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- 锅炉启动调试导则__DL_T_852-2004
- 发布时间：2011/1/15 阅读次数：11804 字体大小: 【小】 【中】【大】
4 分部试运
4.1 通则
4.1.1 试运条件
a) 相应的建筑和安装工程已完成，记录齐全，并验收合格；
b) 相关设备、系统的阀门已挂牌；
c) 试运设备、系统保护整定值已确定。
4.1.2 试运内容
a) 锅炉分部试运是锅炉启动调试的重要组成部分，认真做好这项工作是锅炉顺利启动的保证，是从厂用电受电开始到机组首次整套启动前必须完成的关键工作。
b)分部试运包括单机试转和分系统试运两部分。单机试转是指锅炉各辅机设备单台试转（包括相应的电气、热控保护）；分系统试运是指锅炉各辅机设备按系统对其动力、电气、热控等所有设备及其系统进行空载和带负荷的调整试运。
4.1.3 试运程序
a) 编写调试方案或措施：
b) 组织学习、讨论及审批方案或措施；
c) 建立分部试运文件包；
d) 设备单机静态检查验收；
e) 单机试转；
f) 单机试转验收签证；
g) 系统静态检查验收；
h) 分系统试运；
i) 分系统试运验收签证(质量评定表)；
j) 调试简报(根据下一步调试工作的需要编写)；
k) 移交生产单位代保管(根据工程需要)。
4.1.4 单机试转
4.1.4.1 试转条件
a) 校验电动机本身的保护合格，并具备投入运行的条件；
b) 机械部分安装结束，安装质量符合该设备安装说明书的要求。
4.1.4.2 试转要点
辅机设备在首次试转时对能与机械部分断开的电动机，应先将电动机单独试转，并确认转向、事故按钮、轴承振动、温升等正常。
4.1.4.3 试转标准
试转时间以各轴承温升达到稳定(15min温升不大于1℃)，且轴承温度在限额之内为准，同时测量轴承振动在限额之内，见本标准附录A的表A.1和表A.2或按制造厂的规定执行。
4.1.4.4 形成文件
形成辅机单体试转记录，移交分系统试运单位。
4.1.5 分系统试运
4.1.5.1 试转条件
a) 由安装单位汇集单体试转记录、静态检查验收记录及其签证，形成分系统试运文件包，见本标准附录B。
b) 试运前必须校验系统保护合格，并投入运行。
c) 试运前必须冲洗冷却水系统和润滑油系统至合格。
d) 试运前必须清理辅机本体及其出入口通道(包括回转式空气预热器散热片)，并确认无任何杂物；确认辅机的进出口阀门(风门挡板)开关方向正确，并与就地开度指示一致。
4.1.5.2 试运要点
除锅炉水循环泵、磨煤机等特殊辅机外，试运中电动机电流不应超过额定电流，宜按电流数值改变负荷工况试运考验。
4.1.5.3 试运标准
a) 试运时间除锅炉水循环泵、磨煤机等特殊辅机外，以不同工况下各轴承温升达到稳定(15min温升不大于1℃)，且轴承温度在限额之内为准，同时测量轴承振动和设备噪声在限额之内，见本标准附录A的表A.1、表A.2和表A.3或按制造厂的规定执行。
b) 在试运时，辅机的计算机程控系统均应投用。试运包括辅机启停、负荷调节。若由于供货、安装、调试等因素，使进度不相适应而采用某些临时措施启停和调整，则不能认为该辅机试运验收合格。
4.1.5.4 形成文件
建立分系统试运记录并完成验收签证，分部试运记录表见本标准的附录B。
4.2 分部试运控制要点
4.2.1 仪用空压机及其系统
a) 仪用空压机试运时，应同时调试干燥装置等设备；
b）仪用压缩空气系统投运之前，必须进行系统吹扫、检漏工作，参照DL5031—1994的6.1规定执行；
c）仪用压缩空气系统投运之前，必须校验系统安全阀和卸荷阀动作正常，热工、电气连锁保护装置动作正常，且与仪用压缩空气系统同时投运。
4.2.2 回转式空气预热器
回转式空气预热器在首次启动前，应先启动盘车装置，检查转子密封无卡涩,动静部分无撞击现象，启动主电动机后电流值应稳定，无异常摩擦声。首次投入间隙自动控制装置应在制造厂的指导下进行，并在投入运行初期，严密监视主电动机电流，如有电流异常增大或晃动且幅度超过额定电流的现象，则应切除自动密封装置的运行，分析原因，处理问题结束后方可重新投用。
4.2.3 风机及其系统
a）严禁风机带负荷启动，风机启动前必须确认离心风机的进口调节挡板，轴流风机的动、静叶和出口隔绝挡板在关闭位置且动作方向正确。
b）首次启动时应进行瞬动试转，记录启动电流、启动时间、空载电流并确认转动部分无异声。其启动电流值应为(6～8)倍的空载电流值，启动时间应在25s之内。
c）风机带负荷试运时，应注意炉膛风压，宜控制在正常运行数值炉膛人孔门的措施。
d）风机并联动运见DL/T468--2004中第7章的有关规定。对并列运行后的风机，应注意电动机的电流值保持一致，使负荷分配大致相同。
e）轴流风机试运期间，应对喘振保护开关进行校验并投入运行。
f）对于配置正压直吹式制粉系统的锅炉，一次风机试运时，应先启动密封风机，对各点进行密封。
g）对供给炉膛火检探头和炉膛火焰电视探头冷却风的冷却风机，必须进行备用风机的自启动连锁实机校验并确认出口挡板自动切换的动作正确。试运风机时，记录入口滤网差压，作为清洁滤网的依据。
h) 对装在风道内全封闭型的点火风机，必须判别旋转方向正确无误后方可封闭。
i) 在正常工况下，对以热风和烟气为流体的风机，冷态带负荷试运调节时，应严密监视风机的电。
j) 烟气再循环风机启动前和停运后必须进行盘车启动试验。
4.2.4 除尘器
a) 电除尘器振打装置在试投时应进行振打运作方式确认，观察振打角度及锤头动作周期符合设计。
b）电除尘器极板应进行空负荷升压试验，电压值必须符合设计要求，试验前应进行电除尘器内部的清理验收。
c）调试单位应在调试阶段配合制造厂完成电除尘均部试验，并要求制造厂提供均布试验报告。应按照DL 461-2004中附录C气流分布均匀性试验规定，
第一电场进口截面测得各点速度的相对均方根值：σ′≤0.25为及格；σ′≤0.15为良；σ′≤0.1为优；σ′>0.25时，需进行均流孔板的调整。
d) 若采用湿式除尘器，则应进行通水和水膜均匀性观察试验。
e) 对于袋式除尘器，在投用前应在冷态通风条件下进行阻力、清灰功能的检查。
4.2.5 锅炉水泵循环泵
a) 锅炉水循环泵一次冷却水系统投用之前，必须通过1.5倍汽包额定工作压力的超压试验，试验范围应包括仪表管路、一次阀门、过滤器等所有承压部件。
水压试验方法参见DL/T5047-1995的3.7。
b)锅炉水循环泵试运之前，应对一次水系统进行水冲洗，直到放水管水
质目视无色透明、无可见杂质，冲洗水进水与排水pH值相差0.3之内为合格。
c) 为了使锅炉水循环泵一次冷却水供水方便、可靠，调试阶段可增设专用注水泵直接向锅炉水循环泵提供化学补给水，用凝结水或主给水作备用水源。
d) 试运前，应完成热工仪表、报警、信息系统及各项保护试验。
4.2.6 燃油泵及其系统
a) 在油库进油之前，除设备、系统验收合格外，油库区的消防设施及系统必
须验收合格，能正常投用。
b) 在油系统通油之前，油管路必须经水压试验合格。
c) 在油系统进油之前，油管路必须进行蒸汽或压缩空气变流量吹扫。吹扫范围应包括白燃油泵出口至油枪入口的整个管系。为了吹扫彻底宜分段进行，并将管系内所有的调节阀门门芯、过滤器滤网、流量表等拆除或旁路。对雾化蒸汽(空气)系统和蒸汽伴热管道也应进行吹扫，直至排出口排汽(气)目视清晰。管系吹扫结束后剩水应排尽。
d) 在进行油系统的蒸汽吹扫前必须将被吹扫的油系统和压力油系统可靠地隔绝，防止蒸汽倒入油库或压力油倒入蒸汽系统。
e) 螺杆泵严禁在无油或出口阀门关闭的状态下试运。
4.2.7 制粉系统
a) 对于碾磨部件相接触型式的磨煤机如球磨机、“E”型中速球磨、“MPS”型中速磨等带磨空负荷试转时间宜控制在2min左右。
b)对新装球磨机首次带磨空负荷试转时，应进行钢球装载量试验，试验装球量宜为最大装球量的70％～75％，待热态运行后视磨出力和制粉经济性予以调整确认。
c)中速磨煤机在初次试转前应按设计要求进行风环间隙、加载压力等方面的调整；对碾磨部件非接触型的中速磨煤机在带磨空负荷试转时，应按照制造厂的规定值进行碾磨部件之间的间隙调整。
d)对旋转式分离器，在试转时应进行调速测定，核对表盘转速指示与实际转速之间的误差在5％之内，且转速调节平滑、灵敏，调速范围符合设计要求。
e)带有折向门的粗粉分离器应做折向门开度均匀性检查，核对内部开度一致，开度误差应在5％之内。
f)带有计量装置的给煤机，在单体试转期间均应进行称量装置的标定试验，并对转速调节或煤层厚度改变装置均一一核对。
g)给粉机在试转时应进行调速测定，核对表盘转速指示与实际转速之间的误差在5％之内，且转速调节平滑、灵敏，调速范围符合设计要求。
4.2.8 卸煤、输煤系统
a) 卸煤、输煤设备试转合格之后，应进行整个系统的联动试验，并同时实机校验其连锁保护动作的正确性。
b) 对配有计算机程控的输煤系统，在投用前应进行计算机程控操作试验。
c) 在输煤系统正式投运前，应完成相关设备的调试工作，如配煤、混煤设备，筛、碎煤机，磁铁、木块分离器，金属监测装置，自动称量，自动采样，喷淋、除尘等。
4.2.9 灰渣、石子煤系统
a) 除灰、除渣系统的灰浆泵、冲灰水泵、水力喷射器、轴封水泵，输灰空压机、捞渣机、碎渣机等设备在进行单机试转后还必须进行联动试验。
b) 对配置有计算机程控的灰渣系统，在投及前还应进行计算机程控器操作试验。
c) 对水(气)力除灰、除渣系统应进行通水(气)联动试验及严密性试验，同时进行仓泵(正压系统)、气化风机、灰库排风机、湿式搅拌机、输灰螺旋输送机、灰库袋式除尘器及其加热装置的试投和渣门、隔离阀的动作试验。
d) 应对中速磨石子煤排放系统进行严密性检查，对石子煤输送系统应进行各设备间的联动试验，以及模拟检查石子煤斗高料位信号发送的正确性。
4.2.10 蒸汽吹灰系统
a) 测定吹灰器动作时间应符合制造厂的规定；
b) 观察吹灰器运行平稳，限位器动作程序、进汽和疏水阀门开关时间符合设计要求；
c) 墙式吹灰器喷嘴伸入炉膛内的距离及喷嘴启转角度必须符合锅炉厂的技术要求；
d) 在蒸汽吹灰系统投入正常运行前，应完成安全阀和减压阀的整定，并投入运行；
e) 空气预热器吹灰器的调试工作必须在锅炉燃油点火之前结束，保证锅炉燃油阶段可以正常投用。
4.3 锅炉系统调试
4.3.1 冷态通风试验内容和标准
a) 送风系统流量表的标定。在通风工况下，通过对测速元件的输出压差与标准测速管或经严格标定后的测速装置的输出压差的对比测量，求得该元件的速度修正系数。当标定结果与制造厂提供的设计数据偏差超过±5％时，应复核流量测量装置安装的正确性和传压管的严密性，并配合热控专业使表计正确。
b) 一次风的测量和调平试验。在同一通风工况下，测量同一层(切向燃烧)、对称布置(墙式或拱式燃烧)的一次风喷口或管内风速，求得它们间的偏差值应控制在±5％的范围内。当偏差值超过该范围时，应检查一次风管内是否堵塞，或隔绝门开度是否一致，对装有固定节流孔圈的应确认孔径编号是否与设计一致。在经确认无误的情况下，需对节流孔径进行调整，禁止用一次风管上的隔绝门进行风速调整。
c) 风挡板动作试验。通风试验前应对风挡板进行动作试验，以对挡板动作位置的准确性进行确认。挡板动作试验分以下几步进行：确认挡板轴端刻度与挡板实际开度一致；确认轴端刻度与就地指示一致；确认就地指示与计算机指令一致，同时检查反馈信号。切向燃烧方式同一层燃烧器风门开度间的偏差应控制在±5％以内；对其他燃烧方式的锅炉，同一基准的各风门或调风器的开度，偏差也应控制在±5％以内。
d) 通风阻力特性试验。不同的通风量工况下，记录烟风系统的压力、流量、温度等特性参数，得出制粉系统、空气预热器、烟风道的通风阻力特性，并对风压表的准确性进行确认。对于正压制粉系统，必须通过通风试验确认各点密封风畅通，且压力足够。
e) 燃烧器摆角位置的调整。对于切向燃烧的锅炉，点火前应进行燃烧器摆动喷嘴的摆角试验。同一摆角下，各喷嘴实际摆角间的偏差应控制在±1.5°的范围内，超过则应进行调整。
f) 在通风试验过程中，调试单位根据工程实际情况，有选择地进行冷态空气动力场试验。
4.3.2 燃油或燃气试点火
a) 在进行点火燃烧器动作试验时，必须确认点火器与油(气)枪间的距离符合设计要求。
b) 在进行燃烧器试点火时，必须确认锅炉水冷壁内有水且炉底水封投入。
c) 在炉膛吹扫风量保持在30％左右锅炉满负荷时的空气质量流量的条件下进行点火试验。如果第一个点火器在10s内不能建立稳定的火焰，则应停止点火试验，并确认安全关断阀已自动关闭，查明点火失败的原因并加以消除。若点火期间一直维持在吹扫风量时，可不必进行再次吹扫，但必须至少等待1min以后才能再次点火，禁止在没有查明和消除点火失败原因之前就试图重新点火。
d)初次点火宜采用就地控制方式(有就地控制箱时)，应逐根对油(气)燃烧器进行点火试验，点火后应及时观察着火情况，迅速调整至良好的燃烧状况，必要时对点火油量、点火风压、点火器的发火时间进行调整。若冒黑烟或火炬点燃迟后，油雾化质量差或气一空气混合不好，喷射至水冷壁，10min内无法改善应停止试点火，检查原因并予以消除。
e) 必要时，可在现场进行简易的油枪雾化和油量测定试验。
4.3.3 化学清洗
4.3.3.1 依据
锅炉化学清洗工作按DL／T794的要求进行。
4.3.3.2 职责
化学清洗工艺应在化学专业调试人员的指导下，由锅炉、汽轮机、热控专
业调试人员配合进行。
4.3.3.3 系统
a) 化学清洗回路的划分，应力求流速均匀，防止各回路间短路并要求临时管道短。系统应尽量简化，便于操作，布置合理，能有效地处理清洗废液。
b) 被清洗的设备和临时系统接口处，应避免死区，并尽量减少接口的数量。
c) 化学清洗泵的入口侧应装滤网，滤网孔径应小于5mm，有效通流面积应大于入口管截面积的3倍。
d) 为了防止被化学清洗液污染，汽包锅炉的水位计应予以隔离，装临时水位计，并设液位报警信号或专职监视。当化学清洗需要升温、升压时，必须考虑临时水位计的耐温、耐压问题。
e) 化学清洗泵宜选用耐腐蚀泵，且系统中泵和阀门不应有铜质部件，防止化学清洗阶段被腐蚀。
f) 对化学清洗临时管道系统的焊接工作必须予以高度重视，应由合格的焊工施焊，除排放管外，化学清洗循环系统内的管道宜采用氩弧焊焊接工艺。
g) 化学清洗所用的临时阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门经水压试验合格。
h) 对不参加化学清洗的系统必须进行有效的隔离，应有防止清洗液进入过热器的可靠措施。
i) 临时系统包括取样监视管段、过滤器、流量计阀门、压力表一次阀门等，应经1.1倍化学清洗工作压力下的热水水压试验。在碱洗结束、进酸之前，宜再进行一次酸洗工作压力、温度下的热水水压试验。
4.3.3.4 加热方式
为了尽可能地缩短自化学清洗结束到锅炉蒸汽吹管的时间间隔，确保酸洗效果并简化防腐保护措施，有条件时宜采用锅炉点火加热，提高炉膛受热面和锅炉水的温度，以缩短进酸后的升温时间。在锅炉进酸后不允许采用炉膛点火加热方式，以防明火而引发氢气爆炸和产生局部过热、腐蚀，此时应在清洗箱、加热器等设备中采用蒸汽加热的方式。
4.3.4 蒸汽吹管
4.3.4.1 吹管系统
a) 临时管道系统的设计应根据工程实际情况按照DL／T5054进行设计计算。在保证吹管质量的前提下，尽量减少临时管道的长度、弯头、分叉管等，使系统阻力降低。
b) 为了简化吹管系统，方便吹管过程中的系统切换，缩短吹管时间和节约燃料，宜采用过热器和再热器串吹即全系统吹洗一次完成的方案。但在再热器进口必须加装集粒器，防止蒸汽将过热器内杂物带入再热器。
4.3.4.2 吹管方式及参数选择
a) 汽包炉宜采用降压吹管的方式，一般采用燃油或燃气的方式；
b) 直流炉宜采用稳压吹管的方式，一般采用油煤混烧的方式。
4.3.4.3 注意事项
a) 吹管系统和汽轮机应进行有效隔离，防止蒸汽进入汽轮机，并视隔离情况，投入汽轮机盘车，真空系统备用。
b) 吹管开始前对吹管临时阀上游管段的临时系统应进行吹管工作压力下的水压试验(汽包炉为吹管时汽包最高压力，直流炉为吹管时过热器出口最高压力)。
c) 正式吹管前应进行1次～2次试吹管，压力为吹管压力的50％～75％，以检查临时系统的支撑、膨胀、泄漏等情况，同时逐步掌握吹管给水流量的控制方式，为正式吹管做准备。
d) 若吹管过程中再热器处于干烧状态，必须掌握燃料量，限制燃烧率，严格控制炉膛出口烟温，对装有壁式再热器的锅炉，控制炉膛出口烟温不应超过535℃或按照制造厂家的规定执行。
e) 稳压吹管期间，吹管临时阀全开后的持续时间主要取决于补水量，一般为15min～30min，同时还必须注意蒸汽温度保持在临时管道、阀门、集粒器、再热器、消声器等部件材料的允许温度之内。必要时投用喷水减温。
f) 在吹管过程中，对汽包压力降，应严格控制其对应的饱和温度降小于42℃，最低水位应保持在水位计的可见范围内，汽包的最高水位以不使蒸汽带水至过热器为原则。过热器出口汽温不宜降低15℃以上，以免集箱受到过大的热冲击。
g)首次吹管时，应放入靶板，一方面检查系统的脏污程度，另一方面检查靶板装置的可靠性。
h)采用一阶段吹洗方式时，在吹管初期应加强集粒器的内部清理。
i)过热器、再热器的减温水系统，吹灰蒸汽母管，高压旁路系统和汽动给水泵的汽轮机高压蒸汽系统，均应列入吹管的工作范畴，通常应在主蒸汽系统吹管基本合格后进行。
j) 对未参与吹管的部位，应严格进行机械及人工清理，恢复焊口应采取防止异物进入的安全措施。
k) 吹管期间，定期对锅炉的膨胀进行检查、记录，发现异常时应查明原因，采取措施后方能继续升压。
1) 吹管期间，定期对空气预热器进行吹灰，以保证空气预热器的安全。
m) 吹管时为了降低排汽口的噪声，应在该处装设消声器，同时保证厂界噪声符合GB12348的规定。
n) 用于降压吹管的吹管临时阀开启和关闭时间应小于60s，稳压吹管不限，每小时吹管次数不宜超过4次。
o) 靶板应安装在尽量靠近永久管道的临时管上，其上游侧应保持不小于4倍～5倍管道直径的直管段、下游侧不小于2倍～3倍管道直径的直管段长度，保证靶板处流场均匀、稳定。
p) 吹管工作结束后，宜进行主给水及减温水特性试验，并应对系统进行疏放水。
q) 吹管工作结束后，应对冷灰斗及空气预热器受热面进行检查，若有油渣或油垢沉积，应予以清除。
4.3.4.4 验收标准
a) 以铝为吹管的靶板材质，其长度不小于临时管内径，宽度为临时管内径的8％。
b) 吹管系统各段吹洗系数大于1。
c) 斑痕粒度：没有大于0.8mm的斑痕，0.5mm～0.8mm(包括0.8mm)的斑痕不大于8点，0.2mm～0.5mm的斑痕均匀分布，0.2mm以下的斑痕不计。
b) 吹管过程要求：中间停炉冷却次数至少一次，冷却时间大于12h，连续两次靶板合格。降压吹管次数不少于30次。
e) 对采用钢或其他材质的靶板，验收标准参照制造厂的要求执行。
4.3.5 蒸汽严密性试验
当锅炉升压至工作压力时，进行蒸汽严密性试验，注意检查锅炉受热面的焊口、仪表管接头、阀门、人孔门和法兰等部位的严密性及汽水管道的膨胀、支吊状况。
4.3.6 安全阀校验
4.3.6.1 安全阀校验的准备和条件
a) 安全阀校验必须遵守GB/T16507的相关规定；
b) 锅炉的压力应随时可调，按试验要求进行升压和降压；
c) 锅炉向空排汽阀和压力控制阀(PCV)应可操作，并置于手动操作位置，保证在安全阀校验时能可靠排汽泄压；
d) 就地压力表安装完毕，安全阀校验时以就地压力表为准，压力表的精度应在0.4级以上，并有校验合格的偏差记录，在调整值附近的偏差大于0.5％时应作偏差修正；
e) 现场照明充足，人行通道畅通，通信设施良好，满足试验的要求；
f) 仔细检查安全阀排汽管、疏水管、就地压力表管的焊口，宜进行解体检验，阀内阀芯和阀座的接触面积应符合设计要求；
g) 对装有微孔消声器的安全阀，在消声器安置之前必须将排汽管吹扫干净，去除管内锈皮、焊渣等杂物，对拆装不方便的管道可在安装前预清理，以保证管道内部清洁；
h) 压力控制阀的压缩空气系统必须吹扫干净，控制部分供电供气正常，动作可靠；i) 在调整脉冲安全阀之前，应先将脉冲安全阀前后管道吹扫干净；
j) 利用专用锁紧装置压紧所有的安全阀；
k) 安全阀校验时，必须制定专门的安全措施，制造、安装、运行和调试负责人及锅炉监察工程师应在场，现场必须有专人负责统一指挥。
4.3.6.2 安全阀的校验工作
a) 安全阀的校验顺序应按照其设计动作压力，遵循先高压后低压的原则。
b) 当锅炉压力升至70％～80％额定工作压力时，拆除校验安全阀的锁紧装置，手动操作开启安全阀10s～20s，对安全阀管座进行吹扫。
c)将锅炉压力升至安全阀起座压力，进行安全阀校验，并记录其起座压力、阀芯提升高度及回座压力。
d) 在安全阀整定过程中，根据需要进行安全阀起座压力、回座压力、前泄现象的调整。
e) 当采用液压顶升装置校验安全阀时，通常在75％～80％额定压力下进行。校验后可视情况选择同一系统起座压力最低的一只安全阀进行实际起座复核，二者起座压力的相对误差应在1％范围之内，超出此范围应重新校验。
f) 脉冲式安全阀校验时，应先调整脉冲阀的起座压力符合要求后，再对主安全阀的起座压力和回座压力进行整定。
4.3.6.3 验收标准
a) 安全阀的起座压力与设计压力的相对偏差：过热蒸汽压力大于6.90MPa，允许相对偏差为整定压力的±1％；再热蒸汽压力一般为2.08MPa～6.90MPa，允许相对偏差为±0.069MPa。
b) 安全阀的回座压力一般比起座压力低4％～7％，最大不得比起座压力低10％，见本标准的附录D或按制造厂的规定。
c) 实际起座复核安全阀实际动作值与整定值的误差应控制在1％的范围内：超出此范围应重新校验。
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