应考虑防止液面覆盖材料被带出的措施.
10.4.5 装卸浓酸,碱液体,宜采用负压抽吸,泵输送或自流.
当采用固体碱时,应有吊运设备和溶解装置.
10.4.6 酸,碱贮存区域内应设安全淋浴器.
10.5 盐系统
10.5.1 盐湿贮存槽不宜少于两台(格).
10.5.2 饱和盐溶液箱的有效容积应满足一台最大钠离子交换器一次再生的需要量.
10.5.3 盐液系统设备和管件应防腐.
10.6 氯系统
10.6.1 氯(液氯,次氯酸钠,氯锭等)的设计用量应根据试验数据或相似条件下运行经验的
最大用量确定.
对于间断加氯,每日1～3次,加药量为1～3mg/L;对于连续加氯及定期冲击式加氯,
其连续加药量为1mg/L,冲击加药量为3mg/L.
10.6.2 氯化系统应按下列方式设计:
10.6.2.1 当采用液氯时.
a) 加氯机应有指示瞬时投加量并有防止氯,水混合物倒灌入液氯钢瓶内的措施;
b) 钢瓶中液氯的气化可采用液氯蒸发器或其他措施;
c) 加氯间内应设置起重,称重或判断液氯钢瓶残留液氯量的设施;
d) 液氯钢瓶的贮量应按当地供应及运输等条件确定;
e) 应设置氯气中和装置;
f) 氯瓶间应配置漏氯检测及报警装置.
10.6.2.2 当采用电解食盐(海)水制取次氯酸钠时.
a) 进入电解槽前的食盐(海)水应经过滤处理;
b) 采用间断投药时,次氯酸钠贮槽的有效容积应满足一次投加的需要量;
c) 对次氯酸钠贮槽内所积聚的氢气,应采用防爆型风机及时抽取或鼓风稀释至氢气浓
度低于1%(体积比);
d) 应根据电解槽的结构要求配备辅助除垢的电解槽酸洗设施;
e) 采用盐水型电解工艺时,应按需要配备盐水池,箱等;
f) 电解装置中的连接管道应保持流体通畅,不应有气体积聚和死角.
10.6.2.3 在用氯量较小的净水设施或敞开式循环供水系统中,可选用氯锭或其他杀菌灭藻
剂.
10.6.3 加氯间的位置宜靠近氯的投加点,并与经常有人值班的车间和居住房间保持一定的
安全距离.加氯间设计还应符合下列要求:
10.6.3.1 氯瓶间应与其他工作间隔开并有向外开的门;
10.6.3.2 采暖设备不宜靠近氯瓶或加氯机;
10.6.3.3 加氯水泵应联锁并有可靠的电源,且不宜与氯瓶布置在同一房间内;
10.6.3.4 采用防腐灯具;
10.6.3.5 照明和通风设备的开关应设在加氯间外;
10.6.3.6 加氯机喷射器水源应保证不间断并保持水压稳定.
10.6.4 氯气及氯气和水混合物(次氯酸钠溶液)的管道及配件应采用耐腐蚀材料.
阀门应采用密封性能良好的耐腐蚀阀门.
10.7 水质稳定剂系统
10.7.1 水质稳定剂的品种,剂量大小应根据循环供水系统水质(悬浮物,pH值,碱度,钙
硬度等),浓缩倍率,水温,凝汽器管材,药品来源与化学稳定性及建厂所在地区的有关污
水排放标准等因素,经试验比较后确定.
10.7.2 配制药液可采用压缩空气或机械搅拌方式.
10.7.3 加药方式可采用喷射器,计量(溶液)泵或重力自流.
10.7.4 用于添加水质稳定剂的设备,管道及附件,应根据药液的化学性质,选择合适的防
腐蚀材料.
10.8 凝汽器铜管成膜系统
10.8.1 硫酸亚铁的设计用量应根据试验数据或相似条件下运行经验的最大用量确定.
10.8.2 硫酸亚铁成膜系统的设备和管件应防腐.
11 箱,槽,管道,阀门设计及防腐
11.0.1 水箱(池)应设有水位计,进水管,出水管,溢流管,排污管,呼吸管及人孔等,并
有便于检修,清扫的措施,必要时,还应装设高,低水位报警装置.
11.0.2 真空除气器后的水箱,应有密封措施;超高压,亚临界汽包炉及直流炉的除盐水箱,
凝结水箱(机组补水箱),宜采取减少水质被空气污染的措施.
11.0.3 寒冷地区的室外澄清器,水箱及管道,阀门应有保温防冻措施.
11.0.4 管道布置应力求管线短,附件少,整齐美观,扩建方便,便于支吊,并宜采用标准
管件和减少流体阻力损失.
对衬胶(塑)管,塑料管和(复合)玻璃钢管,应适当增多支吊点.
11.0.5 室内跨越人行通道管道的净高不应低于2m,横跨离子交换器间的净高不宜低于4m.
管道布置不得影响设备起吊,也不宜挡窗.需要运输设备的通道,应满足设备运送的需要.
11.0.6 动力盘,控制盘的上方,不宜布置管道(尤其是药液管).
11.0.7 由水处理室至主厂房的管道,可采用不通行管沟,架空敷设或通行管沟.通行管沟
净高不得小于1.8m,通道净宽不得小于0.6m.
管沟及沟内管道,应有排水措施.
11.0.8 经常有人通行的地方,浓酸,碱液及浓氨液管道,不宜架空敷设.必须架空敷设时,
在法兰,接头处应采取防护措施.
11.0.9 浓硫酸,浓碱液贮存设备及管道应有防止低温凝固的措施.
11.0.10 石灰系统的阀门宜采用铁质旋塞或管夹阀等.管内流速不宜小于2.5m/s;自流管坡
度不宜小于5%;管道宜减少弯头,死区,U形等;管道的弯头,三通和穿墙处应设法兰;
水平直管不宜过长(每段不大于3m);必要时,在拐弯处以三通代替弯头, 以便拆卸,清洗.
石灰乳管道系统应有水冲洗设施.
11.0.11 手动操作阀门的布置高度不宜超过1.6m.高于2m的应有阀门传动装置或操作平
台,阀杆的方向不得向下.
11.0.12 装流量计或加药孔板的管道安装位置及直管段长度应符合热工仪表的要求.
孔板应装设在便于维修的地方.
11.0.13 凡接触腐蚀性介质或对出水质量有影响的设备,管道,阀门及排水沟等内表面和受
腐蚀环境影响的设备,管道(包括直埋钢管)的外表面,均应衬涂合适的防腐层,或用耐腐蚀
材料制造.
各种设备,管道的防腐方法和技术要求可参见表11.0.13.设计中应注明设备及管道防
腐的工艺要求,同一工程中不宜选用过多的防腐方法.
表11.0.13 各种设备,管道的防腐方法和技术要求
序号 项 目 防 腐 方 法 技 术 要 求
1 活性炭过滤器 衬胶 衬胶厚度3～4.5mm
2 钠离子交换器 涂耐蚀漆 涂漆4～6度
3
除盐系统各种离子交
换器
衬胶 衬胶厚度4.5mm(共二层)
4
中间(除盐,自用)水
泵和化学废水泵
不锈钢
根据介质性质选择相应材
质
5 除二氧化碳器 衬胶,耐蚀玻璃钢 衬胶厚度3～4.5mm
6 真空除气器 衬胶
压力1.07～2.67kPa(即真
空度752～740mmHg),衬胶
厚度3～4.5mm
7 中间水箱 衬胶,衬耐蚀玻璃钢
衬胶3～4.5mm 玻璃钢
4～6层
8
除盐水箱,凝结水补
水箱
涂漆(漆酚树脂,环氧树
脂,氰凝,氯磺化聚乙烯
等),玻璃钢
涂漆4～6度,衬玻璃钢2～
3层
9 盐酸贮存槽 钢衬胶 衬胶厚度4.5mm(共两层)
10
浓硫酸贮存槽及计量
箱
钢制
不应使用有机玻璃及塑料
附件
11
凝结水精处理用氢氧
化钠贮存槽及计量箱
钢衬胶 衬胶厚度3mm
12 次氯酸钠贮存槽
钢衬胶,FRP/PVC复合
玻璃钢
耐NaOCl橡胶
衬胶厚度4.5mm(共两层)
13 食盐湿贮存槽
衬耐酸瓷砖,耐蚀玻璃
钢
玻璃钢2～4层
14
浓碱液贮存槽及计量
箱
钢制(必要时可防腐) —
15 盐酸计量箱
钢衬胶,FRP/PVC复合
玻璃钢,耐蚀玻璃钢
衬胶厚度3～4.5mm
16 稀硫酸箱,计量箱 钢衬胶 衬胶厚度3～4.5mm
17 食盐溶液箱,计量箱
涂耐蚀漆,FRP/PVC复
合玻璃钢
涂漆4～6度
18
加混凝剂的钢制澄清
器,过滤器,清水箱
涂耐蚀漆 涂漆4～6度
19
混凝剂溶液箱,计量
箱
钢衬胶,FRP/PVC复合
玻璃钢
衬胶3～4.5mm
20 氨,联氨溶液箱
钢制(应为无铜件),不
锈钢(亚临界参数及以上
机组)
21 酸,碱中和池 衬耐蚀玻璃钢,花岗石 玻璃钢4～6层
22 盐酸喷射器 钢衬胶,耐蚀玻璃钢 衬胶厚度3～4.5mm
23 硫酸喷射器
耐蚀,耐热合金,聚四
氟乙烯等
24 碱液喷射器
钢制(应为无铜件)耐蚀
玻璃钢
25
系统(除盐,软化)主
设备出水管
钢衬胶,钢衬塑管,ABS
管
衬胶厚度3mm
26 浓盐酸溶液管 钢衬胶,钢衬塑管 衬胶厚度3mm
27 稀盐酸溶液管
钢衬胶,钢衬塑管,ABS
管,FRP/PVC复合管等
衬胶厚度3mm
28 浓硫酸管 钢管,不锈钢管
29 稀硫酸溶液管
钢衬胶,钢衬塑管,ABS
管,FRP/PVC复合管等
衬胶厚度3mm
30
凝结水精处理用氢氧
化钠碱液管
钢衬胶,钢衬塑管,ABS
管,FRP/PVC复合管,不
锈钢管等
衬胶厚度3mm
31 碱液管 钢制(必要时可防腐)
32 混凝剂和助凝剂管
不锈钢管,钢衬塑管,
ABS管
应根据介质性质,选择相
应的材质
33 食盐溶液管
钢衬塑管,ABS管,
FRP/PVC复合管,钢衬胶
等
衬胶厚度3mm
34 氨,联氨溶液管
钢管
不锈钢管(亚临界参数
及以上机组)
35 氯气管 紫铜
36 液氯管 钢管
37
氯水及次氯酸钠溶液
管
钢衬塑管,FRP/PVC复
合管,ABS管等
38 水质稳定剂药液管
钢衬塑管,ABS管,不
锈钢管,FRP/PVC复合管
39 氢气管 不锈钢管,钢管
40
气动阀门用压缩空气
母管
不锈钢管
41 其他压缩空气管 钢管
42
盐酸,碱贮存槽和计
量箱地面
衬耐蚀玻璃钢,衬耐酸
瓷砖或其他耐蚀地坪
玻璃钢4～6层
43
硫酸贮存槽和计量箱
地面
衬耐酸瓷砖,耐蚀地坪,
花岗石
玻璃钢4～6层
44 酸,碱性水排水沟 衬耐蚀玻璃钢,花岗石 玻璃钢4～6层
45
酸,碱性水排水沟盖
板
水泥盖板衬耐蚀玻璃
钢,铸铁盖板,FRP格栅
46
受腐蚀环境影响的钢
平台,扶梯及栏杆,设
备和管道外表面(包括
直埋钢管)等
涂刷耐酸(碱)涂料,如
环氧沥青漆,氯磺化聚乙
烯等
除锈干净,涂料按规定施
工并不少于两度,色漆按工
艺要求
注:① 当使用和运输的环境温度低于0℃时,衬胶应选用半硬橡胶.
② ABS管材不能使用再生塑料.
11.0.14 不宜采用地下混凝土(内壁衬玻璃钢)制的浓酸,浓碱池.选用耐蚀玻璃钢制的浓酸
(碱)贮槽时应慎重.
11.0.15 对设有防腐层的设备及管件,设计时应考虑防腐施工的安全与方便,并应注意在防
腐前完成所有焊接工作.
11.0.16 酸贮存及计量间的地面,墙裙,墙顶棚,沟道,通风设施,钢平台扶梯,设备(管
道)外表面,均应采取防腐措施;地面应有冲洗排水设施;室内应有通风设施,并不宜装设
电气操作箱和化学仪表;照明应采用防腐灯具.
碱贮存及计量间的地面,墙裙及沟道应防腐,地面应有冲洗排水设施.
12 水处理系统仪表和控制
12.0.1 水处理系统仪表的控制水平和控制方式,应根据发电厂容量,机组自动化水平,水
处理系统出力和方式等因素,经技术经济比较确定.
12.0.2 水处理系统自动控制内容应根据工艺需要考虑,主要有原水温度自动调节,自动加
药,澄清器的自动排泥,过滤器(池)的自动反洗,水箱液位调节,碱加热温度自动调节及离
子交换器的程序再生等.
12.0.3 对单机容量300MW及以上机组或单套(台)设备出力100t/h及以上的离子交换器,
当系统连接方式合适时,再生应采用程序控制.凝结水精处理系统应采用程序控制.
程序控制系统应可靠实用.
12.0.4 当采用气动阀门时,锅炉补给水处理车间宜单独设置无油空气压缩机及净化装置.
凝结水精处理宜单独设置压缩空气贮罐.
12.0.5 水处理系统化学监督所用仪表,应根据机组参数,水处理系统特点,介质特性,运
行监督方式及自动控制程度等因素确定.水处理系统监督仪表参见附录L.
13 水 汽 取 样
13.0.1 热力系统的水汽监督项目,仪表设置及取样点应根据机组容量,型式,参数,热力
系统和化学监督的要求确定.
13.0.1.1 汽包锅水汽取样点及在线仪表配置参见附录M.
13.0.1.2 水汽取样点的位置应根据给水运行方式和加药方式确定.
13.0.2 水汽集中取样分析装置可由样品的采集装置,降压冷却装置,分析仪表及相配套的
附属装置组成.对于不同参数机组的热力系统,应设置相应的水汽集中取样分析装置.
13.0.2.1 采集的水汽样品应具有代表性.
13.0.2.2 水汽取样系统应有可靠,连续,稳定的冷却水源,该水源应符合下列条件:
——进口冷却水温度不高于33℃;
——水压不低于200kPa;
——冷却水质应保证系统不结垢,不腐蚀,不污堵;
——当采用双套管取样冷却器或采用闭式冷却系统时,应采用软化水或除盐水.
13.0.2.3 冷却水量应根据样品的参数,冷却器型式和数量确定.集中取样装置的冷却水量
应根据厂家资料确定,每台机组约为25～30t/h,也可参考附录N选用.
冷却后样品水温宜低于30℃,最高不应大于40℃.
13.0.2.4 水汽主要监测项目宜采用仪表连续监督并配有手动取样装置:
a)化学分析仪表宜选用经实践考验,安全,可靠,优质的在线仪表.仪表选用参见附录
P;
b)对300MW及以上参数的机组,凝结水的氢电导率和过热蒸汽的氢电导率(或钠含量),
锅炉水的pH值及给水的溶氧量,应有信号输至主控制室.
13.0.2.5 200MW及以上机组的水汽集中取样分析宜采用微型计算机或将信号送至主控室
计算机管理,不设常规记录仪表.
13.0.2.6 300MW及以上参数的机组,应设置凝汽器检漏取样装置.
13.0.2.7 水汽集中取样分析装置的环境和安装要求及其他条件,应满足厂家及配套仪表的
使用要求.
13.0.2.8 水汽集中取样分析装置的高温高压部分与低温低压部分,宜分开设置.低温低压
部分宜设在单独的房间内,装设高温高压的部位应考虑通风,排水及散热条件.
有微型计算机的水汽集中取样分析装置间宜装设空调.
13.0.3 水汽集中取样分析装置与水汽化验站的布置应统筹考虑,布置在远离振动,环境清
洁和便于运行人员取样及通行的场所,并有排水设施.
13.0.3.1 水汽集中取样分析装置,可两台机组集中布置在一起,也可按每台机组单元布置.
13.0.3.2 露天布置的锅炉的水汽取样冷却器应有防雨措施.
13.0.3.3 水汽取样冷却器处应有照明.
13.0.3.4 在寒冷地区,室外取样管道应有防冻措施.
13.0.4 取样管材宜采用不锈钢无缝管,管材材质应与水汽样品参数相适应.
14 化验室及仪器
14.0.1 化学试验仪器的精确度等级和配置数量应满足机组在各种运行工况下的监测要求.
化学试验室面积和主要仪器设备配置,根据需要可参见附录Q.
14.0.2 化验室的位置应远离煤场和有污染的药品库等.化验室不应受振动,噪声等的影响,
并应光线充足,通风良好.
精密仪器室,仪表校验室,天平室,热量计室,气相色谱室及微型计算机室宜设空调.
各化验室的内墙壁和地面应按其功能要求进行设计.墙壁不宜有反光和颜色;地面宜防
腐,防滑,窗户宜用双层式.
设计时还应注意化验室对照明,水源,采暖和通风的特殊要求.
15 制氢站
15.1 一 般 规 定
15.1.1 对氢气系统应根据氢冷发电机氢冷系统的容积,运行漏氢量,对氢气压力,纯度,
湿度的要求及气源供应情况,经技术经济比较确定.
15.1.2 对制氢设备的总容量,宜按全部氢冷发电机的正常消耗量以及能在7d左右时间内积
累起相当于最大一台氢冷发电机的一次启动充氢量之和考虑.对贮氢罐的总有效容积,当只
设1套制氢设备时,宜按全部氢冷发电机在制氢设备检修期间所需贮备的正常消耗量与最大
一台氢冷发电机的一次启动充氢量之和考虑.
当由制氢工厂通过管道向发电厂直接送氢时,发电厂内贮氢罐的总有效容积,可根据制
氢工厂的贮氢情况和送氢管道的可靠程度确定,但应能满足全部氢冷发电机4d左右的正常
消耗量.
发电机允许的氢气泄漏量可参照[82]水电电生字第24号《发电机运行规程》有关规
定确定.
15.1.3 制氢站的生产火灾危险性类别应为甲类.制氢站内有爆炸危险房间(电解间,氢气干
燥间,贮罐间),应为1区爆炸危险环境.
制氢站的设计及安全措施应符合现行的国家有关规程,规范的规定.
15.1.4 制氢站,贮罐区宜布置在发电厂常年最小风向频率的下风侧,并应远离有明火或散
发火花的地点,其防火间距应按GBJ 16—87《建筑设计防火规范》确定.
制氢站宜设置非燃烧体的围墙,其高度不宜小于2m.
15.1.5 制氢设备应选用电耗小,氢气纯度大于等于99.7%(按容积计),氧气纯度大于等于
99.2%(按容积计)的电解制氢装置.
氢气干燥装置出口氢气露点温度宜小于等于-40℃.
15.2 系 统 设 计
15.2.1 电解制氢系统应按下列原则设计:
15.2.1.1 应设置压力调节装置,电解槽出口氢气与氧气之间的压差, 宜小于0.5kPa.
15.2.1.2 应设置氢,氧纯度分析仪.
15.2.1.3 所生产的氧气,可根据发电厂具体情况确定是否回收利用.
15.2.1.4 碱液系统应设置碱液过滤器.
15.2.1.5 电解用水应采用未加氨的除盐水或凝结水,电导率应小于等于8～10μS/cm,含
盐量不应超过5mg/L.
15.2.2 制氢,氢气干燥装置的氢气出口应设置切断阀,放空阀及取样阀.
15.2.3 制氢站内应设置氮气或二氧化碳气置换吹扫设施.氮气含量按容积计不得低于
97.5%,二氧化碳气含量按容积计不得低于98%.
当温度高于0℃时,贮氢罐的气体置换可采用清水.
15.2.4 制氢站的冷却用水的供水压力宜为0.15～0.35MPa,进水温度宜小于等于33℃.当
采用工业水时,其水质应具有稳定性.否则应采用除盐水.
冷却水系统宜设置水流观察装置.
15.2.5 氢气放空管上应设阻火器,阻火器宜设在管口处,当压力大于0.1MPa时,阻火器
后的管材宜采用不锈钢.
15.2.6 氢气管内的冷凝水应经排水水封排出,水封上的气体放空管应接至室外.
15.2.7 贮氢罐的最高点应设放空管,最低点应设排污管.
15.2.8 制氢站至主厂房补氢管道宜设置两根,其输送总容量应为全部氢冷发电机的正常消
耗量与最大一台氢冷发电机启动充氢量之和,其输送压力应按氢冷发电机自动补氢装置压力
确定.
15.2.9 氢气在管道中的流速,应符合现行GB50177—93《氢氧站设计规范》的规定.
15.2.10 至主厂房的氢气管道应设置切断阀,放空阀及取样阀(可以与发电机补氢装置一并
考虑).
15.2.11 氢气系统的阀门宜采用气体球阀,截止阀,当氢气管道工作压力大于0.1MPa时,
禁止采用闸阀.湿氢气管道的阀门宜采用不锈钢阀.
15.2.12 电解间,氢气干燥间,半封闭储罐间内的氢气易于集聚处,应设置氢气检漏报警装
置,并应与排风扇联锁.
房间内的电气设备及仪器,仪表选型不应低于氢气爆炸混合物的级别,组别(ⅡCT1).
当需采用充氮保护时,氮气压力应大于大气压力.
15.3 布 置 要 求
15.3.1 电解间内的主要通道不宜小于2m,电解槽之间的净距不宜小于2m,与墙之间的净
距不宜小于1m.
15.3.2 氢气干燥间主要通道净宽不宜小于1.5m,干燥设备之间及与墙之间的净距不应小于
1.0m.
15.3.3 电源盘,电气控制盘及热工控制盘,不得布置在电解间,氢气干燥间内.
15.3.4 贮氢罐不应设在厂房内.在寒冷地区,湿式氢气罐和固定含湿氢气罐底部,应采取
防冻措施.
15.3.5 立式贮氢罐之间净距不应小于相邻较大罐的直径.
15.3.6 立式贮氢罐与贮氧罐,压缩空气贮罐之间净距不宜小于相邻较大罐的直径.
15.3.7 卧式贮氢罐之间的净距,不应小于相邻较大罐直径的2/3.
15.3.8 氢气管道可采用架空,直埋及明沟敷设.
15.3.8.1 氢气管道架空敷设时,应符合下列规定:
a) 厂区,氢氧站及车间架空氢气管道与其他架空管线之间的最小净距应符合附录R的
规定;
b) 厂区架空氢气管道与建筑物,构筑物之间的最小净距宜按附录S的规定;
c) 氢气管道与其它管道共架敷设时,氢气管道应布置在外侧并在上层;
d) 在寒冷地区,湿氢管道应采取防冻措施.
15.3.8.2 厂区氢气管道直接埋地敷设时,应符合下列规定:
a) 管材宜采用不锈钢管;
b) 埋地深度应根据地面荷载,土壤冻结深度确定,管顶距地面不宜小于0.7m,湿氢管
道应敷设在冻土层以下;
c) 厂区直接埋地氢气管道与建筑物,构筑物及其他埋地敷设管线之间的最小净距宜按
附录T,附录U的规定设计.
15.3.8.3 输送湿氢或需做水压试验的管道应设排水装置.
16 汽轮机油和变压器油处理
16.0.1 发电厂可不设集中的油处理室.汽轮机油及变压器油的净油设备和贮油箱,可分别
就地设置在汽机房及升压站附近.
16.0.1.1 单机容量为200MW及以上发电厂,每台机组在汽机房内可设置汽轮机油净油设
备1台,汽轮机油贮油箱1个.
全厂配备变压器油净油设备1个,变压器油贮油箱2个.
16.0.1.2 单机容量小于200MW,全厂总容量为200MW及以上的发电厂, 可根据生产管
理上的方便与否,确定是否设置集中的油处理室.
当设置集中的油处理室时,全厂应设置汽轮机油和变压器油贮油箱各2个,并有必要的
净油设备.
火力发电厂用油标准参见附录V.
16.0.1.3 总容量为200MW以下的发电厂,全厂应配备汽轮机油和变压器油贮油箱各2个,
并有必要的净油设备.
16.0.1.4 每个汽轮机油和变压器油贮油箱的容量,应分别不小于1台最大机组油系统的容
量和1台最大变压器内油量的110%.
16.0.1.5 当汽轮机调速系统采用抗燃油时,除随机连续处理设备外, 全厂宜配备机外抗燃
油处理设备1台.
16.0.2 油处理室与露天油库防火等级属丙类B级,设计时应遵守和参照GBJ 16—87《建
筑设计防火规范》,《发电厂与变电所设计防火规范》(报批稿)和GBJ 74—84《石油库设计
规范》.
16.0.3 油处理室与露天油库在总平面的位置,应有利于厂内外运油及发电厂的扩建.
16.0.4 油处理室宜按下列要求设计:
16.0.4.1 油处理室内净油设备宜设中间油箱,输油泵,压力式滤油机及真空滤油机等.中
间油箱宜有电加热装置.
16.0.4.2 净油设备之间宜设固定的或临时的油管道.
采用固定油管道时,压力母管及进油母管上均应有若干供临时使用的管接头.
采用临时油管道时,应考虑清除漏油的措施.
16.0.4.3 油处理室地面宜采用水磨石.
16.0.5 全厂集中设置贮油箱时,宜采用露天布置.
露天油库应按下列要求设计:
16.0.5.1 地上布置贮油箱之间的防火间距应按下列规定设计:
a) 立式贮油箱不小于相邻贮油箱中较大贮油箱直径(D)的0.4倍.
注:矩形贮油箱的等效直径为长边与短边之和的一半.
b) 卧式贮油箱不小于0.8m.
16.0.5.2 对露天油库,当有防止液体流散的设施时,可不设防火堤.
当不设防火堤时,露天油库四周应设有矮围墙.
16.0.5.3 防火堤或围墙内侧基脚线至立式贮油箱外壁的距离,不应小于外壁高的一半,卧
式贮油箱至基脚线的水平距离不应小于3m.
16.0.5.4 露天油库内的雨水排出管口应设置隔油设施.
16.0.5.5 防火堤或围墙的人行踏步不应少于2处.
16.0.5.6 寒冷地区露天油库的汽轮机油贮油箱应设有加热保温设施.
16.0.5.7 贮油箱应设有液位计,人孔爬梯及必要的防潮气设施.
16.0.5.8 露天油库地面宜为水泥地坪.
16.0.5.9 露天油库与油处理室之间应以固定油管道相连接.
16.0.6 贮油箱内壁应除锈并涂油保护,油管道内壁应清除干净.
16.0.7 油处理室至汽机房及升压站不宜设固定油管道.
16.0.8 油系统阀门宜采用旋塞阀及闸阀.
附录A 水质全分析报告
负责人: 校核者: 试验者:
附录B 澄清池设计参考数据
表 B.1 澄清池的设计数据序
序 号
名 称 主 要 设 计 数 据 备 注
进水浊度 小于5000度 1 机械
搅拌澄
清池
清水区上升流速
1)
一般可采用0.8～
1.1mm/s低温低浊水取
下限
特点:
1.该池对水质,水量,水温
的变化适应性强,运行稳定,
投药量少,易于控制
水在池内停留时
间
1.2～1.5h
搅拌叶轮提升流
量
为进水量的3～5倍
叶轮直径
为第二絮凝室内径的
70%～80%并应设调整
叶轮转速和开启度的装
置
升温速度 <2℃/h
2.池内是否设机械刮泥装
置应根据池径大小,底坡大
小,进水悬浮物含量及其颗粒
组成等因素确定.当池径小于
15m,底坡不小于45℃,含沙
量不大时,可不设机械刮泥装
置.出水浊度小于10度,低
温低浊水小于15度
进水浊度 <2000度
单池生产能力 不宜大于7500m3/d
清水区上升流速
一般可采用0.7～
1.0mm/s,低温低浊水取
下限
池导流筒(第二
絮凝室)有效高度
3～4m
回流水量 为进水流量的2～4倍
2 水力
循环澄
清池
池斜壁与水平面
的夹角
不宜小于45°
特点:
构造简单,维修工作量小,
但对水质,水量,水温变化的
适应性较差
进水浊度 小于3000度
清水区上升流速
一般可采用0.7～
1.0mm/s
脉冲周期 30～40s
充放时间比 3:1～4:1
池悬浮层高度 1.5～2.0m
3 脉冲
澄清池
池清水区高度 1.5～2.0m
特点:
1.该池对水量,水质,水温
变化的适应性较差,对排泥控
制要求严格,要求连续运行
2.常用型式为真空式,S型
虹吸式
3.应采用穿孔管配水,上设
人字形稳流板
4.虹吸式脉冲池的配水总
管,应设排气装置.此型澄清
池不如机械搅拌澄清池处理
效果好
进水浊度
单层小于3000度
双层大于3000度
清水区上升流速
单层0.7～1.0mm/s
双层0.6～0.9mm/s
污泥浓缩室上升
流速
单层0.6～0.8mm/s
强制出水量占总
出水量的百分比
单层20%～30%
双层25%～45%
单池面积 不大于150m2
短形每格池宽 不大于3m
清水区高度 1.5～2.0m
悬浮层高度 2.0～2.5m
4 悬浮
澄清池
池斜壁与水平面
夹角
50°～60°
特点:
1.运行稳定性差,影响处理
效果的因素较多,不易控制.
但结构简单造价低
2.我国西南地区有所应用
3.池宜采用穿孔管配水,水
进入池前应有气水分离设施
4.对低浊水及有机物含量
高的水处理效果不好
进水浊度 小于100度
接触室上升流速 10～20mm/s
分离室向下流速 1.5～2.5mm/s
单格宽度 不大于10m
5 气浮
池
池长 不大于15m
特点:
1.适于处理含藻类等密度
小的悬浮物的原水
2.占地少,造价低,净水效
率高,泥渣含水率低,运行稳
有效水深 2.0～2.5m
溶气压力 0.2～0.4MPa
回流比 5%～10%
压力溶气罐总高一般采用3.0m,填料高一
般宜为1.0～1.5m,截面水力负荷100～
150m3/(m2·h)
刮渣机行车速度一般不大于5m/min
定可靠
注:表中数据参照《给排水设计手册》,GBJ 13—86《室外给水设计规范》.
1)澄清池清水区上升流速,应根据相似条件下电厂或水厂的运行经验或试验资料确定.
表中所列上升流速在电厂宜采用下列数据:常温,常浊水不大于0.8mm/s;低温,低浊水不
大于0.7mm/s.
表 B.2 澄清池的设计数据(适于高浊水)
序 号
名 称
主要设计数据 备 注
进水含沙量(kg/m3) 小于40
清水区上升流速(mm/s) 0.6～1.0
总停留时间(h) 1.2～2.0
回流倍数 2～3
1
机
械搅
拌澄清池 排泥浓度(kg/m3) 100～300
特点:
1.出水浊度<20度,个
别50度.
2.应设机械刮泥,并设
中心排泥坑,排除泥渣,
可不另设排泥斗.
3.应在第一絮凝室内
设置第二投药点,其设置
高度宜在第一絮凝室的
1/2高度处.
4.宜适当加大第一絮
凝室面积和泥渣浓缩室
容积,并采用具有直壁和
缓坡的平底池型
进水含沙量(kg/m3) <50 <80
清水区上升流速
(mm/s)
0.9～1.1 0.7～0.9
总停留时间(h) 1.5～2.0 1.8～2.4
凝聚室容积
设计水量停留时间
15～20min,并满足高浊
度水时设计水量,停留
6～7min,加50%泥渣浓
缩1h的容积
分离区下部泥渣浓缩
体积
50%总泥渣量浓缩1h
的容积
进水管出口喷嘴流速
(m/s)
2.5～4.0 2.5～4.0
2
水 旋 澄清池
排泥浓度(kg/m3) 100～250 250～350
特点:
1.出水浊度<20度,个
别50度
2.凝聚室和分离室下
部宜用机械刮泥,直径小
于10m时可采用穿孔管
排泥
进水含沙
量
(kg/m3)
5～10 10～15
15～
20
20～25 3
双层悬浮
澄清池 清水区上
升流速
(mm/s)
0.8～
1.0
0.7～0.8
0.6～
0.7
0.5～
0.6
本表是使用三氯化铁
凝聚剂时数据,若使用硫
酸铝,上升流速降低一
级,泥渣浓度降低10%
强制出水
计算上
升流速
(mm/s)
0.6～
0.7
0.5～0.6
0.4～
0.5
0.3～
0.4
悬浮泥渣
浓度
(kg/m3)
10～18 18～25
25～
33
33～40
强制出水
量占总出
水量的百
分数
(%)
25～30 30～35
35～
45
45
泥渣浓缩
1h的质量
浓度
(kg/m3)
70～90 90～95
95～
105
105～
125
泥渣浓缩
2h的质量
浓度
(kg/m3)
90～
145
145～
167
167～
179
180～
204
注:本表数据参照CJJ40—91《高浊度给水设计规范》.
高浊度水澄清池泥渣浓缩设计参数如下:
a)泥渣浓缩时间不宜小于1h;
b)排泥的质量浓度的设计数据应参照相似条件下的运行经验或试验资料确定;
c)在无资料时,当泥渣浓缩时间为1h时,排泥的质量浓度对于自然沉淀为150～
300kg/m3,对投加聚丙烯酰胺凝聚沉淀为200～350kg/m3;
d)有条件时应采用自动排泥,在排泥闸门前需设调节,检修闸门和高压水反冲管.
附录C 中压,高压,超高压和亚临界压力汽包锅炉常用
汽水分离系统的携带系数
表 C.1 中压汽包锅炉
单 段 蒸 发 分 段 蒸 发
汽水分离
系统的型式
采用简单机械
分离元件
以旋风分离器
作
为一次分离元
件
锅炉Ⅱ段蒸发
系统
净段和盐段均
以旋风分离器作
为一次分离元件
外置式Ⅱ段
蒸发系统
净段用旋风
分离器作为一
次分离元件
机械携带系数
K(×10-4)
1.0～2.0 0.5～0.8 0.5～0.65 0.35～0.55
蒸汽 携带 系数
硅酸携带系数
2SiOK
(×10-2)
0.05～0.08
(石灰二级钠)
0.1(H-Na系
统)
0.05～0.08
(石灰二级钠)
0.1(H-Na系统)
0.08 0.075
表 C.2 高压汽包锅炉
有蒸汽清洗 汽水分离
系统的型式 单段蒸发 分段蒸发
无蒸汽清洗, 单
简单机械分
离元件与蒸
汽清洗配合
旋风分离器
与蒸汽清洗
配合
锅内Ⅱ段与蒸
汽清洗配合.
盐段净段皆以
旋风分离器作
为一次分离
元件
外置Ⅱ段与蒸
汽清洗配合.
净段以旋风分
离器作为一次
分离元件
采用简单机
械
分离元件
离
机械携带系数
K(×10-4)
0.6 0.4 0.35 0.3 1～2 蒸汽
携带
系数
硅酸携带系数
2SiOK
(×10-2)
0.4 0.35 0.35 0.3 1.0
表 C.3 超高压和亚临界压力汽包锅炉
单 段 蒸 发
有蒸汽清洗 无 蒸 汽 清 洗
151.96×105Pa
(155kgf/cm2)
151.96×105Pa
(155kgf/cm5)
181.37×105Pa
(185kgf/cm2)
汽水分离
系统的型式
旋风分离器与
蒸汽清洗配合
采用简单机
械
分离元件
以旋风分离器
作为一次分离
元件
以旋风分离器
作为一次分离
元件
机械携带系数
K(×10-4)
0.45 2～3 1.0 1～2 蒸汽
携带
系数
硅酸携带系数
2SiOK1.0 3～5 3～5 7～9
附录D 固定床离子交换系统选择
表 D.1 除 盐 系 统
出 水 质 量
序 号
系 统 名 称
电导率
(25℃,μ
S/cm)
二氧化
硅
(mg/L)
实 用 情
况
备 注
顺流再生
≤10
1
一级除盐
H—D—OH 对流再生
<5
<0.1
中压锅炉补
给水率高
当进水碱度
小于
0.5mmol/L或
有石灰预处理
时,可考虑省
去除二氧化碳
器
2
一级除盐加混床
H—D—OH—H/OH
<0.2 <0.02
高压及以上
汽包锅炉和直
流炉
3
弱酸一级除盐
HW—H—D—OH
顺流再生
≤10 0.1
1.中压锅炉
补给水率高
当采用阳双
室(双层)床,进
对流再生
<5
2.碱度大于
4mmol/L,过
剩碱度较低
3.酸耗低
口水硬度与碱
度的比值等于
1～1.5为宜,
阳离子交换器
串联再生
锅炉压力大
于5.9MPa时,
出水电导率小
于5μS/cm
4
弱酸一级除盐加混床
HW—H—D—OH—H/OH
<0.2 <0.02
同本表序号
2,3系统
同本表序号
3系统
顺流再生
≤10
5
弱碱一级除盐
H—D—OHW—OH或
H—OHW—D—OH
对流再生
<5
<0.1
1.同本表序
号1系统
2.进水中有
机物含量高,
强酸阴离子含
量2mmol/L
阴离子交换
器串联再生或
采用双室(双
层)床.
锅炉压力大
于5.9MPa时,
出水电导率小
于5μS/cm
6
弱碱一级除盐加混床
H—D—OHW—OH—H/OH
或
H—OHW—D—OH—H/OH
<0.2 <0.02
同本表序号
2,5系统
同本表序号
5系统
7
强酸弱碱加混床
H—OHW—D—H/OH或
H—D—OHW—H/OH
<0.5 <0.1
进水中强酸
阴离子含量高
且二氧化硅含
量低
8
弱酸弱碱一级除盐
HW—H—OHW—D—OH
或
HW—H—D—OHW—OH
≤10 <0.1
进水碱度
高,强酸阴离
子含量高
可采用阳,
阴双室(双层)
床或串联再生
锅炉压力大
于5.9MPa时,
出水电导率小
于5μS/cm
9
弱酸弱碱一级除盐加混床
HW—H—OHW—D—OH—H/OH
或
HW—H—D—OHW—OH—H/OH
<0.2 <0.02
1)进水碱度
高,强酸阴离
子含量高
2)高压及以
上汽包炉和直
流炉
同本表序号
8系统
10
二级除盐
H—D—OH—H—OH
0.2～1<0.02
适用于高含
盐量水
二级交换均
采用强型树脂
阳,阴离子
交换器,分别
串联再生,Ⅰ
级阴离子交换
器,可选用Ⅱ
型树脂
11
二级除盐加混床
H—D—OH—H—OH—H/OH
<0.2 <0.02
同本表序号
2,10系统
阳,阴离子
交换器,分别
串联再生,Ⅰ
级阴离子交换
器,可选用Ⅱ
型树脂
12
反渗透,加一级或二级混床
RO—H/OH—精制H/OH
<0.1 <0.02
适用于较高
含盐量水
13
反渗透(或电渗析)加一级除盐加
混床
RO或ED—H—D—OH—H/OH
<0.1 <0.02
适用于高含
盐量水和苦咸
水
表 D.2 软 化 系 统
出 水 质 量 序
号
系 统 名 称 硬度
(mmol/L)
碱度
(mmol/L)
实 用 情 况 备 注
1
二级钠
Na1—Na2 <0.005
碱度与进水
相同
1.中压锅炉或热网
补给水
2.进水碱度较低
2
氢钠串联
H—D—Na
<0.005 0.5～0.7
1.进水含盐量及硬
度较高
2.进水碳酸盐硬度
大于1mmol/L
采用磺化煤
进行不足量酸
再生或采用弱
酸阳离子交换
树脂
3 <0.005 0.3～0.5
进水碳酸盐硬度较
高
4
石灰预处理二级钠
CaO—Na1—Na2
1.1
E.1.2 工作交换容量
()[]Qmol / m3氢型
按下式求得:
Q=BQ0
式中B为再生剂比耗修正系数,按表E.2查出.
表 E.2
层高(m) 比 耗
HCl H2SO4
1.05 1.15 1.25 1.10 1.15 1.25
0.6 0.80 0.91 0.94 0.85 0.88 0.92
0.9 0.88 0.94 0.96 0.91 0.93 0.95
1.2 0.91 0.96 0.97 0.93 0.94 0.96
1.5 0.93 0.97 0.98 0.94 0.95 0.97
Q0为充分再生时工作交换容量,由图E.1查出.图中参数X,Z按下两式求出:
X
A
A
=
ZD
v
t=
+
2008
273
293
6.
上两式中X为平均碱度漏过率,D为树脂粒度影响系数,按表E.3查出.
图 E.1
(本图适用条件:江阴有机化工厂D113树脂,未污染变质,进水pH值为
7.5～8,正洗水耗:4～6倍树脂体积)
表 E.3
有效粒径1) (mm) 均一系数
0.45 0.50 0.55 0.60 0.65
1.4 1.13 0.97 0.87 0.80 0.75
1.5 1.07 0.93 0.83 0.77 0.73
1.6 1.00 0.88 0.80 0.75 0.71
注:1)指试验树脂的有效粒径.
E.1.3 平均出水硬度,Na+浓度,钙硬比的计算如下:
a)在X≥1-S条件下,
平均出水硬度≈进水硬度()= AA进水硬度() AX1
平均出水Na+浓度≈进水Na+浓度
b)在X1-S,X>0
b)进水pH值降到6.5时,工作交换容量减少约5%.
c)弱酸树脂层与强酸树脂层串联运行和再生时,其平均再生剂比耗R的计算如下:
()
R
AARAc
Ac
=
++
+
式中:c——弱酸树脂层进水中强酸阴离子浓度,mmol/L.
d)设计双流式弱酸床时,在表中再生剂比耗下限条件下,工作交换容量直接取图E.1上
值(即不乘系数B),但下部树脂层应扣除0.3m层高,按其不起交换作用计.
E.2 001×7强酸阳离子交换树脂工作交换容量
设计时,注意以下几点:
a)树脂层高,体积均以Na型为准.逆流再生床压脂层不计入层高,体积.
b)为保证一级除盐出水电导率小于5μS/cm,阳床正洗合格和运行失效标准为出水Na+
浓度等于400μg/L.
c)图E.2,图E.3中符号:P硬——进水硬度与含盐量之当量比;
c强——进水强酸阴离子浓度,mmol/L.
d)再生剂比耗=酸用量/工作交换容量.
图 E.2
图 E.3
E.2.1 HCl对流再生工作交换容量图(见图E.2)
说明:实际条件与图中条件不同时,按下述修正:
a)当钙硬/硬度=0.4时:若P硬=0.8,工作交换容量增加3%;若P硬=0.3,工作交换容量
只增加1%.
b)层高不同时,工作交换容量增减率(%)参考表E.4.
表 E.4 %
层高(m)
HCl用量(mol/m3)
1.0 1.2 1.6 2.4 3.0
1000 — — -1 <1 <1
P硬=0.3 -5 -3.5 -1.5 10 4～
5
置换
时间(min) 25～30
25～
40
20～40
水量
[m3/m 3(R)]
5～6
10～
12
3～6
2～2.5
流速(m/h) 12
10～
15
15～20 20～30
15～20 正洗
时间(min) 30 60 30 60
10～20
工作交换容量
[mol/m3(R)]
500～
650
800～
1000
250～
300
900～
1000
250～
300
1500～
1800
再生时间不少于
30min
正洗前与空气
混合,空气压
力0.98×105～
1.47×105Pa(1～
1.5kgf/cm2),空
气量2～
3m3/(m2·min),
混合时间0.5～
1min
注:① 运行滤速上限为短时最大值,对于强酸阳离子交换器和强碱阴离子交换器,当进水
水质较好或采用自动控制时,运行滤速可按30m/h左右计算(以后同).
② 硫酸分步再生时的浓度,酸量的分配和再生流速,可视原水中钙离子含量占总阳离
子含量比例的不同,经计算或试验确定.当采用两步再生时:第一步浓度(m/m,下同)0.8%～
1%,再生剂用量不要超过总量的40%,流速7～10m/h;第二步浓度2%～3%,再生剂用量
为总量的60%左右,流速5～7m/h.采用三步再生时:第一步浓度0.8%～1%,流速8～10m/h;
第二步浓度2%～4%,流速5～7m/h;第三步浓度小于4%～6%.流速4～6m/h,第一步用
酸量为总用酸量的1/3.
③ 离子交换树脂的工作交换容量,可根据附录中的工艺性能曲线或厂家提供的资料确
定,没有资料时,可参考本表数据.
④ 置换流速与再生流速相同.
表 F.2 对流离子交换器(逆流再生)
设 备 名 称 强酸阳离子交换器 强碱阴离子交换器
钠离子交换器(装
树脂)
运行滤速(m/h) 20～30 20～30 20～30
流速(m/h) 5～10 5～10 5～10 小反洗
时间(min) 15 15 3～5
放 水 至树脂层之上 至树脂层之上 至树脂层之上
顶 无顶压 — — —
气顶压
[Pa(kgf/cm2)]
2.94×104～4.9×104
(0.3～0.5)
2.94×104～4.9×104
(0.3～0.5)
2.94×104～4.9×104
(0.3～0.5)
压
水顶压
[Pa(kgf/cm2)]
4.9×104(0.5),
流量为再生流量的
0.4～1
4.9×104(0.5),
流量为再生流量的
0.4～1
4.9×104(0.5),
流量为再生流量的
0.4～1
药剂 H2SO4 HCl NaOH NaCl
耗量(g/mol) ≤70 50～55 ≤60～65 80～100
浓度(%) 1.5～3 1～3 5～8
再 生
流速(m/h) ≤5 ≤5 ≤5
流速(m/h) 8～10 ≤5 ≤5 ≤5 置换
(逆洗)
时间(min) 30 30 —
流速(m/h) 10～15 7～10 10～15 小正洗
时间(min) 5～10 5～10 5～10
流速(m/h) 10～15 10～15 15～20 正 洗 水耗[m3/m3(R)] 1～3 1～3 3～6
工作交换容量
[mol/m3(R)]
500～
650
800～
900
250～300 800～900
出水质量 Na+<50μg/L SiO2<100μg/L —
注:① 大反洗的间隔时间与进水浊度,周期制水量等因素有关,一般约10～20d进行一次.
大反洗后可视具体情况增加再生剂量50%～100%.
② 顶压空气量以上部空间体积计算,一般约为0.2～0.3m3/(m3 min);压缩空气应有
稳压装置.
③ 为防止再生乱层,应避免再生液将空气带入离子交换器.
④ 硫酸分步再生时的浓度,酸量分配和再生流速,可视原水中钙离子含量占总阳离子
的比例不同,经计算或试验确定,采用分步再生的技术条件参见表F.1.
⑤ 再生,置换(逆洗)应用水质较好的水,如阳离子交换器用除盐水,氢型水或软化水,
阴离子交换器用除盐水.
⑥ 离子交换树脂的工作交换容量,可根据附录中的工艺性能曲线或厂家提供的资料确
定,没有资料时,可参考本表数据.
表 F.3 对流离子交换器(浮动床)
设备名称 强酸阳离子交换器 强碱阴离子交换器
钠离子交换器
(装树脂)
运行滤速(m/h) 30～50 30～50 30～50
药剂 H2SO4 HCl NaOH NaCl
耗量(g/mol) 55～65 40～50 60 80～100
浓度(%) 1.5～3 0.5～2 5～8
再 生
流速(m/h) 5～7 4～6 2～5
时间(min) 20 30 15～20 置换
流速(m/h) 同 再 生 流 速
时间(min) 计 算 确 定
流速(m/h) 15 15 15 正 洗
水耗[m3/m3 ] 1～2 1～2 1～3
流速(m/h) 15～20 15～20 15～20
时间(min) — — — 成 床
顺洗时间(min) 3～5 3～5 3～5
工作交换容量[mol/m3 ]
500～
650
800～900 250～300 800～900
出水质量 Na+<50μg/L SiO2<50μg/L —
周期 — — —
流速(m/h) 10～15 10～15 — 反洗
时间(min) — — —
注:① 最低滤速(防止落床,乱层):阳离子交换器大于10m/h,阴离子交换器大于7m/h;
树脂输送管内流速为1～2m/s.
② 硫酸分步再生技术条件参见表F.1.
③ 本表中离子交换树脂的工作交换容量为参考数据.
④ 反洗周期一般与进水浊度,周期制水量等因素有关.反洗在清洗罐中进行,每次反
洗后可视具体情况增加再生剂量50%～100%.
表 F.4 对流离子交换器(双室床,双室浮动床)
双室阳,阴离子交换器(双室床)
双室浮动阳,阴离子交换器(双室
浮床) 设 备 名 称
阳离子交换器
阴离子交
换器
阳离子交换器
阴离子交换
器
运行流速(m/h) 25～30 25～30 30～50 30～50
药剂 H2SO4 HCl NaOH H2SO4 HCl NaOH
耗量(g/mol) ≤70 50～55 ≤60～65 55～65 40～50 60
浓度(%) 1.5～3 1～3 1.5～3 0.5～2
再 生
流速(m/h) ≤5 ≤5 5～7 4～6
流速(m/h) ≤5 ≤5 同再生流速 置 换
(逆洗) 时间(min) 30 30 20 30
续表F.4
附录G 除铁过滤器设计参考数据
G. 1 精密过滤器设计参数如下:
水通过滤元流速(m/h) ～10
水冲洗强度[m3/(m2 h)] ～30(按筒体截面积计)
反洗用气强度[Nm3/(m2 h)] ～170(按筒体截面积计)
运行压差(MPa) 0.1～0.35
滤元孔径尺寸(μm) 启动时为10
正常运行时为5
反洗用水源 机组补水箱中的除盐水
反洗用气源 压缩空气或罗茨鼓风机
滤元使用温度(℃) <70
G. 2 电磁过滤器设计参数如下:
运行流速(m/h) 800～1000
运行压差(MPa) 0.09～0.1
反洗方法 间断或连续
(1)空气反洗强度[Nm3/(m2 h)]/时间(s) 150/5
(2)空气擦洗强度[Nm3/(m2 h)]/时间(s) 1500/4～6
(3)水反洗(m/h)/时间(s) 800/10～12
(4)重复清洗 气水交替2～4次
(5)充水排气(m/h)/时间(s) 300/30
附录H 凝结水精处理设备的设计参考数据
H.1 混合离子交换器设计采用数据
运行流速(m/h) 100～120
树脂比例 体外再生混合离子交换器阳,阴树脂比例参照下列条件选择:
a)采用氢型混合离子交换器及当污染物主要为腐蚀产物(凝汽器泄漏率低)且凝结水含
氨,pH值高时,阳阴树脂比例宜为2:1.
b)采用氨型混合离子交换器及冷却水为淡水时,阳阴树脂比例宜为1:1.
c)冷却水为海水或高含盐量水时,阳阴树脂比例宜为2:3.
d)对于带混合式凝汽器的间接空冷系统的凝结水,因水温高,故精处理装置中混合离子
交换器阳阴树脂比例宜为2:3.
e)有前置氢离子交换器时,阳阴树脂比例宜为1:2或2:3.
运行压差(MPa)清洁床 0.175
污脏床 0.35
树脂要求 如表H.1所示.
表 H.1
指 标 阳 树 脂 阴 树 脂
湿视密度(g/Ml) 0.76～0.82 0.65～0.73
湿真密度(g/Ml) 1.2～1.28 1.06～1.10
磨后圆球率(%) ≥95 ≥95
质量全交换容量(mmol/g) 4.2 3.4
H/OH型运行 0.45～1.25 0.45～1.25 粒度范围
(mm) NH4/OH型运行 0.63～0.81 0.45～0.71
H/OH型运行 0.6～0.9 0.5～0.8 有效粒径
(mm) NH4/OH型运行 0.65±0.05 0.55±0.05
H/OH型运行 ≤1.45 ≤1.45 均一系数 NH4/OH型运行 ≤1.2 ≤1.2
混合空气[m3/(m2 min)] 2.3～2.4(0.1～0.15MPa)
正洗水耗(m3/m3树脂) 20
再循环流速(m/h) 60～70
H.2 体外再生设备采用数据
树脂分离要求 H/OH型 NH4/OH型
RH ≥65% 99.5%～99.8%
ROH ≥11.5% ≥95%
空气擦洗用气量[m3/(m2 min)] 3.4～4
擦洗方式 脉冲进水气 反洗进气 1～2min
正洗进水 2～3min
空气压力 ≈0.07MPa
擦洗次数 启 动 30～40次
正常运行 10～20次
擦洗用气源可选用罗茨鼓风机或罗茨鼓风机与压缩空气并用.
反洗分层流速(m/h)10～15(15min)或根据厂家要求
反洗树脂流速(m/h) 阳,阴各为10～15(15min)或根据厂家要求
再生液浓度(%) HCl 4～8 NaOH 4
再生液温度(℃) NaOH 40
再生时间(min) 阳树脂 30 阴树脂 30～60
再生流速(m/h) 阳树脂 4～8 阴树脂2～4
再生比耗(kg/m3树脂) 阳树指,阴树脂各为100
再生剂要求 H/OH型运行 31%HCl或98%H2SO4,30%NaOH(NaCl含量应小于5%)
NH4/OH型运行 98%H2SO4或31%HCl(需保证阳树脂的再生度)
40%NaOH,NaCl含量应小于0.005%,或固体碱
附录J 敞开式循环冷却系统水质的控制标准
数 值
项 目
低 pH 值 高 pH 值
pH值 6.5～7.5±0.5 7.5～8.5±0.3
悬浮物(mg/L) 200～400 300～400
ρCO3
2- 5 5
ρHCO3
-5～150 300～400
PSiO2 150 150～200
ρMg2+ ρSiO2 3500 60000
ρCa2+ ρSO4
2-1.5×105～2.5×1062.5×106～8×106
ρCa2+ ρCO3
2-— 2×106～4×106
ρCl-根据管材决定
COD,BOD,NH3 根据所采用的杀菌剂种类决定
注:质量浓度ρ的单位是毫克/升(mg/L).
附录K 旁流过滤及软化处理水量计算
K.1 旁流过滤处理水量QS(m3/h) 的计算公式如下:
Q
QDQQB
S
mm B GS
BS
=
+-ρρρ
ρρ
若过滤器的反冲洗水回收,过滤器的排水视为0,则
()Q
QDQB
S
mm B
BS
3=
+-
m/h
ρρ
ρρ
空气含尘量的40%被冷却塔洗涤,空气带入尘土量
D=40%QAρA(g/h)
式中 Qm——补充水量,m3/h;
QA——冷却塔空气流通量,Nm3/h;
ρA——空气含尘量,mg/Nm3;
ρm——补充水中悬浮物含量,mg/L;
QB——循环水排污量及风吹损失,m3/h;
QG——过滤器排水量,m3/h;
ρS——处理后悬浮物含量,mg/L;
ρB——循环水允许悬浮物含量,mg/L;
D——空气带入尘土量,g/h.
例如:一台500MW机组的循环水量Q=45400m3/h,冷却塔空气通量QA=2.7×107m3/h,
浓缩倍率为5,Qm=1135m3/h,QB=227m3/h,ρB=100mg/L,旁流过滤效率为85%,ρS=15mg/L,
ρm=15mg/L,空气含尘量ρA假定为1mg/Nm3,冷却塔洗涤效率取40%,如图K.1所示.
图 K.1
空气带入尘土量D=40%ρAQA
=40%×1.0×2.7×107
=1.08×104g/h
过滤处理水量
QS
4
=
1.08 10 + 05 1135 - 227 100×××
100 15
=60m3/h
K.2 石灰-碳酸氢钠软化旁流处理水量QS(m3/h)的计算公式如下:
()()
()Q
QQQ QQ
S
EdFm FdB
BmS-0.02 +0.98
=
++ +ρρ
ρρρ
其中循环水水质(排污水水质)ρB为:
()
ρ
ρρ
B
EdF Sm S
FSd
0.02 0.98
=
+++ +
++
QQQ Q
QQQ
经旁流处理设备的出水水质ρS(mg/L)为:
()()
S
mSFdEBdSF
S0.98
0.02
Q
QQQQQQQρρ
ρ
+++ ++
=
式中:QE——蒸发损失,m3/h;
Qd——风吹损失,m3/h;
QF——冲灰补充水量(或排污水量),m3/h;
ρm——补充水中某杂质含量,mg/L;
ρB——循环水中某杂质允许含量,mg/L;
0.02QS——石灰苏打处理澄清器的排污量,m3/h.
附录L 水处理系统(在线)监督仪表
表 L 水处理系统(在线)监督仪表选用参考表序号仪表
序号
仪表名称 规 范 测 点 位 置 说 明
1
工业电导
仪
0～1;0～10μ
S/cm
单元制除盐系统阴床和混床
出口;
凝结水精处理混床出口及进
测定经阳离子
交换的电导率
出口母管
2
工业酸度
计
(pH计)
0～14
中和池出口
H+-Na+母管制系统除CO2器
出口;母管制除盐系统阴床出
口;凝结水精处理系统进出口
3
工业电导
率仪
0～100μS/cm
当阴床正洗水回收时,母管制
除盐系统的阴床正洗排水口
测比电导率
2.3～2300μg/L 母管制除盐系统阳床出口
125MW机组以
上用,要求适用于
酸性溶液 4
工业钠度
计
0～23μg/L 凝结水精处理混床出口
NH4/OH型混床
适用
5
硅酸根自
动分析仪
0～200μg/L
母管制除盐系统的阴床出口
和混床出口母管
300MW机组以
上用
6
阳离子交
换器失效
监督仪
0～2% 0～4% 0～
8%
母管制除盐系统阳床出口
7
酸碱浓度
计
0～8%HCl,
0～8%NaOH,
附电导发送器
再生液喷射器出口
8 浊度计
0～5mg/L,
0～50mg/L
澄清器(池),过滤器(池)出口
9 余氯仪 0～1.0mg/L RO进口
10
温差监测
仪
澄清器(池)进出口
附录M 汽包锅水汽取样点及在线仪表配置
注:① CC—带有H离子交换柱的电导率仪;O2—溶氧表;pH—pH表;SiO2—硅表;
pNa—钠度计;SC—比导电度表.
② M表示人工取样;]表示经过阀门切换交替测量.
③ 每个监测项目的样品流量为300～500mL/min.
附录N 取样冷却器冷却水量计算图
图 N 取样冷却器冷却水量计算图
附录P 水汽取样系统仪表名称及规范
序 号
名 称 型号及规范 备 注
1 工业电导率仪
0～1μS/cm,0～10μS/cm,电
导池常数0.01
用于测定给水,凝结
水,饱和蒸汽,过热蒸汽
2 工业电导率仪
0～1μS/cm,0～10μS/cm,0～
100μS/cm,电导池常数0.1
用于测定锅炉水
3 水中溶氧分析仪
0～15μg/L,0～60μg/L,精确
度±1%
用于给水及凝结水
4 工业酸度计 0～7,7～14,精确度0.02pH 用于给水,锅炉水
5 硅酸根分析仪
0～50μg/L,精确度在-1～1μ
g/L范围内
用于亚临界压力机组
给水,过热蒸汽
6 工业钠度计 0.1～1000μg/L
用于超高压以上机组
过热蒸汽
注:① 表计采用多点切换交替监测时,表计应设有能满足要求的自清洗功能.
② 上述在线仪表中,工业电导仪应配电导发送仪.工业酸度计应配压力流通式发
送仪.
③ 磷酸根分析仪可不采用,运行中用人工分析PO4
3-
含量来控制加药量,比较方
便.
附录Q 化学试验室使用面积及
仪器设备定额
表Q.1 化学试验室面积 m2
用 途 室 名 机组参数
中压和次高压 高 压
超高压及亚临
界
化验人员办公室 24 24 24
化验室仓库 24 24 24
更衣室 24 24 24
公 用
微机室 12 12 12
仪器室 24 48
天平室
24 12 24
分析室 48 96 96
高温炉加热室 12 12 12
水
技术档案室 12 12 12
制样室 24 24 24
热量计室 12 12 12
分析室 24 24 24
加热间 12 12 12
煤
天平间 12 12 12
分析室1)54 60 60 油
色谱仪器分析间 — 24 24
注:1)包括天平间,色谱气瓶间分设.
表 Q.2 水分析主要仪器设备序
数 量
序 号
设备名
称
规 范
单位
中
压 次高压
高压
超高压
及亚临
界参数
备注或参考型号
1
电子精
密天平
称量200g,感量0.1mg 台— — 1 Mettler AE163
2
电光分
析天平
电动,最大称量200g,感量
0.1mg
台2 2 1
3
分析天
平
称量200g,感量1mg 台1 1 1
4
箱形高
温炉
最高炉温:1000℃
(325mm×200mm×125mm)
台1 1 1 带恒温装置
5
电热干
燥箱
额定温度:250℃
(350mm×450mm×450mm)
台2 2 2
6 钠度计
测量范围:pNa0～7,精确
度0.05pNa.稳定性:±
0.02pNa/2h
台2 2 2 DWS51型
7
电导率
仪
测量范围:0～105μS/cm.
精确度:±1.5%
台2 2 2
DDG-9301(在线)
DDS-11A(实验
室用)
8
便携式
数字电
导率仪
测量范围:0～105μS/cm.
精确度(满量程):±1%
台— 1 1
9 酸度计 测量范围:pH0～14.数字台2 2 1 PHG-9311(在线)
式:pH±0.05pH
10
实验室
酸度计
测量范围:pH 0～14,每
2pH为一档测量毫伏;0～±
1400mV,200mV为一档.
测量精度:pH±0.02pH/2pH.
稳定性:漂移±0.02pH/8h
台— — 1 pHs-3C
11
分光光
度计
波长范围:300～900nm.
波长精度:±2nm(参考)
台1 2 2 7231
12
微量硅
比色计
测量范围:0～50μg/L 台1 2 3 ND-2106
13
白金蒸
发皿和
坩锅
g 60 80 100
14
实体显
微镜
100～200倍 台— 1 1
15
生物显
微镜
台— — 1
16
便携式
酸度计
测量范围:pH0～14 台1 1 1
17
玛瑙研
钵
台1 1 1
18 电冰箱 180L 台— 1 1
19
微型机
计算机
台1 1 1
表 Q.3 煤分析主要仪器设备 数 量
序 号
设备名称 规 范
单位
中
压 次高压
高压
超高压 及亚临 界参数
备注或参考型号
1
电脑式量热
仪
MCT-4型或HRY-Ⅲ型电
脑通用测定仪
台1 1 2 SE-2C(恒温式)
2
电光分析天
平
电动,最大称量200g,感
量0.1mg
台1 1 1 TG328A
3 电热干燥箱
额定温度250℃
(350mm×450mm×450mm)
台2 2 2 101-2
4 箱形高温炉
最高炉温1000℃
(325mm×200mm×125mm)
台1 1 1 XL-1
5 颚式破碎机
进料口尺寸
100mm×125mm,最大给料尺
寸80mm
台1 1 1 EP100×6
6
密封式化验
制样粉碎机
装料重量100g,装料粒度
<13mm,出料粒度120～200
台1 1 1 F87-1
目,加工时间0～12min
7
自动振动筛
机
垂直振打149次/min,水
平回转220次/min
台1 1 1
XSB-70A
配90μm,200
μm筛
8
灰熔点测定
仪
台— 1 1 HR-2(HR-1)
表 Q.4 油分析主要仪器设备
数 量
序 号
设备名称 规 范
单位
中 压
次高压
高压
超高压
及亚临
界参数
备注或参考型号
1
开口闪点测
定仪
功率<120W 台1 1 1
LSD-2A型,
SYP1001B-Ⅱ,
与抗燃油合用
2
闭口闪点测
定仪
功率1mg精确度:≤0.5%
台— — 1
WYS-Ⅱ
SP-04
14 比重计
测量范围:0.600～
2.000.刻度0.001
台1 1 1
15
电光分析天
平
电动,最大称量200g,
感量0.0001g
台1 1 1 AEL-200
16 锈蚀测定仪 台1 1 1 YX-1
XYS-2
17
凝固点测定
仪
精确度±1℃,测量范
围:0～-50℃
台1 1 1
BLY与抗燃油合
用
18 耐压试油器
速度2kV/s,范围:0～
60kV
台1 1 1 ZY-93
19 运动粘度计 0.8～1.5mm2/s 台— 1 1
SYBiaB
BN-1与抗燃油合
用
20 分光光度计
波长范围:360～
800nm.波长精度:±3nm
台1 1 1
21 电冰箱 150～175L 台1 1 1
22
电阻率测定
仪
温控范围:20～95℃,
精确度:±0.5℃,测量范
围:1.8×108～1.8×1015
Ω cm
台1 1 1 与抗燃油合用
表 Q.5 燃油分析主要仪器设备
数 量
序 号 设备名称 规 范
单 位
中 压
次高压
高压
超高压及
亚临界参
数
1 开口闪点测定仪 台 1 1 1
2 运动粘度计 台 1 1 1
3 量热计 台 1 1 1
4 凝固点测定仪 套 1 1 1
5 比重计 测量范围:0.0005～1.01套 1 1 1
6 超压恒温器
恒温0.05℃/min(测燃油
运动粘度)
台 1 1 1
表 Q.6 电厂抗燃油化验需用仪器
序 号 仪器名称 参考型号 数量 备 注
1 微量水测定仪 WYS—Ⅱ,SP-04 与油分析共用
2 泡沫体积测定仪 SYP3006 1
3 电阻率测定仪 JZ201 与油分析共用
4 自燃点测定仪 HT-1 1
5
空气释放值测定
仪
KSD-3 1
6 闪点测定仪 与油分析共用
7 破乳化度仪 PRY-1(SYP3007B) 1
8 运动粘度仪 SYP-1003-Ⅳ 与油分析共用
9 凝固点测定仪 SYP1008-Ⅰ 与油分析共用
10 密度仪 1
11 水份仪 CA-20 1
附录R 厂区,氢氧站及车间架空氢气管道
与其他架空管线之间的最小净距
m
名 称 平 行 净 距 交 叉 净 距
给水管,排水管 0.25 0.25
热力管(蒸汽压力不超过1.3MPa) 0.25 0.25
不燃气体管 0.25 0.25
燃气管,燃油管和氧气管 0.50 0.25
滑触线 3.00 0.50
裸导线 2.00 0.50
绝缘导线和电气线路 1.00 0.50
穿有导线的电线管 1.00 0.25
插接式母线,悬挂式干线 3.00 1.00
注:氢气管道与氧气管道上的阀门,法兰及其他机械接头(如焊接点等),在错开一定距
离的条件下,其最小平行净距可减小到0.25m.
附录S 厂区架空氢气管道与建筑物,
构筑物之间的最小净距
m
名 称 平行净距 交叉净距
建筑物有门窗的墙壁外边或突出部分
外边
3.0 —
建筑物无门窗的墙壁外边或突出部分
外边
1.5 —
非电气化铁路钢轨 3.0(距轨外侧) 6.0(距轨面)
电气化铁路钢轨 3.0(距轨外侧) 6.55(距轨面)
道路 1.0 4.5(距路拱)
人行道 1.5(距路沿) 2.5(距路面)
厂区围墙(中心线) 1.0
照明,电信杆,柱中心 1.0
散发火花及明火地点 10.0
注:① 氢气管道沿氢氧站,供氢站或使用氢气的建筑物外墙敷设时, 平行净距不受
本表限制.但氢气管道不得采用法兰,螺纹连接.
② 与架空电力线路的距离,应符合现行国家标准《工业与民用35kV及以下架空
电力线路设计规范》的规定.
③ 对有大件运输要求或在检修期间有大型起吊设施通过的道路,其交叉净距应根
据需要确定.
④ 当氢气管道在管架上敷设时,平行净距应从管架最近外侧算起.
附录T 厂区直接埋地氢气管道与建筑物,
构筑物之间的最小净距
m 名 称 平行净距 交叉净距
有地下室的建筑物基础和通行沟道的
边缘
3.01)
无地下室的建筑物基础边缘 2.01)—
铁路 2.5(距轨外侧) 1.22)
排水沟边缘 0.8
道路 0.8(距路或路肩边缘) 0.52)
照明电线杆中心 0.8
电力(220V,380V)电线杆中心 1.5
高压电杆中心 2.0
架空管架基础外缘 0.8
围墙,篱栅基础外缘 1.0
乔木中心 1.5
灌木中心 1.0
注:1)本表中前两项平行净距是指埋地管道与同标高或其以上的基础最外侧的最小净距.
2)氢气管道与铁路或道路交叉净距,是指管顶与轨底或路面的净距,并且交叉角不宜小
于45°.
附录U 厂区直接埋地氢气管道与
其他埋地管道之间的最小净距
m
名 称 平行净距 交叉净距
给水管直径:
400mm 1.5 0.25
排水管直径:
1500mm 1.2 0.25
热力管(沟) 1.5 0.25
氧气管 1.5 0.25
煤气管煤气压力:
0.3MPa 1.5 0.25
压缩空气等不燃气体管道 1.5 0.15
电力电缆电压:
90%
反渗透 100%
其中前三项为试验资料.
3.1.5 对原条文做部分修改.将加氯改为氯化,以表示可采用各种处理药剂,如氯气,次氯
酸钠,氯锭,二氧化氯等.
文中增加了吸附树脂去除有机物的内容,因为树脂厂已有产品生产,某些电厂使用后取
得了一定的经验.
例如:南京树脂厂研制的DX906大孔吸附剂在上海闸北电厂试验,进口COD平均为
9.97～10.56mg/L,出口CODMn平均为6.82mg/L,有机物去除率为34%～50%.DX906大孔
吸附剂用4%NaOH+8%NaCl复苏,剂量为吸附剂体积的3.4倍,复苏效果达到85%.
另外,争光树脂厂生产的213凝胶型丙烯酸强碱阴树脂对水中的有机物分子具有良好的
吸附作用,而且再生时易洗脱,因此,具有高的抗有机物污染性能.
3.1.6 新增条文.目前活性炭过滤器逐渐得到广泛地应用,取得了一定的经验.但原水有机
物的成份,结构复杂,活性炭的形状,空隙,生产原料以及处理要求不同,使活性炭对有机
物,氯,铁,非活性硅等的吸附容量也不同.目前难以总结出固定规律,所以活性炭的选择
及设计数据的选用宜通过试验或参考类似厂的运行经验确定.
3.1.6.1 活性炭的吸附性能取决于活性炭的比表面积和微孔状况.水处理用活性炭选用过渡
孔(半径2～100nm)较为适宜.
活性炭的强度直接影响它的使用寿命,活性炭的强度(试样经一定机械磨损,保持颗粒
部分所占百分数)按国标要求应大于90%.
对活性炭的粒度,一般要求为10～28目,宜选用果壳类活性炭.煤质柱状活性炭应慎
用.
为了保证活性炭过滤器的出水品质,对新装入的活性炭应进行酸洗和清洗.
活性炭的预处理方法如下:
a)用5%(V/V)的盐酸溶液浸泡活性炭,12～14h后,弃去废酸液.
b)用水正洗,洗去活性炭中残留的盐酸(以5%AgNO3溶液检验),然后用水反洗.
c)弃去存水,刮去上层炭末,最后用水正洗到硬度小于10μmol/L.
表中列出的滤速与活性炭的功能有关.根据上海电力学院对活性炭处理水性能的研究以
及某些电厂的运行经验,当活性炭过滤器用于去除有机物时,宜放在氢离子过滤器之后.此
时, 可以大大延长运行周期和使用寿命,滤速可适当提高(线速度10～15m/h).
3.1.6.3 通过多年来应用厂的实践证明,采用定期水气清洗的方法是一种简单而行之有效的
办法.
清洗方式:放水,空气擦洗,最后水反洗.
清洗参数:
空气擦洗强度 ≤20L/(m2 s)
空气擦洗时间 15～20min
水反洗强度 7～14L/(m2 s)
水反洗时间 20～30min
水正洗强度 ≤1.5L/(m2 s)
水正洗时间 120min
为合理,有效地使用活性炭,活性炭失效后应进行再生处理.
活性炭的再生方法很多,有碱液清洗法,盐液清洗法,次氯酸钠再生法,加热法等,但
效果均不理想.目前杨树浦发电厂采用强制放电再生技术.它是利用活性炭的导电性,将失
效的活性炭经过干燥,焙烧,活化处理,使其吸附性能恢复95%以上,而再生炭损仅小于
2%.再生时间约5～12min,再生温度850℃.
能耗:0.18～0.2kW h/kg炭(干炭含水率为10%的炭);
0.8～1.2kW h/kg炭(湿炭含水率为70%的炭).
生产厂家为江苏启东市活性炭再生设备厂.
3.1.7 将原条文3.1.5,3.1.6,3.1.7合并为一条,并加以补充修改.由于膜技术(包括反渗透
和电渗析)发展更新很快,不同膜对的进水水质要求不同,具体工程中应根据生产厂商提供
的设计导则来确定该膜的进水水质.
表3.1.7中的SDI值是15min的测定值.当水中污物较多时,SDI可采用5min的测定
值.根据国外公司提供的资料,频繁倒电极电渗析要求5minSDI值小于15.
地下水含二价铁时,如能保证系统中完全隔绝空气,反渗透装置的进水二价铁含量允许
小于3mg/L.
3.1.8 目前我国部分地区的水资源短缺,工业和乡镇企业的发展造成水源污染,使电厂所用
水源的水质日益恶化.为了改善水质,采用石灰凝聚澄清过滤配合其他药剂处理,可以去除
或减少水中有机物,非活性硅,碱度,硬度,重金属离子,磷酸盐,细菌,油等.
3.1.9 地下水中铁常以二价铁形式存在,通常采用接触氧化法和曝气氧化法除铁,工艺选择
见表3.1.9-1.
3.1.9.2 曝气装置一般可采用跌水,淋水,喷水,射流曝气,压缩空气,板条式曝气塔,接
触式曝气塔或叶轮式表面曝气等装置,详见表3.1.9-2.
当跌水,淋水,喷水,板条式曝气塔,接触式曝气塔或叶轮表面曝气装置设在室内时,
应考虑通风设施.
表3.1.9-1 地下水除铁,除锰工艺的选择
原 始 资 料 处 理 方 式 备 注
原水含铁量<2mg/L,
含锰量2mg/L,
含锰量>1.5mg/L
应通过试验确定必要时采用:
原水曝气→氧化→一次过滤除铁
→二次过滤除锰
当有硅酸盐影响时
应通过试验定,必要时可采用原
水曝气→一
次过滤除铁(接触氧化)→曝气→
二次过滤除锰
1.接触氧化法曝气后水的pH值
≥6.0
2.曝气氧化法曝气后水的pH值
≥7.0
3.除锰滤池滤前水的pH值≥7.5
4.二次过滤除锰滤池滤前水含铁
量宜控制在0.5mg/L以下
5.对单级过滤,除铁,除锰滤池
滤速应选低值,滤层厚度宜选高
值
表3.1.9-2 曝 气 装 置
名 称 工 艺 特 点 备 注
跌水曝气
装置
级数为1～3级,每级跌水高度
0.5～1.0m,
单宽流量为20～50m3/(h·m)
室内布置应考虑通风
淋水曝气
装置
孔眼直径4～8mm,孔眼流速1.5～
2.5m/s
安装高度1.5～2.5m,莲蓬头服务
面积1.0～1.5m2
淋水密度5～10m3/(h·m2),接触水
池容积为30～40min处理水量
喷水曝气
装置
每10m2集水池面积上宜装4～6个
向上喷嘴,此喷嘴处
工作水头采用7m
淋水密度5～10m3/(h·m2)
射流曝气
装置
应根据工作水压力,需气量和出口
压力通过计算确定,工作水可采用原
水或其他压力水
淋水密度5～10m3/(h·m2)
压缩空气
曝气装置
每立方米水的需气量(以升计)一般
为原水中二价铁含量(mg/L)的2～5
倍
淋水密度5～10m3/(h·m2)
板条式曝
气塔
板条层数4～6层,层间净距为
400～600mm
集水池容积15～20min处理水量,
淋水密度5～10m2/(h·m2)
接触式曝
气塔
填料层1～3层,填料为塑料多面
空心球或30～50mm粒径的焦炭块
或矿渣,每层填料厚为300～400mm,
层间净距≥600mm
集水池容积15～20min处理水量,
淋水密度5～10m3(h·m2)
叶轮表面
曝气装置
曝气池容积20～40min处理水量
叶轮直径与池长边或直径之比为
1:6～1:8
叶轮外缘线速度4～6m/s
集水池容积15～20min处理水量,
淋水密度5～10m2/(h·m2)
注: 表3.1.9-3中所列锰砂滤料冲洗强度系滤料相对密度为3.4～3.6,且冲洗水温为8
℃时的数据.除铁滤池滤层厚度为800～1200mm;滤速为6～10m/h时,宜采用大阻力配水
系统.其垫层宜按表3.1.9-4,仅滤料不同.重力式和压力式除铁滤池的冲洗强度和时间见
表3.1.9-6和3.1.9-7.除锰滤池的滤速为5～8m/h;对于其冲洗强度,锰砂滤料为16～
20L/(m2 s),石英砂滤料为12～14L/(m2 s);冲洗时间5～15min;对于膨胀率,锰砂滤料
为15%～25%,石英砂滤料为27.5%～35%.滤料的粒径,厚度,滤速见表3.1.9-4.滤池垫
层的粒径,厚度见表3.1.9-5. 表3.1.9-3 除 铁 滤 池
滤料种类
滤料粒径
(mm)
冲洗方式
冲洗强度
[L/(m2·s)]
冲洗时间
(min)
膨胀率(%)
石英砂1)0.5～1.2 无辅助冲洗13～15 >7 30～40
锰 砂 0.6～1.2 无辅助冲洗18 10～15 30
锰 砂 0.6～1.5 无辅助冲洗20 10～15 25
锰 砂 0.6～2.0 无辅助冲洗22 10～15 22
锰 砂 0.6～2.0 有辅助冲洗19～20 10～15 15～20
注:当原水含铁量大于15mg/L时宜采用无烟煤-石英砂双层滤料;当原水含铁量小于15mg/L
时,采用石英砂滤料.
1) 天然矿砂.
表 3.1.9-4 滤料的粒径,厚度及滤速
滤池型式
粒 径
(mm)
厚 度
(mm)
滤 速
(m/h)
重力式 0.5～1.2 800～1200 6～10
压力式 0.5～1.2 1000～1500 8～12
表 3.1.9-5 滤池垫层的粒径和厚度
层 次
(自上而下)
垫层材料
(m)
粒 径
(mm)
厚 度
(mm)
1 天然锰砂 2～4 100
2 天然锰砂 4～8 100
3 天然锰砂 8～16 100
4 卵 石 16～32
本层顶面高度至少应高
出配水系统孔眼100mm
表 3.1.9-6 重力式滤池的冲洗强度和冲洗时间 <, BR>序 号 滤料种类
冲洗强度
[L/(m2·s)]
膨 胀 率
(%)
冲洗时间
(min)
1 锰砂 18 30 10～7
2 石英砂 13～15 30～40 >7
表 3.1.9-7 压力式滤池的冲洗强度和冲洗时间
冲 洗 方 式
冲洗强度
[L/(m2·s)]
膨 胀 率
(%)
冲洗时间
(min)
单用水冲洗 18～24 30 10～15
水和压缩空气同时冲洗
水:14～16
空气:16～20
30 总冲洗时间15
3.2 设 备 选 择
3.2.1.1 原条文,增加了澄清器(池)上升流速的确定原则,以防止设计者机械地选择澄清池
的出力,而不顾及使用条件.特别是低温低浊水,在附录B中列出了一般采用的上升流速.
根据电厂运行经验,附录B中所列清水区上升流速偏高,为保证澄清器(池)出水水质以
满足后边工艺中过滤及除盐设备对进水水质的要求,澄清池常常降负荷运行,具体数值应通
过试验或参考类似厂的运行经验确定.当无资料时,可参考表注释中所列数据,这是西安热
工所在哈尔滨第三发电厂所做试验的结论.
通常在清水区加装斜管,斜板可改善澄清池出水品质,提高设备出力,正文中未列,目
的在于留给运行工艺一定的裕度.
3.2.1.2 原3.2.2条,增加了应装设温差监测仪的内容,使澄清器(池)进口升温速度不宜超过
2℃/h.装设温度自动调节装置,是使原水加热器出口的温度变化不宜超过±1℃.
3.2.1.3 提出了设置空气分离器的要求.一般认为悬浮澄清器(池)必须设置空气分离器,机
械加速澄清器(池)和水力加速澄清器(池)可不设,但有些单位反应, 原水经过加热会析出微
小气泡,影响形成矾花的沉淀特性,因此,条文规定加热原水时应设置空气分离器.
3.2.1.4 原3.2.3条,稍做修改.澄清器(池)在用于短期和季节性处理时,可只设一台.正常
情况下,水不通过澄清器(池),在此期间,对澄清器(池)可以进行检修.
3.2.2.1,3.2.2.2,3.2.2.3 分别为原3.2.4条,3.2.5条和3.2.6条,仅对原3.2.6条的文字稍做
修改.
3.2.2.4 在原条文中增加了高效纤维过滤器,变孔隙过滤器的滤速范围,近年来高效纤维过
滤技术和变孔隙过滤技术在国内都取得了成功的应用经验.
反渗透技术近年来也取得不少应用经验,此技术对地表水的预处理要求较高,为此增加
了细砂过滤的滤速范围.
强制滤速是指部分滤池因进行检修或翻砂而停运时,在总滤水量不变的情况下,其他滤
池(格)的运行滤速.
3.2.2.5 同3.2.2.4条,表中增加了相应三种过滤器的数据.
表3.2.2.5列出LLY高效纤维过滤器的运行数据调查表,供设计参考.清洗用空气宜采
用罗茨鼓风机供给,压力稳定效果较好.
表3.2.2.5 LLY高效过滤器运行数据调查表
电厂名称
项 目
哈 尔
滨
第三发
电厂
吉 林
西关热
电厂
佳 木
斯
第二发
电厂
辽源电
厂
田 家
庵
发 电
厂
华 能
德州发
电厂
锦西炼
油厂
电
站
设备直径及台数
(mm×台)
φ
3000×8
φ
3000×2
φ
2000×2
φ
2000×5
φ
2000×2
φ
2500×2
φ
2500×9
投运时间(年.月.
日)
91.1.30 92.3.20
91.7
.20
87.11(1
台)
91.5(4
台)
93.6.1094.6.16 93.12.1
运行流速(m/h) 15 30 30 30～4030 30 30
工作压力(MPa) -0.4 <0.6 <0.6 <0.6 <0.6 <0.6 <0.6
截污容量(kg/m3) 4 5 5 8 7 9.0 9.5
运行周期(h) 24 48 24 168 168 24 24
出入口压力损失
(MPa)
0.2(最终)
0.02～
0.1
0.2(最终)
0.02～
0.15
0.1(最终)
0.1(最终)
0.02～
0.1
入口水质(mg/L)
Fe=8～
10
SS=3～
10
SS=5～
12
SS≤10SS=2 SS=12.5 SS=15
出口水质(mg/L)
Fe=0.2～
0.3
SS<1 SS<1
SS <1
SS<1 SS<1 SS<1
清洗来水压
力(MPa)
≥0.1 ≥0.1 ≥0.1 ≥0.1 ≥0.1
≥0.1
≥0.1
清洗操作压
力(MPa)
0.1
0.05～
0.1
0.05～
0.1
0.1～
0.4
0.05～
0.1
0.05～
0.1
0.05～
0.1
上向洗强度
(顺洗)
[L/(m2·s)]
—
3～5,相
应上向
洗流速
为10 ～
15m/h
3～5,相
应上向
洗流速
为10～
15m/h
3
3～5,
相应上
向洗流
速为
10～
15m/h
3～5,相
应上向
洗流速
为10～
15m/h
3～5,
相应上
向洗流
速为
10～
15m/h
下向洗强度
(正洗)
[L/(m2·s)]
5.66
6～10,
相应下
向洗流
速30m
/h左右
6～10,
相应下
向洗流
速
30m/h
左右
6
6～10,
相应下
向洗流
速30
m/h左右
6～10,
相应下
向洗流
速
30m/h
左右
6～10,
相应下
向洗流
速
30m/h
左右
清洗空气压
力(MPa)
0.04 0.05 0.05
0.1～
0.2
0.05 0.05 0.05
清洗空气强
度
[L/(m2·s)]
40～60 60 60 50 60 60 60
上向洗
30 30 30 30～4530 30 30
清 洗 方 式 气 水 混 洗
清洗时间
(min)
下向洗
10 10 10 15 10 10 10
操作方式 手动 手动 手动 手动 手动 手动 手动
用 途
用于生
活饮用
水(去除
水中
Fe2+,
Mn2+)
用于锅
炉补给
水系统
用于锅
炉补给
水系统
用于除
盐预处
理及循
环水处
理系统
用于锅
炉补给
水系统
水处理
系统
用于锅
炉补给
水系统
用于锅
炉补给
水系统
3.2.3 新增条文,为保证澄清过滤系统的良好运行,根据西安热工所的试验,应增设必要的
监测仪表,如温差监测仪等.
3.2.4.1 原3.2.9条,稍做修改.
3.2.4.2 原3.2.10条,稍做修改.
3.3 布 置 要 求
3.3.1 原条文,稍做修改.
3.3.2 原3.3.2条,做适当地修改.
3.3.3 新增条文,对预处理加药装置的布置提出要求.
4 锅炉补给水处理
4.1 系 统 设 计
4.1.1 强调选择锅炉补给水处理系统时,应注意环境保护.
4.1.6 本条文强调在含盐量较高时选择水处理系统,应进行技术经济比较,对于单纯的离子
交换除盐系统,由于离子交换树脂品种的增加及质量的提高,已有较多的方案可供选用.但
在实际工程中,因为其他各种原因,如酸碱供应,环境要求等,选用单一的离子交换除盐系
统已不能满足需要,这就要求选用反渗透等前期除盐方式与离子交换联合的除盐系统.
在选择组成方式时,应通过详细的技术经济比较,并根据进出水水质进行计算.
对于反渗透装置(RO)的选用,由于SUBW30-330,345,400,8822HR,SU-720,8822
×R以及SU-720R等超高脱盐率新型膜元件的出现,在美国的价格条件下,原水总溶解固
形物大于75mg/L时,采用RO是经济的.而按照国内价格,分界点要高很多,可根据工程
具体情况进行比较,考虑到RO系统可减少酸碱用量,排水对环境污染小,操作容易,对原
水水质变化适应性强,产品水有机物含量低,在有效地去除胶体硅等技术上有优越性,因此,
在有条件时, 反渗透装置的使用可适当放宽,如供水量比较稳定的热电厂等.反渗透与除
盐设备的组成也可根据所选用的膜元件型式及工程情况,选择RO-MB或其他组合.
4.1.7 新增条文,要求COD值高时宜选用能抗有机物污染的树脂,以延长树脂的使用寿命
和保证汽水品质.
4.1.9 原4.1.16条,做适当修改,统一名词,将并联系统改为母管制.系统分段除设备分组
外,或增设手动隔离阀为检修提供方便.
4.1.10 当有全厂集中废水处理系统时,水处理室可只设酸碱废水贮存池,不设中和设施.
4.1.15 原4.1.15条,改选用《规程》条文,并做适当修改,增设选用不锈钢管材的规定,
这样既提高了管材选用标准,又尽量减少投资.不锈钢管材价格高, 但检修工作量很少.
不锈钢管应采用亚弧焊管道直埋或架空.
除盐水箱布置在主厂房外时,水处理室至主厂房的补给水管道,可按水处理设备全部出
力选择.
4.2 设 备 选 择
4.2.5 对原条文做适当修改,增加选用真空除气器的内容.
4.2.6 增加选用除盐(中间)水泵容量和台数的规定,要求选择除盐(中间)水泵时,应注意机
组在不同运行工况(正常,启动等)下,在不同补水量的条件下,水泵能经济合理地运行,并
能满足最大供水要求.
4.2.8 原条文删去,选用《规程》第9.2.5.3条,但当采用间接空冷系统时,除盐水箱容积
可适当扩大.因启动补水量较大,而且时间不能过长,200MW机组空冷系统水容积约为
2000～3000m3.
4.2.12 新增条文.要求当选用无清洗空间的离子交换器时,应配有体外树脂清洗罐.此罐
在设计上还应满足一台运行设备检修时,能存放其中树脂的要求.阳(阴)的强,弱树脂可共
用一个清洗罐.
4.2.13 新增条文,根据国内外运行经验拟定本条文.
对电渗析器出力的选择,应考虑当一台清洗或检修时其余设备可满足正常补水量的要
求, 以保证安全运行.
电渗析系统的设计宜符合下列要求:
(1)电渗析器系统中的保安过滤器孔径为5～10μm,滤速为5～10m3/(m2 h).
(2)电渗析装置应有流量,压力,温度等的控制措施.当几台并联使用时,应保证各电渗析
器进水端配水均匀.
(3)对电渗析器进水,淡水及浓水出水,应装设流量表(转子流量计).
4.2.14 新增条文,根据国内外运行经验拟定本条文.
反渗透系统的设计宜符合下列要求:
(1)反渗透除盐系统中的保安过滤器孔径为5μm,精密(保安)过滤器的滤速为
10m3/(m2 h) (以滤芯表面积计).
(2)高压泵进口应装设压力开关,压力低报警及停泵开关,出口应装设慢开门及压力开
关,延时压力高报警并停泵装置.
(3)在浓水排放管上装设手动阀,控制回收水率(阀门压力等级与进水相同).
(4)反渗透装置产品水静背压不得超过膜元件厂家的规定.
(5)反渗透器加药种类及加药点,化学清洗装置的选择,应根据所选用的反渗透膜组件
特性确定.
(6)反渗透装置应装设以下仪表:
a)反渗透给水设流量表,根据流量按比例进行加药.
b)反渗透各段产品水,总产品水及浓水出口设流量表,并记录.
c)保安过滤器进出口,高压泵进出口,反渗透器每段进口及浓水出口设压力表,反渗透
器每段出口设差压表.
d)对反渗透产品水装设电导率表,并记录及超限报警.
e)反渗透给水设温度表,电导率仪,pH表.氧化还原电位(ORP)表或游离余氯表并记录
及超限报警.
f)清洗装置设温度计,清洗水进出口装压力表,清洗水装流量表.
4.3 布 置 要 求
4.3.1 增加"防晒"内容.
4.3.2 将目前各工程比较通用的检修设施列入条文.
4.3.3 增加了有关人行通道净距离的内容.
4.3.5,4.3.6 新增条文,根据有关规范及实践经验提出.
4.3.7 对原条文做适当修改.增加了"……系统运行,控制方式及表盘……".
4.3.8 原条文,对文字进行了修改.
5 汽轮机组的凝结水精处理
5.0.1 选用《规程》条文.带混合式凝汽器的间接空冷系统(海勒式) 汽轮机排汽与循环冷
却水在凝汽器内混合冷凝后,约占总水量的2%作为凝结水进入热力系统,不可避免地带入
杂质,因此应对全量凝结水进行精处理.正常运行后,杂质含量很少.根据国外经验,当给
水采用碱性工况运行时,除铁装置及离子交换器均可不设备用.但当采用有氧工况运行时,
因水质要求高,离子交换器宜设备用.
对直接空冷机组的凝结水的处理,国外有采用除铁过滤器及精处理混床或阳,阴离子交
换器分级处理的实例(阴离子交换器可不参与运行),国内因无经验,暂不列入规定.
高压,超高压机组给水采用有氧工况运行时,因对水质要求很高,是否需要设凝结水精
处理装置尚待研究,由于国内无实际经验,规定中亦不列入.
5.0.2 选用《规程》条文.
5.0.3 参照"规程"条文及空冷机组运行经验,并补充可以选用的除铁过滤器型式及凝结水
精处理系统的有关计算数据和离子交换树脂选用标准.
其中5.0.3.2款为电建(1995)420号文要求.300MW亚临界汽包炉机组的凝结水含氨量
小于1mg/L,混床以H/OH方式运行的周期可达5～7d,能够满足运行要求.
对于凝结水精处理用树脂,西安电力树脂厂及浙江余杭争光化工厂均有产品,目前正在
工业试用之中.用于空冷机组的凝结水精处理用树脂,应注意其耐热性.
5.0.4 选用《规程》条文,补充体外再生装置的选型要求.
5.0.5 对原5.0.3条进行补充,增加了一些运行和安全必需的设备或附件.
5.0.5.2 旁路阀的开启可按下列原则考虑:
a)当离子交换器进出水母管压差大于0.35MPa时,旁路阀开启50%～100%.
b)进水母管水温超过55℃时,旁路阀100%开启.
c)离子交换器出水水质超标时,旁路阀开启,直至备用交换器再循环结束投入运行后关
闭.
5.0.6 新增条文.
强调凝结水精处理设备布置在汽机房内,再生及附属设备布置在单独的厂房内(指两炉
间的控制室底层或邻近的水处理室),以保证运行方便和安全.
对树脂输送管道的设计做了补充规定.
6 冷却水处理
6.0.1～6.0.3 原文6.0.1～6.0.3条,未修改.
6.0.4 原6.0.4条.
(1)将原文"排污法不能满足防垢……"删去.强调要根据水平衡确定排污量和浓缩倍
率,以节约用水.
(2)炉烟处理法取消.改为补充水石灰软化法和弱酸氢离子交换法(也可采用强酸氢离子
交换或钠离子软化).
对各种处理方案的选择均应通过技术经济比较及模拟试验确定,并应校核经浓缩后的循
环水排水水质对环境的影响.
(3)增加处理系统.
6.0.5 原6.0.5条.
(1)原条文合并于6.0.4条.
(2)增加强调用高纯度石灰或消石灰的条文.采用高纯度石灰可以减少排渣量,并保证
处理系统安全,经济运行.
图 6.0.6 蒸发量为1098L/s时的补充水量及排污量
6.0.6 新增条文,明确以下几点:
a)增加浓缩倍率的限制条文.一般不推荐用过低的或太高的浓缩倍率(当生水水质好以
及有特殊情况的例外),并强调要有水务管理和全厂节水方案及处理系统,落实处理设备.
b)浓缩倍率一般不超过5,因大于5时,节水不多且要设置旁流处理设备,参见图6.0.6.
6.0.7 对原6.0.6条进行补充,旁流处理有旁流软化及旁流过滤等.
6.0.8 新增条文.
旁流过滤水量可根据附录K推荐的公式估算,当原始资料不齐全时,也可以循环流量
的1%～5%(或3%～5%)来估计.旁流过滤水量过大,费用高.当超过此限时,应考虑补充
水处理或补充水,旁流联合处理或采用更有效的处理方案,以降低旁流处理量.
6.0.9 新增条文.
根据Infilco Degremont公司"Reducting blowdown fromcooling towers by side stream
treatment"资料,推荐用浓稠沉渣型澄清器,它能抵抗这种干扰,它的沉渣密度比快速澄清
器的大10倍以上,达到200g(干固形物)/L(水).
6.0.10 对原6.0.12条文进行修改,并增加对成膜系统的要求.
硫酸亚铁包装中有不少杂物,在配制溶液时要经粗滤.成膜装置可以为固定式或移动式,
溶液箱容积应考虑配药,操作方便.
6.0.11 原6.0.7条,未修改.
6.0.12 新增条文.对加氯方式提出了要求,加氯效果与循环水质(pH值)及水温有关,因此,
设计的加氯条件和方法应考虑在氯消耗量最小的情况下获得最好的氯化效果,加氯装置有真
空加氯机及电解(海水或食盐)制氯两种.
加氯方式可以是间断的或连续的,对用海水直流冷却的系统应选用后者.
当补充水微生物较多且循环冷却水采用磷化处理时,还可在冷却塔进水管上设加氯点
(加氯量为总量的10%).
6.0.13 原6.0.9条,该导则(SD116—84)若修改,则另行补充,目前已有一些新型号管材(如
70-1B)可用于溶解固形物为1000～1500mg/L(Cl-240～790mg/L) 的冷却水,在辅以FeSO4
处理后,可用于溶解固形物4000mg/L以下的冷却水(参考东北电业管理局研究报告
"Hsn70-1B新型冷凝管的试验应用").
6.0.14 原6.0.10条,原规范(TJ 21—77)修改为新规范(GB 50021—94).
(1)通过冲灰水模拟试验,证明灰中活性氧化钙含量较高时,可以考虑回收冲灰水(漂清
灰水)用于处理循环补充水,以节约石灰用量及生水量.
利用灰水处理循环水补充水的可能性,从理论上讲,即利用灰水中Ca(OH)2进行软化是
可以的,国外有这方面的报导,即灰水因pH值高不能排入水体,而用循环水来中和(直流
冷却系统)后排至厂外.灰水从pH值为11降至9,冷却水与灰水的比率为10:1.
利用灰水处理循环水补充水应考虑以下几点:
a)灰中活性CaO含量足够制成过饱和Ca(OH)2溶液;
b)降低浊度的灰水澄清处理的方法和设备;
c)灰水与补充水的量与质的平衡问题;
d)灰水回收系统的防垢措施.既保证灰水中Ca(OH)2的饱和度,又不使回水管路设备结
垢;
e)对处理后的补充水进行pH值调整,防止铜管腐蚀.
以上几点如能解决,用灰水处理循环水补充水是可能的.
(2)在缺水地区,经技术经济比较后,利用城市废水处理厂处理过的生活废水作为循环
水的补充水时,其处理流程和控制指标宜通过模拟试验确定.
采用生活污水做补充水时必须做到以下几点:
a)掌握污水水质的全分析资料;
b)根据废水水质情况,选择有效的消泡沫,除氨,除悬,浮物,除油,防Ca3(PO4)2垢
及加氯等措施;
c)需设置机械清洗凝汽器的设施.
在美国和英国,非洲等缺水地区,采用城市污水作补充水已有多年的历史.
污水含有大量有机物,无机物,NH3和PO4
3-
,它可引起以下问题:
a)起泡沫.由于现在采用了生物降解洗涤剂,起泡沫问题比以前少多了.另外,必要时,
可用消泡剂来处理.
b)氨.不是大问题,但须考虑必要时的除氨方法(硝化法).
c)加氯解决细菌粘泥的问题.
d)Ca3(PO4)2垢.可用石灰法或调整pH法消除,石灰处理可解决其他结垢问题.
根据国外经验得出以下结论:
a)生活污水经适当处理后,可以作为电厂冷却水的补充水,浓缩倍率可达4倍;
b)附设机械清洗凝汽器设施;
c)在高浓缩倍率下运行时,须考虑从废水中除PO4
3-
和Ca2+
,甚至Mg2+
和Si4+
.
国内淮北,永济,焦作等电厂的厂区排水作为循环水补充水已有数年运行经验.
(3)空冷机组由于运行经验不多,对其循环冷却水的处理方式,在本规程中没有具体规
定条文,根据山西地区使用的情况,当采用带混合式凝汽器的间接空冷系统(海勒式)时,其
循环冷却水应为除盐水;当采用表面式凝汽器的间接空冷系统(哈蒙式)时,其循环冷却水宜
采用除盐水.冷却水处理方式应根据凝汽器管材和空冷散热器的材质,设置相应的处理设施
(如采用钢质材料时,循环水为碱性水质,可进行加氨-联氨处理等;采用铝材质时,按中性
水工况运行).
哈蒙式空冷机组循环冷却水按碱性工况运行时,宜装设pH表及联氨表.
7 给 水 处 理
7.1 一 般 规 定
本节内容系根据国内电厂运行实践,对原7.0.1条做了部分修改和补充,并对给水处理
系统选择和加药点位置做了原则性规定.
近年来,作为锅炉给水用除氧剂新品种的研制,在国内取得了较大的进展,其结果有待
于较长时间的运行考核.为此,本规定仍将联氨作为主要除氧药剂予以推荐.为使设计人员
对近年来所研制的一些新型除氧剂有所了解,现将二甲基酮肟,乙醛肟,异抗坏血酸(钠)等
的有关数据列后,供参考.
(1)二甲基酮肟.结构式,分子量73.09,白色晶状或粉末状,产品质
量指标:含量(以N含量计)大于95%,氯化物(以Cl计)小于等于0.002%,硫酸盐(以SO4
2-
计)
小于等于0.020%.
(2)乙醛肟.结构式,米黄色液体,产品质量指标:乙醛肟含量不小
于32%,杂质含量小于等于0.05%.
(3)异抗坏血酸.结构式H2OH,其钠盐即药用维生素C,
异抗坏血酸的分子量176.12,异抗坏血酸钠分子量216.12,两者均为白色或略带黄色的结晶
颗粒或粉末.
(4)当采用带混合式凝汽器的间接空冷机组时,其给水处理方式应根据不同空冷散热器
的材质相应设置(如碱性或中性工况运行).
7.2 系 统 设 计
本节内容系原7.0.2条的修改和补充.
(1)鉴于给水系统的连接方式及自动加氨装置对采样点和仪表分析装置间的距离有一定
的要求,故修改本条文时对超高压及以上机组的给水采用自动加氨装置做了原则性规定.
(2)考虑到亚临界参数及以上机组对给水品质要求较高,故7.2.7条文对所选用的药液管
材质标准做了相应提高.
按有关规定,机,炉保养时应维持一定的药液浓度.此时,可在药液箱中配制较高浓度
的药液以满足之需要.
7.3 布 置 要 求
本节内容系原7.0.3条.
8 锅 内 处 理
8.1 一 般 规 定
本节内容按水电部(88)电生81号,基火75号文的附件《关于防止火电厂锅炉腐蚀结垢
的改进措施和要求》精神要求,对原8.0.1条做了修改.
8.2 系 统 设 计
本节内容系原8.0.2～8.0.5条的修改.
(1)按修改后的8.1节条文内容,本节做了相应的调整,并推荐了加药设备宜两台炉集中
设置的意见.
(2)由于今后所建设的大多为大容量,高参数的火电机组,锅炉水磷酸根含量控制得较
低,即炉内加入的磷酸盐量较少,故一般采用就地配置方式且浓度约为1%.为此,这次修
订取消了原条文中所规定"应考虑防止低温过饱和结晶的措施"的有关内容.
8.3 布 置 要 求
本节内容系原8.0.6条的补充.
考虑到磷酸盐配药宜在主厂房内就地进行,故本条文对"药品贮存场地"做了规定.
9 热网补给水及生产回水处理
9.0.1～9.0.4 为原条文未做修改
9.0.5 为增加条文,对200MW及以上机组为降低疏水中铜,铁含量及节能,节水,可考虑
增加疏水除铁过滤器(精密过滤器或电磁过滤器等).
10 药品贮存和加药设备
10.1 一 般 规 定
10.1.1 原条文,仅作个别词的调整.
10.1.2 对原条文进行了修改.
鉴于将不再生产国产300MW改进型直流炉,因而以纸粉为铺膜基料的覆盖过滤器在电
厂中将很少被采用.故本条文对原规定中有关"纸粉贮存"等条文予以删改.
10.1.3 原条文,未修改.
10.2 石 灰 系 统
10.2.1 按国内实际使用情况,本条文中增加了"高纯度粉状消石灰"一项.
10.2.2 根据高纯度粉状消石灰及氧化镁粉,高纯度粉状石灰的物理化学性质不同,条文中
提出了应分别采用气力及机械的不同输送方式.
10.2.3～10.2.5 原10.2.3条,做适当修改.
针对近年来起重机械超载,保护装置不齐全所引起的起重伤害事故屡有发生,特别是小
吨位无超载或力矩限位器的起重机事故尤为突出的情况.按有关文件的规定,条文中增设了
应设有"超载保护装置和限位止动装置"的内容.
10.3 混凝剂及助凝剂系统
10.3.1 根据国内聚合铁的使用已渐增多的情况,本条文在原有的混凝剂品种中增加了"聚
合铁"一项,凝聚剂均统一改为混凝剂.
10.3.2 原条文,未修改.
10.3.3 本条文按工程使用实践,对所采用的混凝剂及助凝剂计量泵出口药液管的材质做了
原则性规定.
10.4 酸,碱系统
10.4.1 本条文对酸,碱贮存设备的布置提出了要求,并规定当采用铁路运输时,宜在铁路
线附近设置"输送(包括对管道吹净)"的设施.
对于贮存槽地面布置时防护堰容积的选择,本条文根据DL5053—1996《火电厂劳动安
全和工业卫生设计规程》有关条文,并参考工程中所采用的数据,做了"能容纳最大一台贮
存设备110%容积"的规定.
10.4.2 根据国外水处理公司设计经验,本条文中补充了计量泵出口管道的设计要点.
10.4.3 原条文,未修改.
10.4.4 液面覆盖材料(如液体石腊,液面覆盖塑料球等)经使用后证明对酸雾的挥发有较好
的密封作用.从改善环境考虑,本条对此做了补充.
如何防止液面覆盖材料(液体石蜡,液面覆盖塑料球)携带出箱外,设计中应采取相应的
措施.对此,条文中予以强调.
10.4.5 目前,采用经减压及一定安全措施后的压缩空气作为挤压酸 (碱)的动力,仍为一种
被采用的输送方式(如气卸式酸碱槽车等),故本条文对原有的"不应用压缩空气直接挤压槽
车"的内容予以删除.
10.5 盐 系 统
原条文,未修改.
10.6 氯 系 统
10.6.1 针对国内实际使用情况,本条文对加氯药剂作了补充,增加了次氯酸钠,氯锭等品
种,并对不同冷却方式的供水系统所采用加药方式的相应加药量做了规定.
10.6.2 对原条文进行了补充修改.
10.6.2.1 本条文系原规定第10.6.2条,10.6.4条,10.6.7条和10.6.8条综合后的修改条文.
由于氯气在潮湿环境下易形成HOCl,易造成对钢铁材料的腐蚀,故取消了原条文中采
用"淋水加热"液氯钢瓶的内容.
10.6.2.2 系新增条文.
本条文除对采用电解食盐(海)水制取NaOCl的设计注意事项作了原则规定外,还提出应
注意防止氢气在厂房内的积聚.
10.6.2.3 系新增条文.
鉴于氯锭及其他杀菌剂价格高等原因,本条文对氯锭及其他杀菌剂,灭藻剂的使用范围
做了相应的规定.
10.6.3 本条文系原规定有关条文综合后的新条文.
10.6.4 对原10.6.6条文做适当修改.
10.7 水质稳定剂系统
本节均系新增条文.
10.7.1 本条文强调了水质稳定剂的品种选择及剂量的确定应根据多种因素综合考虑并经试
验后确定.
10.7.2 本条文确定了药液的配制方式.
10.7.3 本条根据国内运行实践,提出了几种有效的加药方式,以供工程设计选择.
10.7.4 由于药液品种的不同,其化学性质亦有差异,故在工程设计中应选择相应的防腐蚀
材料.
10.8 凝汽器铜管成膜系统
本节均系新增条文.
10.8.1 本条中对硫酸亚铁的设计用量做了原则性规定.
10.8.2 由于硫酸亚铁溶液具有较强的腐蚀性,故对与之相接触的设备 (施)和管件应采取相
应的防腐措施.
11 箱,槽,管道,阀门设计及防腐
11.0.1 原条文,未修改.
11.0.2 修改条文.
考虑到大容量,高参数机组对锅炉的给水品质有严格的要求,为此,在原条文的基础上
增加了对除盐水箱"宜采取减少水质被空气污染的措施"的要求.
11.0.3 原条文,未修改.
11.0.4 修改条文.
根据国内钢衬塑管及PVC/FRP复合玻璃钢管使用得较普遍的情况,本条文在原有的基
础上增补了在采用这两种管材时对其支吊架设置的要求.
11.0.5～11.0.12 原条文,未修改.
11.0.13 系原规定第11.0.13条.
在本次修订中,结合目前国内常用的且较为成功的防腐方法,对原规定附录三(十一)"各
种设备管道的防腐方法和技术要求"予以补充并做了相应地修改.
11.0.14 系原规定第11.0.14条的修改条文.
由于近年来个别工程选用整体缠绕玻璃钢的浓酸(碱)贮存槽,在使用过程中曾发生纵向
大面积长条裂纹,封头和筒体脱开等事故,故本条提出对耐蚀玻璃钢制的浓酸(碱)贮槽的选
用应慎重.
11.0.15 原条文,未修改.
11.0.16 本条文在原有基础上,考虑到在酸碱计量间内,如酸雾逸出,会腐蚀室内就地安装
的电气操作箱和化学仪表,改为在其内不宜装设电气操作箱和化学仪表.
12 水处理系统仪表和控制
12.0.2 对有关内容做了删节,取消了一些不常用的术语.
12.0.3 条文强调了程控装置的实用性和可靠性,为使控制系统能可靠地投入使用,减少因
盲目上程控而造成的浪费,从工艺系统设计角度上,应考虑系统连接方式和各环节的条件要
适合,因此在条文中又强调了"当系统连接方式合适时"的字样.另外工艺和控制两专业在
设计过程中密切配合,对搞好控制系统也很重要.根据近年来的情况,由于工艺与控制两专
业在设计时相互协调不够,导致化学水处理程控投运率很低.
循环冷却水补充水处理若搞程序再生时,每台设备昼夜再生次数不少于2次.
12.0.4 对原条文进行修改,要求化学水处理车间单独设置空压机,因为目前有的电厂使用
主厂房的公用无油空压机系统,由于化学车间要提前投产,此时主厂房的压缩空气送不过来,
造成被动,因而在化学车间单独设置为好.
12.0.5 对原条文做适当地修改.
(1)补充钠度计,硅表装设的条件和机组等级要求.
(2)对母管制及单元制除盐系统应装设的表计,提出了明确的要求,不推荐使用阴离子
交换器失效监督仪.
(3)对于浊度计,国内已有产品(上海第三光学仪器厂及雷磁仪表厂生产),有一次指示仪
表,也可引入盘上,装设记录仪表.
(4)对于余氯仪,国内产品尚不过关,选择时应注意型号及测量范围的匹配.
13 水 汽 取 样
13.0.1 对原条文进行了补充和修改.
对原规定的附录(十三)进行了修改,并增加了在线仪表的配置.目前对300MW及以下
参数的直流炉,国内制造厂拟不生产.300MW以上的均为进口机组,所以取消原附录(十四).
13.0.2 新增条文.
对水汽集中取样分析系统装置的组成给以明确.
13.0.2.1 新增条文.由于工程建设中发生过锅炉制造厂未设置水汽取样头,因此在附录M
中强调应由厂家配置.本条文强调现场安装的取样头应注意所取样品的代表性.
13.0.2.2 对原13.0.3条进行修改,补充.为保证水汽取样系统可靠,安全地运行,对冷却
水源提出具体要求.为保证系统不结垢,不腐蚀,不污堵,对于直流系统,冷却水源为地面
水时,视水质情况考虑杀菌,过滤和防腐措施;对闭式或敞开式循环冷却系统,为防止结垢,
一般采用除盐水或软化水,并有加阻垢缓蚀剂和必要时进行旁流过滤的措施.
13.0.2.3 对原13.0.3条进行修改.为保证足够的冷却水量和冷却面积,便于工程中核对或
计算,提供附录N.
13.0.2.4 新增条文,为了正确掌握,分析和处理运行中的问题,强调对热力系统的主要监
控项目设置连续监测(在线)仪表.为配合仪表的校验,需设手动操作取样.
a)为保证仪表的投运率,可靠性,准确性,强调要选用经实践检验的优质在线仪表.
根据"水汽取样典型设计审查会"会议精神,并与DL/T 561—95《火力发电厂水汽化
学监督导则》相协调,增加了13.0.2.4～13.0.2.6款.
b)为及时,准确地监控和处理运行中问题,强调将与机组安全运行直接相关的重要水汽
监测项目以电信号接至主控室.
13.0.2.5 微型计算机可以是单独设置的,也可利用机组****计算机监督管理.****计算机
能及时,正确地帮助运行人员判断,分析和处理运行中问题, 它还具有贮存记忆功能,能
更好地满足电厂安全生产要求,深受电厂欢迎,目前在某些电厂已有应用,所以增加此内容.
13.0.2.6 凝汽器检漏装置能及时正确地帮助运行人员判断凝汽器漏泄的部位,因此增加此
条.
13.0.2.7 为改善目前水汽取样装置的环境,保证仪表的正常工作,增设此条.
集中式水汽取样装置要求的环境条件如下:
海拔高度不大于2000m;
环境温度5～40℃,对微型计算机系统为25±5℃;
在20±5℃时,相对湿度不大于85%;
动力电源220/380V,50Hz;
仪表电源220V±10%,50Hz±5%.
13.0.2.8 新增条文.为了改善水汽集中取样装置的工作环境和操作人员的工作条件以及保
证安全而制订.
13.0.3 对原13.0.4条进行修改,补充.针对目前电厂存在的问题,引起设计者注意.
13.0.4 对原13.0.2条进行修改.高参数,大容量机组的出现,强调选择水汽取样系统管材
时,必须注意其使用时的温度和压力应与水汽样品的参数相适应.
14 化 验 室 及 仪 器
把第十四章的标题"化验室"改为"化验室及仪器",并将电规技(1991)15号文:关于
颁发DLGJ 101—91《火力发电厂化学试验室面积及仪器设备定额》的通知内容并入本章.
14.0.1 对原条文在文字内容上进行修改,所列仪器清单只开列项目及数量,具体型号及规
格可根据实际条件开列.
14.0.2 本条文将装设空调的试验室给予明确,并对室内墙和地面要求提出了具体建议.
新修订的规定还对抗燃油的仪器配备,六氟化硫,天然气化验用仪器的配置标准,向有
关单位进行调查和了解.
(1)对于抗燃油化验仪器,按照电厂配置标准,初步开列11种.对于颗粒度分析仪和含
氯量测定仪,电厂不设,由地区试验所配置.
(2)进厂煤的化验问题,属于量的测量应归输煤专业负责,属于质的化验应由化学专业
负责.
(3)六氟化硫化验用仪器由电气专业开列.
(4)对于天然气的化验仪器,由于使用得不多,不太熟悉.电厂天然气参考用化验仪器
有: 比重计,电热板,箱式电阻炉,电热鼓风干燥箱,电脑热量计,一级精密分析天平,
分析天平,工业天平,碳氢元素分析炉和气相色谱仪.
15 制 氢 站
15.1.1 装有氢冷发电机的电厂,一般设有制氢站.电厂周围有氢气来源时,其氢气压力,
纯度,湿度能满足发电机要求时,可采用管道向电厂供氢;变电站,漏氢量较低的电厂购换
氢瓶较方便时,可采用氢瓶购氢方式.
氢冷发电机氢冷系统的容积及运行氢压的数据,应由电机制造厂提供,国产氢冷发电机
参数参考值见表15.1.1-1.
发电机运行漏氢量参见表15.1.1-2,实际值较此值为大,一般为20～30m3/d.
发电机启动充氢量为发电机氢冷系统容积的2.5～3倍以及充至发电机运行氢压所需之
和.
表15.1.1-1 国产氢冷发电机参数参考值
机组容量(MW)
项 目
600 300 200 100 75 50
冷却方式 水-氢-氢 水-氢-氢 水-氢-氢
定子氢外
冷
转子氢内
冷
氢外冷
氢外冷
工作氢压(MPa) 0.4～0.53 0.3～0.5 0.3 0.2
0.2
0.1
发电机充氢容积(m3) 85～120 70～85 83 50～60 43 40
发电机内氢气纯度
(容积比%)
≥98 ≥98 ≥98 ≥96 ≥96
≥96
发电机内氢气湿度
(g/m3)
≤4 ≤4 ≤4 ≤10 ≤10 ≤10
氢气温度(℃) ≤46 ≤40 ≤40 ≤40 ≤40 ≤40
每日耗氢量(Nm3/d) 12～19 10～12 12 10 6
置
换投
氢
排出机壳内空
气所需的CO2
量(m3)
充氢容积
的2～2.5
倍
200
充氢容积
的2～2.5
倍
充氢容积
的2～2.5
倍
充氢容积
的2～2.5
倍
置换所需氢气
量(Nm3/次)
充氢容积
的2.5～3
倍
240
充氢容积
的2.5～3
倍
充氢容积
的2.5～3
倍
充氢容积
的2.5～3
倍
充氢至额定压
力氢气量
(Nm3/次)
260
表15.1.1-2 氢冷发电机寻找漏气点和测量漏气量时建议使
用的压力和允许漏气量的参考值
项 目
额定运行氢压
为0.03～
0.05(表压力,
MPa)
额定运行氢压为
1～2.5(表压力,
MPa)
额定运行氢
压为3～4(表
压力,MPa)
寻找漏气时
建议使用的压
力(表压力,
MPa)
定 子
转 子
管 道
阀 门
0.1～0.15
0.1～0.2
0.2
0.2
0.2～0.35
0.3～0.4
0.35～0.4
0.35～0.4
0.4～0.5
0.5～0.6
0.6
0.6
试验压力
(表压力,MPa)
0.1 0.15～0.3 0.35～0.45
定子
实测每昼夜
漏气量1)
未装转子前1%,装转子后3%
试验压力
(表压力,MPa)
0.1～0.2 0.3～0.4 0.5～0.6 转子
6h允许压降试验初压的20%
试验压力
(表压力,MPa)
0.2 0.35～0.4 0.6
管道
每小时允许
压降(Pa)
49
试验压力
(表压力,MPa)
0.05～0.1 0.15～0.25 0.3～0.5
转子不动时
测量漏气量时
所用的压力和
允许漏气量的
标准
组装好后全 部系统
实测每昼夜
漏气量1) 3%
额定运行氢
压(满负荷运
行24h,MPa)
0.03～0.05 0.1～0.25 0.3～0.4
转子转动时
全部
系统
实
测每昼夜漏气量1)
优 良 合格
4%
6%
10%
5.0%
7.5%
12%
6%
9%
15%
注:1) 换算到运行压力时一昼夜应允许的漏气量与气体系统容积之比.
氢气纯度:根据[82]水电电生字第24号《发电机运行规程》要求,补至发电机的氢
气纯度应大于等于99.5%(体积比).
氢气湿度:按部发《关于发电机制氢站氢气湿度标准的函》,氢气露点温度≤-40℃.
目前国产电解槽检修周期为5～10年.
氢气系统设计应根据工程特点,条件,经技术经济比较确定.
15.1.2 本条为《规程》有关条文.
当采用氢瓶购氢时,也可参照此条文.
15.1.3 由于氢气是可燃气体,且着火,爆炸范围宽,下限低.氢气与空气或氧混合时,形
成一种混合比范围很宽的易燃,易爆混合物,因此制氢站的安全生产十分重要,要切实采取
防火防爆安全技术措施,严格遵守有关规程,规范.
根据现行国家标准GBJ 16—87《建筑设计防火规范
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某电厂入炉煤掺配规定
