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电力建设施工及验收技术规范__第4部分：电厂化学__DL_T_5190.4-2004

发布时间：2011/1/15 阅读次数：14456 字体大小: 【小】【中】【大】

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14 水处理系统的启动和调整

14.1 水处理系统的启动条件

14.1.1 土建施工已完成本标准3.3.5规定的各项工作。

14.1.2 与水处理系统有关的电气、热工、在线化学仪表、程控及自动控制装置，均应安装调校完毕，指示正确，操作灵敏，能投入使用。

14.1.3 水处理设备启动前，应具有经审查批准的启动调整技术措施。

14.1.4 室内照明和通信设施，应能满足试运工作的正常进行。

14.1.5 转动机械应经分部试运合格。

14.1.6 水处理设备在环境温度低于5℃启动时，应采取可靠的采暖防冻措施。

14.1.7 所有管道、设备应按照设计规定的颜色色标齐全，介质流向清晰。

14.1.8 水处理设备启动前，调试人员应对所有设备、系统进行检查、确认。建设单位应完成生产准备；值班员、化验员经培训考试合格；设备编号挂牌；有关运行检修规程及记录报表编制印刷完毕；分析、化验仪器、仪表齐备。

14.2 原水预处理设备的启动和调整

14.2.1 澄清器(池)的调整：

a) 应根据原水水质和药剂种类，进行小型试验，以确定各种药剂的剂量。

b) 通过调整试验，对负荷、出水水质、加药量、排泥周期等得出合理的控制数据及较合理的运行方式。

c) 机械加速澄清池的运行，应通过调整机械搅拌器的开启度和转速，找出合适的泥渣再循环倍率。

d) 澄清器(池)调试后，其出水品质及出力应达到设计要求。

14.2.2 无阀滤池的调整：

a) 无阀滤池空池上水时，应用临时水管反向上水，使滤料自下而上地浸湿。

b) 通过重力式无阀滤池的调整，应对其冲洗强度、冲洗时间、虹吸形成时间、滤池运行周期等进行调整和测定。出水品质及设备出力应达到设计规定的要求。

14.2.3 机械过滤器的调整：

a) 应对机械过滤器的反洗强度、反洗时间、运行周期、失效时出入口差压、出水品质、设备出力等项进行调整和测定。

b) 通过调整试验使其反洗强度、出水品质、设备出力达到设计要求。

14.2.4 细砂、活性炭、保安过滤器的调整：

a) 细砂过滤器、活性炭过滤器的反洗水质浊度应符合设计要求，反洗要控制反洗强度，防止滤料带出。

b) 保安过滤器的反洗用水为反渗透产品水，反洗强度应根据厂家的说明控制。

c) 细砂过滤器、活性炭过滤器和保安过滤器的失效压差应按设计规定或厂家说明控制。如无具体规定时，可参考以下数据：细砂过滤器最大压差0.1MPa；活性炭过滤器最大压差0.042MPa；保安过滤器最大压差0.176MPa。或通过试运确定合适的控制数据。

d) 细砂过滤器和活性炭过滤器在停用保管时，每天运行1h～2h，每周反洗1次。

14.2.5 纤维过滤器的调整。

a) 纤维过滤器初次充水启动应按照厂家文件规定进行。

b) 过滤器清洗时，出入口差压应维持在0.05MPa左右。

c) 经过运行调整应确定纤维过滤器运行周期，出水品质及设备出力应达到设计要求。

14.2.6 电渗析装置的启动和调整。

a) 在原水预处理设备基本运行稳定，出水水质符合要求的前提下，可进行电渗析装置的启动和调试。

b) 检查核实膜堆、管架、金属管、电气柜的接地是否良好。查明电源的电压和频率，检查电缆与极板螺栓的连接是否牢固。

c) 电渗析装置启动前必须先彻底冲洗进口管道，冲洗膜堆，然后再加直流电压。停运时必须先停电，待膜堆冲洗完后再停水。

d) 应定期或连续测定电渗析装置出入口水质。

e) 应根据水质和工艺操作条件，确定倒换电极的时间间隔。

f) 脱盐率下降5%以后应停机进行酸洗，无效时应解体清洗。膜堆清洗的水质和药品杂质含量以不污染离子交换膜为原则。

g) 电渗析装置停运时，应保持膜堆处于湿润状态，防止干燥变形。

h) 调整试验项目：

1) 膜堆电压的检测。

2) 极限电流对应的电压值和出水水质。

3) 不同水质条件下的极限电流对应电压值和出水水质。

4) 脱盐率。

5) 回收率。

14.2.7 反渗透装置的启动和调整。

a) 系统内各种通水设备、箱槽和管道用清水冲洗干净；加药、清洗系统应调试合格。

b) 当前置预处理设备运行稳定，出水品质达到反渗透装置制造厂规定指标时，方可进行高压泵和膜组件的投运工作。

c) 新装设备启动时，先用清水将压力容器外壳、管路及清洗系统冲洗干净，然后再装入膜件，再进行低压冲洗驱赶空气，待空气赶尽并确认管路系统无渗漏后再开高压泵。设备停运时，停高压泵后还需用反渗透装置产品水冲洗膜元件10min～20min。

d) 启动高压泵和进行系统切换时，应防止系统内压力突然增大而损坏膜组件。膜组件的进口水压力应调整在设计允许的范围内。

e) 反渗透膜在短期停运时，应将膜组件浸泡在水温5℃～30℃的合格水中，每天启动1h～2h或每周低压冲洗一次。长期停运，先进行清洗，然后将膜元件从压力容器外壳中抽出，放进有保养液的双层塑料袋内扎紧，置于阴凉的室内，并定期检查保护液的浓度和膜组件的情况。

f) 做不同运行方式(串联、并联等)下的性能试验，按设计给定的压力、流量、温度参数连续运行48h，产品水水质、水量应符合设计值，并计算脱盐率、回收率。

14.3 除盐设备的调整

14.3.1 再生系统中的箱槽，管道应进行冲洗、检漏合格。

14.3.2 再生系统中的喷射器或计量泵，应进行清水抽吸试验或计量调整试验，试验合格后计量箱方能进再生液。

14.3.3 离子交换树脂投运前是否进行酸、碱预处理，应视其质量及生产厂家要求而定。

14.3.4 离子交换树脂首次再生，其再生剂量应是设计再生剂量的1.5～2倍。

14.3.5 除盐设备的自动控制系统，化学专业应配合热工专业在离子交换器未装载离子交换树脂前基本调试合格。

14.3.6 除盐设备经调整后，各设备出水品质及出力应达到设计要求。

14.4 凝结水处理设备的调整

14.4.1 本标准14.3中除14.3.3外的其他条款均适用于本节。

14.4.2 凝结水处理设备、系统在装载离子交换树脂前应检查水帽是否安装牢固，如有松动就需重新拧紧，并逐级清理、冲洗干净。

14.4.3 离子交换树脂在使用前应进行预处理。

14.4.4 各交换器内离子交换树脂在投入使用前应进行离子交换树脂往返输送试验。

14.4.5 新机组试运初期，应将污染严重的凝结水充分排放。凝结水是否进入凝结水处理设备应视除盐水补充能力及凝结水水质情况来确定，一般含铁量不应大于400 u g/L。

14.4.6 交换器内离子交换树脂运行失效后压实严重，应用压缩空气松动后再行输送。

14.4.7 凝结水处理设备经调整后，出水品质及出力应达到设计要求。

15 制氢设备

15.1 一般规定

15.1.1 制氢室及其周围的防火、防爆应符合GB4962、GB50177及DL5009.1的要求。

15.1.2 电解室应与明火或可能发生火花的电气设备、监督仪表隔离。电气设备、热工仪表的选型、配线和接地应符合劳人护(87)36号及GB50177的要求。

15.1.3 在制氢站周围应按GB2894的规定设置醒目的禁火标志。

15.1.4 制氢系统的各种阀门应选用气体专用阀门，确保严密不漏。用于电解液系统的阀门和垫圈，禁止使用铜材和铝材。

15.1.5 氢气管道与氧气管道平行敷设时，中间应用不燃物将管道隔开，或间距不小于500mm，氢气管道与氧气管道的阀门、法兰及其他机械接头(如焊接点等)，在错开一定距离的条件下，其最小平行净距离可减小到250mm，氢气管道应布置在外侧。分层敷设时，氢气管道应位于上方。

15.1.6 凡与电解液接触的设备和管道，禁止在其内部涂刷红丹和其他防腐漆；如已涂刷，则应在组装前清洗干净。

15.1.7 置换用的氮气纯度应大于98%，二氧化碳气体纯度应大于95%。

15.1.8 制氢设备的电解用水，应采用除盐水。

15.1.9 电解液的浓度一般应维持在：氢氧化钾浓度300g/L～400g/L(比重1.20～1.25)，或氢氧化钠浓度200g/L～260g/L(比重1.20～1.25)。氢氧化钾或氢氧化钠应使用化学纯或分析纯。

初次配制电解液时，每升电解液应加入2g重铬酸钾(分析纯)。

15.1.10 电解槽对地、端极板对拉紧螺杆的绝缘，要求用500V摇表测量，绝缘电阻大于1MΩ。

15.1.11 检查电解槽各相邻组件间不允许有短路现象。

15.1.12 隔离容器内应注满四氯化碳隔离液。

15.2 制氢设备的检查与安装

15.2.1 设备及零件在组装前，应进行详细检查，其规范及技术条件应符合设计要求。

15.2.2 安全阀应解体清理油污，并检查其严密性。安全阀的动作压力应高于工作压力的0.05MPa～0.10MPa。

15.2.3 制氢系统的压力表，应用酒精或汽油清洗。并用水或酒精校核。

15.2.4 压力调整器内的导向杆不应弯曲、变形。浮筒应做水压试验，导向杆与浮筒连接处，应装两个螺母锁紧。浮筒与针形阀的距离，应调整合适，维持压力调整器的水位处在水位计中心线附近。

15.2.5 电解槽的安装要求。

a) 组装前的检查：

1) 阳极侧镍层应完整无脱落，表面无油污。

2) 隔离框镍层应完整无损，密封水线应完整，导气孔和电解液流通孔应畅通，石棉布应绷紧，透光试验合格。

3) 双电极板和主电极板应平整，有高低不平缺陷时，只允许用木锤加以平整。

4) 石棉橡胶垫或聚四氟乙烯垫应平整无折叠痕迹，垫子不应用拼接方法裁划。

b) 电解槽热紧要求：

1) 临时汽源和管道的安装，应保证电解槽加热均匀，并达到规定的温度。

2) 以橡胶石棉板为垫子的电解槽，其热紧温度应为130℃；以聚四氟乙烯板为垫子的电解槽，其热紧温度应为95℃。

3) 热紧时间36h～48h，热紧后弹簧片受力应在制造厂家规定的范围内，两端极板间的四根拉紧螺杆长度应相等，允许误差为±1mm。

4) 热紧后自然冷却到50℃以下应进行冷紧，冷却至室温后用除盐水或凝结水进行1.5倍工作压力的水压试验，电解槽应无渗漏。

15.2.6 压力调整器、分离器、冷却器、储氢罐等，在安装前应清理干净，器内无铁锈、焊渣和油漆等杂物。设备的焊口应遵照技质监局锅发(1999)154号的规定，在出厂前经无损探伤检验合格。

15.2.7 管道安装的要求。

a) 管道、阀门及管件应无裂纹、鳞皮、夹渣。接触气体的表面应清理干净。

b) 除与设备、阀门连接处采用法兰或丝扣连接外，其他均采用焊接。碳钢管应采用氩弧焊打底，不锈钢管应采用氩弧焊。

c) 长的金属管道、构架的两端应接地，法兰的连接处应用金属导线跨接。

d) 氢气管道应选用1Cr18Ni9Ti不锈钢管，避免高低起伏，其坡度应大于0.3%，放水门应装在管道的最低位置。

e) 寒冷地区的氢气管道，应采取防冻措施。

f) 安装完毕后，用除盐水做1.25倍工作压力的严密性试验，也可用氮气作1.05倍工作压力的气密性试验，停止补气后保持试验压力10min不下降，或停止补气后24h，平均每小时泄漏率小于0.1%，可视为气密性试验合格。

g) 中压电解槽就位后应进行冷紧，使其两端极板问距离符合制造厂要求。

15.3 制氢设备的启动与调整

15.3.1 制氢设备的启动条件。

a) 电气设备、热工表计、照明通信、通风装置及消防设施等应完备并调试正常，经专业人员检查合格。

b) 相关的安全规程、运行规程、药品、化验仪器、记录报表及置换气体，应准备齐全。

c) 压力调整器初调完毕，导杆动作灵活无卡涩。中压制氢设备微机操作控制系统应调试合格。

d) 电解槽及碱液系统用除盐水(或凝结水)冲洗干净后，应注满电解液。

e) 系统内空气用氮气置换完毕。储气罐可采用排水集气法或气体置换法，冬天应考虑防冻措施。

f) 无油压缩空气系统应吹扫干净。

g) 电解槽电极应活化完毕。

15.3.2 制氢设备启动运行。

a) 电解槽通电后，负荷缓慢增大，压力暂不升高，待电解槽温升至50℃后再缓慢升高压力。当系统升压至额定值时，应进行下列检查与测试：

1) 系统及设备的严密性。

2) 压力调整器液位应符合要求。

3) 补水箱能否自动补水。

4) 电解槽各项运行参数应能达到铭牌规定要求。

b) 制氢设备往贮气罐送气时，压力调整器内压力应高于贮气罐内压力。

c) 制氢设备运行后，因设备缺陷需要检修时，应严格遵守电厂制定的动火管理规定及动火工作票制度。保证系统内和动火区域氢气含量小于0.4%，防止发生火灾及爆炸事故。

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