新疆吐鲁番沈宏热电一厂
水化运行及检修规程
2008-5-28
目录
1主题内容与适用范围………………………………………（2）
2净水运行规程………………………………………………（2）
2 .1工业水系统…………………………………………………（2）
2.2净水系统……………………………………………………（2）
2.3设备规范及特性……………………………………………（2）
2.4水质标准……………………………………………………（3）
2.5树脂产品特性…………………………………………………（3）
3离子交换器的运行及再生……………………………………（4）
3.1概论……………………………………………………………（4）
3.2钠离子交换器的运行及再生…………………………………（4）
3.3软化水系统的启动和停止……………………………………（4）
3.4异常情况及处理 ……………………………………………（5）
4旋膜式除氧器的调试和使用注意说明…………………………………（5）
4.1除氧器优点 ……………………………………………………（5）
4.2除氧器运行操作 …………………………………………………（6）
4.3除氧器运行与维护 …………………………………………………（7）
5 酸、盐、系统 …………………………………………………（7）
5.1 循环水监督标准 ………………………………………………… （7）
5.2 循环水指标控制 …………………………………………………（8）
6泵的运行及维护 ………………………………………………（9）
6.1启动前的检查 …………………………………………………（9）
6.2泵的停止 …………………………………………（9）
7转动设备的故障处理 …………………………………………（10）
8化学事故处理原则 ……………………………………………（11）
8.1运行事故处理原则 …………………………………………（11）
8.2酸系统泄漏的处理 ……………………………………………（12）
9厂用电故障处理 …………………………………………（12）
10主要水汽系统 …………………………………………………（13）
11锅炉设备的化学监督 ……………………………………………（13）
12除氧器的化学监督 ………………………………………（15）
13水汽采用规程 …………………………………………（15）
14化学运行管理制度…………………………………………（15）
15离子交换器检修工艺规程 ………………………………………（18）
16离心泵检修工艺规程 ……………………………………………（22）
17 阀门检修工艺规程 ………………………………………………（26）
18附录 ………………………………………………（30）
化学运行规程
1主题内容与适用范围
本标准规定了净水系统钠离子交换器、盐系统再生运行系统、水汽控制规程锅炉设备脱氧器的化学监督汽水采样规程等内容。
本标准适用于沈宏联达热电一厂化学分厂运行和检修人员。
2净水运行规程
2．1我厂工业用水系天山雪水渗漏到地下汇集而成的地下水源，然后打井再由泵打出后汇合母管送入厂内，又经过自然压差送入厂内水网至各车间。
2．2净水系统
经过有压后的工业水进入水化车间，首先经钠离子交换器入口母管然后进入钠离子交换器，其出口水经H型水母管送入软化水箱，再由软水泵打至除氧器内，经过热力除氧后再由锅炉给水泵送入给锅炉。
2.3设备规范及特性（见表一）
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序号 |
设备名称 |
规范及特性 |
数量 |
备注 |
|
1 |
钠离子交换器 |
Ф1000mm
交换剂层1600mm
工作压力≤6kg/cm²
工作温度5---30 ºC |
4 |
逆流 |
|
2 |
钠离子交换器 |
Ф1000mm
交换剂层1600mm
工作压力≤6kg/cm²
工作温度5---30 ºC |
2 |
顺流 |
|
3 |
除氧器 |
XMC-25D
设计最大流量25t/h
有效容积13m3
|
2 |
旋膜 |
|
4 |
软水泵 |
型号：IS100-80-160
流量：25m³/h
扬程：30m |
2 |
Y180M2-2
功率：15
额定电流：29.4A |
|
5 |
软水泵 |
型号：IS100-80-200
流量：25m³/h
扬程：50m |
1 |
型号：Y80M2-2
功率：22
额定电流：42.2A |
|
6 |
再生盐泵 |
型号：IS65-40-200
流量：25m³/h
扬程：50m |
1 |
型号：Y160M1-2
功率：11kw
额定电流：21.8A |
|
7 |
软水水箱 |
25m3 |
1 |
|
|
8 |
化盐池 |
1.5m3 |
1 |
|
|
9 |
酸罐 |
V=3m³ |
1 |
|
|
水样名称 |
分析项目 |
单位 |
标准 |
|
给水(软水） |
硬度
溶解氧
铁(Fe³)
PH（25℃）
油 |
umoI/L
ug/L
mg/L
mg/L |
≤20
≤50
≤0.3
≥7
<2.0 |
|
凝结水 |
硬度
溶解氧 |
umol/L
ug/L |
<15
≤30 |
|
炉水 |
碱度
PH（25℃）
溶解固形物
相对碱度
SO2-3
PO3-4 |
mmol/L
mg/L
mg/L
mg/L |
≤12
10～12
﹤2500
﹤0.2
10～30
10～30 |
2.5 阳离子交换树脂理化性
一 详细说明：
我厂用的交换剂的产品型号为001×7（732）强酸性阳树脂，执行标准为GB13659-92，本产品为苯乙烯一二乙烯苯共聚交联结构的高分子基体上带有磺酸基的离子交换树脂。
二 技术要求：
1）外观：金黄色或棕色球状颗粒
2）出厂形式：钠形
3）主要性能指标：
1.质量全交换容量 mmol/g≥4.5 4.4 4.3
2 全积交换容量 mmol/g ≥1.8 1.7
3 湿视密度 g/ml 0.77-0.87
4. 湿真密度 g/ml 1.24-1.28
5. 水分 45%—53%
6. 粒度 （0.315-1.25）mm≥95%
三 使用时参考标准：
1. PH范围： 1—14
2. 最高使用温度： 氢型≤100ºC 钠型≤120ºC
3. 再生液浓度： NaCL(8-10%); HCL: (4-5%);
4. 再生液用量： NaCL (8-10%) 体积：树脂体积=3：1
5. 再生液流速： 5-10m/t
6. 再生接触时间：30-60min
7. 正洗流速： 10-20m/h
8. 型变膨胀率%： （H+—>Na+) 8-10
9. 运行流速： 10-40m/h
3 离子交换器的运行及再生
3 .1 概论
为了防止热力设备结垢、腐蚀、结盐，保证设备安全经济运行，锅炉补给水必须进行化学处理，离子交换水处理是将工业水经过离子交换器，利用离子交换的方法，除去水中的绝大部分盐类；我厂水处理方式是钠离子软化并联处理方式。
3.2 钠离子交换器的运行及再生
3 .2. 1 运行
我厂使用的阳离子交换剂为001×7强酸性苯乙烯系阳离子交换树脂，生水通过强酸阳离子交换剂层，基本除去水中溶解盐类的阳离子部分，即Ca2+、Mg2+、Na+等。其交换原理如下：
3.3 钠离子交换器的运行及再生
3.3.1 运行：
我厂使用的阳离子交换剂为001×7强酸性苯乙烯系阳离子交换树脂，交换器的最大设计流量为15.T/H，生水通过强酸阳离子交换剂层，基本除去水中的溶解盐类的阳离子部分，既Ca２+、Mg2+等。其交换原理如下：
Ca (HCO3)2 Ca (HCO3)2
2RNa+ CL2 R2 +Na2 CL2
Mg SO4 Mg SO4
3.3.2 钠床顺流再生
使运行一周期的失效树脂重新获得交换能力。方法是用NaCL中的Na+把已饱和树脂的Ca、Mg等阳离子置换出来反应如下：
R2Ca(Mg) +2Na+ 2RNa+Ca2+(Mg2+)
3.3.2.1 反洗：
在交换器满水的情况下，首先缓慢开启反洗排水门，打开反洗进水门，反洗时不要把树脂冲出来。直至出水透明为止，关闭反洗排水门。
3.32.2 再生（进NaCL):
控制盐液浓度为5%~8% ，缓慢开启再生液的进口门，进盐溶液流速以4—6米/时，打开再生液出口门，再生液与树脂的接触时间，一般保证30—60分钟。
3.3.2.3 置换：
再生操作结束后，在树脂层上部的空间以及树脂层中间存留着尚未利用的再生液，为了进一步发挥这部分再生液的作用，再停止输送再生液后，仍利用再生液管道，继续以同样的流速输入清水或软化水，将这部分再生液逐渐排挤出去，置换时间一般为15—25分钟。
3.3.2.4 正洗：
缓慢开启正洗进口门，打开正洗时的排水门，关闭空气门，控制好正洗水流速为10—20米/时。
当正洗水的出水的硬度经化验合格后，即可关闭正洗排水门，停止正洗开出水门投入下一周期的运行或者停水备用。
3.3.2.5 运行：
开启离子交换器的入口门，关闭离子交换的排水门，打开离子交换器软水出口门，运行调整好进水流速使交换器的出水量为最好及出水能力最大。
3.4 软化水系统的启动和停止
3.4.1 软化水系统的启动
打开化学车间工业水出口门，启动化学车间工业水生压阀，打开出水门，投入钠离子交换器，开启钠离子交换器的进口门和排空门，同时观察罐内的压力不要超过4Kg/cm2,然后开启排水门，关闭空气门，洗至出口水合格后，开启交换器出水门，关闭交换器排水门，调整流量投入运行。
开启软水箱入口门，往软水箱注水并注意水位，至水位1/3时，首先通知除氧器的专责人员，然后开启软水箱的出口门及软水泵入口门，启动软水泵，开启软水泵出口门，往除氧器内送水。
3.4.2 软化水系统的停止
首先通知除氧器专责人员，注意除氧器水位。然后关闭软水泵出口门，停止软水泵。当软水箱水位在2/3以上时，停止离子交换器的运行，关闭交换器的出口门和进口门，关闭泵的出口门，当软水箱水位在2/3以上时，停止钠离子交换器运行，关闭交换器的进出口门，关闭生水升压阀。
3.5 异常情况处理
汽水质量劣化的处理原则：
3.5.1 汽水质量劣化时，化学人员首先检查取样，化验的准确性和有关汽水质量变化情况，正确判断无误后，即向有关领导汇报，并会同有关单位共同分析原因，采取对策，使汽水质量恢复正常，若经多方处理，水汽质量不能改善并恶化，可能导致设备损坏，威胁安全运行时，热电厂领导应作出机炉设备降低出力或停止运行的处理决定。
3.5.2 汽水质量劣化后，化学人员应将水汽质量劣化的程度，造成的原因，处理经过和结果，做好记录，若已造成事故，厂部应组织有关人员进行调查研究，并提出书面报告。
4.旋膜式除氧器的调试和使用注意说明:
旋膜式除氧器是将锅炉给水加热到对应除氧器工作压力下的饱和温度，除去溶解于给水中的氧及其它气体，防止和降低锅炉给水管道、省煤器和其它附属设备的腐蚀。
旋膜式除氧器具有以下优点：
4.1 除氧效率高，给水合格率100%。（高压5цɡ/L,低压10цɡ/L）
4.2 运行稳定，无震动。当负荷突变25%，补水突变10%，水温下降时，除氧器仍不震动，也无汽化情况。
4.3 适应性能好，对水质、水温要求不苛刻等优点外，而且可超出力50％左右运行，尤其供热机组和滑压运行的除氧器更显示出其优越性能。
4.4 排汽量小于入口水量的0.1%，不需另加排气冷却器，比同出力其它类型热力除氧器少耗能1/3,优化了设备，降低了热耗。
结构及工作原理：
旋膜式除氧器的结构是由除氧头和水箱组成。我们重点介绍除氧头的结构原理。
除氧头的结构由外壳，旋膜器组，水篦子，液汽网，蒸汽分配盘五大部分组成。凝结水及补充水首先进入除氧头内旋膜器组水室，在一定的压差下从膜管的小孔斜旋喷向内孔，形成射流，由于内孔充满了上升的加热蒸汽，水在射流运动中便将大量的加热蒸汽吸卷进来（试验证明射流运动具有卷吸作用）；在极短时间很小的行程上产生剧烈的混合加热作用，水温大幅度提高，而旋转的水沿着膜管内孔壁继续下旋，形成一层翻滚的水膜裙，（水在旋转流动时的临界雷诺数下降很多即产生紊流翻滚），此时紊流状态的水传热传质效果最理想，水温达到饱和温度。氧气即被分离出来，因氧气在内孔内无法随意扩散，只能随上升的蒸汽从排汽管排向大气（老式除氧器虽加热了水，分离出了氧但氧气比重大于加热蒸汽，部分氧又被下流的水带入水箱，也是造成除氧效果差的一种原因）。经起膜段粗除氧的给水及由疏水管引进的疏水在这里混合进行二次分配，呈均匀淋雨状落到装到其下的液汽网上，再进行深度除氧后才流入水箱。水箱内的水含氧量为高压0-5 цɡ/L,低压小于10цɡ/L远远低于部颁标准(部颁标准高压７цɡ/L，低压１５цɡ/L)。 因旋膜式除氧器在工作中使水始终处于紊流状态，并有足够大的换热表面积，所以传热传质效果越好，排汽量越小（即能源损失小带来的经济效益也可观）除氧效果好产生的富裕量能使除氧气超负荷运行（通常可超额定出力的５０％）或低水温全补水下运行。
除氧器调整试验的内容
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序号 |
试验项目 |
试验内容 |
试验条件 |
调试步骤 |
|
1 |
除氧头汽压变动试验 |
除氧头汽压由低上升额定值 |
负荷、补充水及进水温度稳定，向空排汽门开度调整适当 |
除氧头汽压由零逐渐上升0.005Mpa至少稳定一段时间，但不应小于水箱水容积排出所需时间的2倍 |
|
2 |
向空排汽门开度试验 |
排汽阀门以1/2转开度为一等级，逐渐由小变大，再由大变小 |
汽压维持试验1的最佳值，负荷、补充水量进水温度稳定 |
向空排汽阀门开度由小到大，再由大到小，每开关1/2转至少稳定30min |
|
3 |
负荷变动试验 |
凝结水量由小到大 |
汽压、排汽门开度维持试验1、2的最佳值补充水量以及进水温度稳定 |
在负荷变动分别为1/2，3/4，满负荷以及超负荷下分别进行测试 |
|
4 |
补充水量变动试验 |
补充水量由小到大 |
汽压、排汽门开度同试验3，负荷及进水温度稳定 |
补充水量由0逐渐上升到30﹪左右（可根据需要和可能而定） |
|
5 |
进水温度波动试验 |
改变补充水或凝结水进水温度，由低到高 |
汽压、排汽门开度同试验3，负荷、补充水量稳定 |
先试正常水温，每隔10℃逐级下降，每降一级稳定30min |
|
6 |
水位变动试验 |
除氧器水箱水位由高到低变动 |
其他工况维持稳定 |
水箱水位在安全范围内由高到低变动 |
|
7 |
确定最佳运行方式的综合性试验 |
保持各运行工况稳定 |
维持试验1—6的最佳运行条件 |
连续观察至少4h以上 |
4.2除氧器的运行操作
4.2.1新安装或大修后除氧器的冲洗：
4.2.2 开启软化水调整门10%左右，稍开蒸汽调整门，使除氧器内温度20分钟内均匀升至100。C。
4.2.3 水位到2.5米投入再沸腾，压力保持0.02MPa开启放水门放掉积水如此二次；
4.2.4 最后降为0.5米水位连续冲洗期间应冲洗下列管道；凝结水，水平衡、高压加热器疏水，疏水箱来水，再循环，下水管等管段。冲洗蒸汽管道时，应进行疏水，防止发生水冲击。
4.2.5 在化学人员化验鉴定下进行整个冲洗工作。
4.3启动与并列：
4.3.1 化验人员认为冲洗工作可以结束，即停止冲洗，关闭放水门，准备并列。
4.3.2 除氧器并列的条件：
（1）各水箱水位接近；
（2）各除氧器压力接近；
（3）水温相差不大于10—15。C；
（4）水质合格；
2.3 并列操作步骤：
（1）开启汽平衡门；（2）开启水平衡门；
（3）开启下水门及母管分段门；
（4）开启再循环门；
（5）开启凝结水门，软化水门；
（6）高压加热器疏水门：（视运行方式而定）
（7）投压力及水位调整器。
4.3除氧器运行和维护：
4.3.1 正常保持水位为1.8-2.2米，不得低于1.2米。
4.3.2 压力保持0.02—0.025MPa；
4.3.3 水温在104-105。C
4.3.4 含氧量不大于50微克/升；
4.3.5 压力、水位自动调整应投入运行，手动遥控调整时要均匀，避免忽高忽低影响除氧效果；
4.3.6 并列运行的除氧器负荷分配应合理，保持各除氧器水位平衡；
4.3.7 防止个别除氧器产生自沸腾；
4.3.8 送入除氧器各种水源（软化水、疏水箱补充水、凝结水补充水及高压加热器疏水），均应连续均匀送水，避免时断时续达不到除氧要求。
4.4除氧器的停止；
4.4.1 首先将负荷移至其它运行的除氧器；
4.4.2 关闭水平衡门；
4.4.3 关闭下水门；
4.4.4 关闭汽平衡门；
4.4.5 若退出除氧器进行大修时，则将所有进水门、进汽门关闭，放完水后放水门亦应关闭，对重要的截门加锁或挂标示牌。
4.5除氧器的故障及处理：
4.5.1 除氧器注意问题：
（1）压力过高，安全装置跑汽：
（2）压力下降，影响除氧效果；
（3）水位过高，严重溢流；
（4）水位过低，威胁给水泵运行，正常运行不得低于1.2米；
（5）除氧器及管道冲击振动；
（6）截门损坏，法兰垫料破漏；
（7）除氧效果恶化，含氧量不合格；
5 酸、盐、系统
酸槽车进厂，应停在指定位置后，将耐酸胶管插入槽车低部的卸酸管同时将胶管的另一头与卸酸泵入口连接，开启酸泵的入口门，启动卸酸泵，打开酸泵的出口门，开启贮存酸罐的进酸门，将酸打入酸贮存罐中，以供调节循环水指标用。
注：在做以上工作时，一定要穿戴好防护用具，才能进行以上的工作，要注意安全。
装盐车进厂，应停在指定的位置后，进行装卸，以供钠离子交换器再生用。
5.1 运行监督标准见表：
表： 循环水监督标准
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分析项目 |
控制标准 |
单位 |
分析间隔 |
备注 |
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PH值 |
8.5—9.1 |
|
4小时 |
|
|
碱度 |
5.5—6.5 |
mmol/L |
4小时 |
通过加酸量控制 |
|
余 氯 |
0.1～0.2 |
mg/l |
4小时 |
|
|
浓缩倍率 |
4.4—4.8 |
|
4小时 |
通过连续换水控制 |
|
总磷 |
|
mg/l |
每周一次 |
根据浓缩倍率控制 |
5.2 循环水指标控制
5.2.1 正常情况下用øCL—控制，控制范围为46mg/L。
5.2.2当循环水中加入次氯酸钠或氯锭杀菌剂时用极限硬度控制，控制范围为不大于9.0umol/l。
5.2.4 正常情况下循环水的碱度控制在5.5—6.5mmol/l之间，对应PH在8.5—9.1之间。
5.3 循环水加药规定
5.3.1 加硫酸量的控制：
控制循环水碱度在5.5—6.5mmol/l之间，PH在8.5—9.1之间，合理调整加酸的流量。
5.4 投运前的检查：
a) 检查浓硫酸贮存罐中有足够的硫酸，否则投备用酸罐。
b) 检查系统中管道、阀门是否良好，开关位置是否正确。
c) 检查硫酸计量阀处于良好备用状态。
5.5 加酸操作：
a) 开启酸贮存罐出口门，计量箱出、入口门。
b) 开启去冷却塔滤网井加药点的连通门。
c) 调节加酸量。
5.6 停运操作：
当机组停运或机组运行过程中化验循环水PH(或全碱度)需停泵时停运加酸设备。
a) 关闭调节酸阀门。
b) 关闭高位酸罐出口门。
5.7 运行监督：
a) 加酸操作时，应检查至加药点酸管有无酸液漏出。
b) 根据循环水的PH值（或碱度）调整酸量，使加酸量保持均匀、稳定。
5.8 运行监督：
a) 加药设备投运后，应检查加药点是否有药液流出。
b) 根据循环水水质，调整加药量，使加药量均匀、稳定。
c) 每二小时检查一次药箱液位和设备运行情况。
d) 发现设备异常或系统泄漏时，及时停运进行检修。（特别注意加硫酸系统）
5.9 循环水水质劣化及设备异常处理
5.9.1水质劣化处理见表：
表： 循环水水质劣化处理
|
序号 |
现 象 |
原 因 |
处 理 |
|
|
1 |
循环水全JD超标，酚酞JD又较低 |
1.前期补水量过多
2.前期加酸过量，后期加酸不足 |
1.减少补水量
2.调整加酸的连续性，防止加酸量瞬时过大 |
|
|
|
2 |
全J、酚酞JD都较低 |
1.补水量过多
2.加硫酸量过多 |
1.减少补水量
2.调小硫酸加入量，并保证连续加药 |
|
|
3 |
磷酸根过高 |
有机磷或无机磷药量过多 |
停止或调小计量泵的流量，减小加药量 |
|
|
4 |
磷酸根浓度过低 |
1.加药量少或药液浓度过低
2.药液没有加到循环水池前
3.加药泵不上药 |
1.增大加药量或提高药液浓度
2.查看管路若有故障及时检修
3.通知检修 |
|
|
5 |
余氯量过高 |
加氯量过大 |
调整加氯时间和加氯量 |
|
6 泵的运行及维护
6.1 启动前的检查
6.1.1 泵、泵台及周围要求清洁，无妨碍运行的杂物。
6.1.2 电动机接地线连接应完好，地脚螺栓应牢固完整。
6.1.3 靠背轮连接螺丝和安全罩应牢固，盘车应轻快无阻。
6.1.4 各种表计指示应完好‘
6.1.5 水箱水位和药箱要位正常，泵的入口门应开启。
6.1.6 停用期超过规定期限的电动机，启动前应由电气值班员测绝缘，合格后方可运行。
6.1.7 启动前泵的出口门应关闭。
6.1.8 冷却水应畅通。
6.2 泵的启动与正常维护
6.2.1 泵的启动
启动前应先开泵的封水门及泵的入口门，合上启动电源。如电动机及泵运转正常，可缓慢开启泵的出口门。（如有异常立即切断电源）调整正常负荷及压力。
6.2.2 泵的停止
6.2.2.1 首先关闭泵的出口门，断开启动电源。（如泵的盘根泄漏严重，泵的入口应关闭）。
6.2.2.2 停完泵，关闭泵的密封水门。
6.2.3 正常维护
6.2.3.1 电动机温度不超过65ºC，轴承温度不许超过65ºC，电动机及轴承不应有异音。
6.2.3.2 水泵及电机的周围不应有水。
6.2.3.3 每四小时应记录一次泵的运行情况。
6.2.3.4 按设备切换制度定期进行切换。
7 转动设备的故障处理
7.1. 泵及电机在运行中如发现以下情况，应切换备用泵，查找原因酌情处理汇报直长。
7.1.1 泵和电机发生振动和有异音。
7.1.2 电机及轴承异常发热。
7.1.3 水泵盘根泄水严重。
7.2 故障现象原因及处理
发现下列异常情况向直长及班长汇报并找有关班组进行处理。
一般故障处理见表：
表： 故障处理
|
项目 |
故障 |
可能发生原因 |
排除方法 |
|
1 |
泵打不出液体 |
1.启动前注水不足，泵内有空气
2.电动机接线错，水泵倒转
3.进出口水门未开或阀门故障
4.吸入管中压力小于或接近于汽化压力
5.泵内有杂质堵塞，叶轮损伤
6.吸入扬程过高，或灌注高度不够 |
1.停泵注足水排除空气重新启动
2.请检修人员消除缺陷
3.检查进出口水门应开启或联系检修处理
4.提高吸入管压力
5.联系检修处理
6.降低标高减小进口阻力，增大进口压力 |
|
2 |
水泵发生显著振动和杂音 |
1.泵内吸入空气
2.地脚螺丝松动
3.泵轴弯曲或两联轴器不同心
4.转动部分和固定部分有摩擦
5.轴承损坏或磨损过大
6.转动部分不平衡 |
1.停泵排除空气重新启动
2.检修消缺，紧地脚螺丝
3.检修校调
4.检修消缺
5.检修更换
6.检修校调 |
|
3 |
泵过分发热及转不动 |
1.在流量极小处运转产生振动
2.泵与电机轴线不一致，轴弯曲
3.转子与固定部分发生摩擦，轴承过紧
4.转动部分不平衡
5.填料压盖过紧 |
1.加大流量
2.联系检修班
3.联系检修
4.联系检修
5.联系检修 |
|
4 |
轴承过热 |
1. 轴承油室油质不好
2. 油位过低
3. 轴承磨损或松动 |
1. 停泵更换合适润滑油
2. 补油至正常油位
3. 启动备用泵，停故障泵检修 |
|
5 |
电动机过电流 |
1.启动前出水门未关
2.电动机三相保险断一相
3.转动部分有卡涩或盘根压得太紧 |
1.停电机运行，关出水门后重新启动
2.更换保险丝
3.启动备用泵，停故障泵检修 |
7.3 泵的运行：
a) 打开泵的进口门，排气门，排尽泵内空气后关闭排气门。
b) 检查泵的出口门和旁路门均应关闭后启动电机运行，观察压力、转速均正常时，慢慢开启出口门和旁路门，调至需要流量。
7.3.1 运行注意事项：
a) 离心泵不宜在低于30%设计流量下运行。
b) 离心泵启动后，在出口门未开情况下，连续运转时间不允许超过3分钟。
c) 不能用泵的进口门调节、控制流量。
7.4 运行中检查与维护：
a) 应定期检查泵的出口压力、电机电流、润滑油质、油位。
b) 轴承温度不得超过75℃，电动机温度不得超过65℃。
c) 泵体及轴承座振动情况应正常。其控制标准见表1：
表1 振动控制标准
|
水泵转速 |
转/分 |
1000以下 |
1500以下 |
2980以下 |
|
双幅振动 |
μm |
0~100 |
0~85 |
0~60 |
d) 泵运行应均匀无杂音。
e) 流量增大时，应注意电流表、压力表的变化，不应使压力降落太大。
f) 切换备用泵时，应先启动备用泵，待备用泵运行正常后，方可停运行泵。
7.4.1 泵停运：
a) 缓慢关闭泵出口门和各种仪表开关。
b) 停止电动机运行。
8 化学事故处理原则
8.1 运行事故处理原则
8.1.1 化学运行值班人员对自己管辖的设备系统应该做到心中有数，防患于未然。上班前应有事故预想，对可能发生的事故苗头应及时消除。当事故一旦发生时，应迅速采取有效措施，消除起因，制止发展。
8.1.2 处理事故时，必须本着下列原则沉着、果断、迅速、正确地进行：
a) 首先解除对人身的伤害，其次防止设备损坏。在保证人身和设备的前提下，保证生产持续进行。
b) 保证正常设备的持续运行，防止事故扩大。
c) 迅速投入备用设备。
d) 迅速恢复对机炉的供水、供药。
e) 值班人员应坚守岗位，服从指挥，迅速正确地按上级指示操作。
f) 事故处理应在值长和班长的统一指挥下进行。其他人员的指示应通过上述人员同意后执行。
g) 当班人员力量不够时，应立即报告有关领导，组织力量，迅速处理。
h) 在事故处理过程中，无关人员不准进入事故现场。
i) 对重大设备损坏或人身伤亡现场，值班人员应保持原状，不得任意变动。
j) 为查明水、汽劣化原因，对每次取样应留样品，并标明留样名称、取样时间和取样人。
k) 有关值班人员应结合本岗位实际情况，全面、细致、真实地做好事故处理经过记载。
l) 值长、班长应在事故处理后及时组织人员进行事故分析，查找原因，吸取教训，指定对策，确保安全，并按厂部要求的时间写出事故报告。
8.2 酸系统泄漏的处理
8.2.1 迅速查明泄漏部位。酸雾和刺激味太大时应戴好防护面具，橡皮手套，穿好胶鞋和耐酸工作服，注意将裤脚放在长筒胶鞋外面，用大量水清洗后，进入现场进行检查。
8.2.2 管道系统泄漏应迅速切断酸来源，关闭高位酸槽或者酸计量箱出口门，汇报运行值长，联系检修班迅速恢复。
8.2.3 高位酸槽发生严重泄漏，应设法将发生泄漏的酸槽剩余酸碱打入备用酸槽储存。轻微泄漏应立即联系检修班采取临时措施，防止泄漏扩大。然后迅速报告上级部门，联系抢修。
8.2.4 酸计量箱发生泄漏，可将计量箱内酸排放到安全的地方。然后汇报上级部门，联系检修。
8.2.5 处理酸、碱泄漏事故，应按《电业安全工作规程》有关要求执行。
9 厂用电故障处理
9.1 发生厂用电断电故障，应立即进行下列处理：
a) 有备用电源的，合上备用电源。
b) 关闭泵的出口门。
c) 汇报值长和班长，查明原因，要求有关人员迅速处理。
9.1.1 电源恢复后应进行下列工作：
a) 全面检查本岗位所辖设备有无异常。
b) 报告值长和班长，按照值长和班长命令恢复本岗位正常工作秩序。
c) 补给水岗位如遇再生，按程控操作要求重新进行。
d) 做好故障及处理记录。
9.1.2 转动机械事故处理
9.2 发生下列情况，转动机械应紧急停运：
a） 发生人身伤害事故。
b） 轴承及润滑油冒烟着火。
c） 电动机冒烟、冒火。
d） 机械内部发出金属冲击声。
9.2.1 发生下列情况应先启动备用转动机械，再停运运行转动机械：
a） 轴承温度超过75℃后仍继续上升。
b） 机械装置发生剧烈振动。
c） 电动机温度超过规定值，一般为65℃。
d） 其它需要检修检查的设备缺陷。
10 主要水汽循环系统
软化水→除氧器→锅炉给水泵→给水母管→省煤器→锅炉汽包→直喷式减温器→高温过热器→主蒸汽母管→气轮机做功→发电机（市区用户）。
11 锅炉设备的化学监督
11.1 锅炉启动时的化学监督
11.1.1 启动前
11.1.1.2 检查汽水取样装置，排污及冷却水系统应完好。
11.1.2 启动
11.1.2.1 锅炉点火后，压力升至3—5表压力时，联系锅炉人员开起蒸汽、炉水取样门及表面排污门的一次门。
11.１.２.２ 锅炉点火后，适当开大表面放水门，如炉水浑浊，应通知锅炉运行人员加强定时放水次数，直至炉水澄清为止。
11.1.2.3 锅炉压力升至15表压力时，进行取样管的冲洗，并调整好水的流速（30—50立升/时，温度为20—30ºC）根据水质情况，向炉内加入适当的药液。
11.1.2.4 锅炉压力升至>25表压力时，开始连续取样化验饱和及过热的蒸汽的硅酸根及钠离子直至蒸汽合格，通知送汽，不合格不准送汽。
11.2 锅炉运行中的化学监督
11.2.1.3 如果炉水内指标超过标准很多时，应迅速找出原因，增加排污量。
11.2.1.4 运行中如发现给水质量变坏时，要立即汇报班长、值长，查找原因，采取措施。
11.2.1.5 运行中如发现炉水碱度突然增高，应立即汇报班值、长并立即开打连续排污门和
炉运行人员加强定期排污，并查找原因。
11.2.2 锅炉排污
锅炉的排污分连续排污和定期排污两种。
11.2.2.1 连续排污：连续排污是为了降低炉水的含盐量，保证蒸汽品质，所以锅炉排污可根据硅酸根，含盐量、碱度的控制和调整，以易达到极限值盐类作为排污根据，当连续排污系统进行检查时，可适当增加定期排污的次数。
11.2.2.2 定期排污： 锅炉定期排污是为了排积存在锅炉水系统最低部位的水渣沉淀物，另外在短时间内可将炉水浓度降低，使水质迅速好转。
11.3 锅炉停止（正常大小修停炉）
11.3.1 停炉后应立即关闭排污门
11.3.2 通知锅炉运行人员关闭汽水取样门。
11.4 锅炉的过热器清洗
11.4.2.1 清洗的目的及方法
8.4.1.1 锅炉在长期运行中，蒸汽不可避免携带一部分炉水，水滴在过热器蒸发浓缩，一些盐类被蒸干而沉淀出来，减少过热器流通截面积，拐弯处小、甚至被堵塞，造成管壁过热，引起爆管事故，这种盐类通常是易溶于水的钠盐，可用冲洗的方法去掉。
11.4.1.2 过热器的冲洗分为公共式和单位式两种。
11.4.2 清洗工作的规定
11.4.1 过热器满水后，请泡1.5—2小时，待水压实验后开始清洗。
11.4.2.2 清洗水与蒸气流通方向相反，有下部联箱排至地沟，当水澄清，水质符合给水标准时，可以回收至疏水箱。
11.4.2.4 清洗流量在15T/h左右，用排污总门及给水入口门保持压力在4—6表压力，以便取样分析。
11.4.2.5 当出入口水水质接近时（监督碱度）说明冲洗合格
11.5 锅炉防腐
11.5.1 防腐的目的及方法
11.5.1.1 锅炉在停运时，由于设备的不严密进入空气，对潮湿的金属表面发生氧化腐蚀。当有盐类存在时腐蚀加剧，停用时产生的腐蚀产物，在运行中促使设备腐蚀。其危害比运行所产生的腐蚀更加危险，因而对停用、备用炉采取防腐措施很有必要。
11.5.1.2 锅炉防腐有给水压力益流防腐，间断升火保持压力法防腐，热风烘干法，冲氮汽法及干燥剂等防腐方法。
11.5.2 锅炉防腐化学监督项目
11.5.2.1 给水压力溢流防腐
防腐时应保持压力5—10Kg/Cm2，使气包和过热器充满给水，从过热器取样管溢流，溢流水量调整在50Kg/H左右，停备用一个月以内可用次法，锅炉压力降低到10Kg/Cm2时，每2小时分析炉水磷酸根一次，至磷酸根小于5毫克/升时，通知锅炉人员进行一次全部低点放水，炉水磷酸根不大于1—2毫克/升时停止表面放水，锅炉满水后，每班测定饱和蒸气和过热蒸气取样溢流水的溶解氧一次，若含氧量大于0.05毫克/升时，通知锅炉人员进行定时放水至含氧量合格，当饱和蒸气取样管水质合格后，即关闭该取样门及定时放水门。过热蒸汽取样管水质合格后关闭过热蒸气疏水门，将过热蒸气取样管的溢流水调整在50Kg/H左右，并且24小时分析一次含氧量，每班检查一次锅炉压力。
11.5.2.2 热风烘干防腐法
停炉后，慢降压，使压力降到零，烟风系统密闭，从临炉通至热风，保持过热器出口温度150—180ºC，进行锅炉各点放水，以热风烘于过热器，防腐过程中必须断气、水各连接管道，此法适用于停用2个月到6个月期间的停备用炉，通风后，每4小时予过热器联箱手孔门及空气门处用玻璃片检查有无冒汽，确定无冒汽通知锅炉人员停止热风通入。
11.5.2.3 间断升火，保持压力防腐法
在正常水位下，保持锅炉一定的压力，以防氧气进入，此法用于热备用停2天以内的锅炉，化学人员应进行下列监督。
防腐期间保持炉水磷酸根于运行中标准范围内，每班取样分析一次，若磷酸根底于标准，应向炉内加热。
防腐期间锅炉保持压力不底于5Kg/Cm2，化学人员每班一次。
12. 除氧器的化学监督
12.1 为了防止氧对金属设备的腐蚀，必须进行除氧
12.2 除氧器启动时水质应澄清，硬度小于20微摩尔每升，溶解氧小于50微克每升，即可投入。
12.3 除氧器运行中，应按规定时间进行溶解氧的分析，如不合格，应通知除氧器值班人员进行调整合格。
13 水、汽采样规程
13.1 化学值班员的采样次数应按规定执行。
13.2 取样应用洁净的容器应有标记，取样玻璃瓶应用无盐水冲洗2—3次，然后取样。
13.3 取样管流量不少于50公斤/小时，水样温度在20—30ºC，冷却水及水样流量的调整由取样人员调整，炉水取样管接近锅炉的第一次门应全开，操作应有锅炉负责。
13.4 锅炉水汽取样管之水样品应经常流动，取样管每星期日开大冲洗一次，以除去管内杂质，如有异常情况各班随时冲洗。
13.5 锅炉水汽取样管的开大冲洗,先将取样器盖盖好,开大冷却水门,而后慢慢开大取样二次门,使流量加大,但需要注意不要使其全部汽化,冲洗时要严格监视,随时调整,防止烫伤,冲至5---10分钟,调整二次门使之温度流速再规定范围内,并适当调小冷却水流量.
13.6 溶解氧的取样按水汽实验方法规定进行.
13.7 取样瓶及比色管等玻璃仪器每星期三第二值用盐酸或磷酸三钠清洗一次,并用无盐水充分冲洗干净,确不呈酸、碱性后,方可使用。
14 化学运行管理制度
14.1化学运行岗位责任制总则
1.树立电厂运行工人高度责任感，做到人人有专职、事事有人管、办事有标准、工作有范围。
2.运行人员根据自己的职责范围严格执行有关规章制度，提高值班质量、精心操作、认真分析，对运行薄弱环节做好事故预想，遇到事故时应迅速、果断、准确地进行处理，防止事故扩大。
3.运行人员应按规定填写各种运行日志和运行记录，并保持整洁完好。
4.加强水、汽、油的质量监督，保证其品质合格，防止热力设备的腐蚀，结垢积盐。
5.化学监督工作必须做到预防为主，通过必要的试验和检查，及时发现和消除隐患，防止因化学监督不当而引起事故。
14.2班长责任制
1.班长是班组行政和技术负责人，检查.帮助和指导岗位值班员的工作。
2.班长受专业及值长双重领导，负责传达和贯彻上级指使及值际活动。
3.班长应知：
4.“电力工业技术法规”，“电业安全工作规程”，“化学运行规程”，“水汽试验方法”有关内容及化学运行现场管理制度。
5.班长应熟悉全部化学水处理设备的构造和原理，熟悉全厂水汽系统。
14.3班长应会：
1.熟悉掌握全部水处理设备的运行操作和事故处理工作，并能熟练地处理一般设备故障。
2.会看、画、讲解热力系统图及有关热力设备结构、作用和原理图。
3.会完成炉内水处理、炉外水处理的工作内容。
14.4职责职权：
1.班长应领导全班认真执行各项规章制度，遵守劳动纪律，完成生产任务。
2.班长负责办理设备缺陷单，担任检修工作票的许可签字人，并检查工作票安全措施及安排执行检修隔离措施。
3.班长负责炉内外运行设备的异常处理，并对水汽品质分析结果的正确性负责。对事故异常处理的过程应做好记录，对危及到机组整体运行的事故异常应及时向值长汇报。
4.班长负责组织本班的安全工作、培训工作、班组建设等工作。
5班长在交班前应复查本班人员的运行报表、记录，切实做好交接工作。班长在值班时若离开岗位，应将自己的去向告诉其他值班员。
6.班长有权对违反劳动纪律，违反安全规程，危及生产运行的错误行为提出批评和制止。
14.5 化学运行交接班制度
交接班主要内容：
1.机炉运行方式及启停状况。
2.水系统各交换器的现状；各水泵、风机等转动机械运行状况；各箱体液位情况。
3.炉内水汽品质、加药泵运行状况。
4.化学分析用试剂，化验用的仪表仪器是否齐全有效。
5.交接班记录、运行日报、设备缺陷单、再生记录及热力工作票等。
14.6文明生产环境卫生。
交班人员在交班前应做好交班准备工作：
1.对设备运行状态做好准确记录。
2.运行报表记录、缺陷单、热力工作票等填写清楚完整。
3.对本班运行制水量、供水量、各床分台制水量计量准确填写清楚。计算时间统一定在交班前15分钟，并向当班值长报出本班供水量。
4.交班人应将加药系统做好记录，各药箱内溶液应能满足给水、炉水处理的正常需要。
5.交班前应检查化学仪表仪器的完好状况，领齐所需各种试剂。
14.7交班人应做好交接班卫生工作。
14.8接班人员在接班前应做好如下工作：
1.接班人应在正式交接班时间前15分钟到达自己的岗位。
2.听取交班人员的口头交待，查阅运行报表记录、热力工作票、设备缺陷记录、再生记录等。
3.详细巡视检查所属设备的运行状况、各种仪器仪表及箱体液位情况。
4.了解机炉运行方式及各台机炉的水汽品质、加药设备运行情况。
5.了解厂部、车间及值长命令、通知等情况。
14.9交接班注意事项
1.接班人在接班前不得饮酒，发现有饮酒者来接班，交班人不得交班，应汇报值长，否则发生一切后果由交接班双方共同负责。
2.接班时发现设备缺陷、仪表仪器损坏、运行工况异常，应向交班人提出询问；凡未向交班人提出而接班时，所发生的异常及造成的后果应由接班者负责，其中包括设备缺陷，也由接班人办理消缺事宜，仪器仪表的损坏由接班人承担责任。
3.凡在交接班过程中发现异常及事故，一般不进行交接班，交接双方可以共同处理事故，待处理结束方可办理接班手续。当接班人主动提出承担事故处理时，交班人可以交班。
14.10设备定期切换制及定期工作制
1.交换器的切换
根据水质标准，当交换器出水品质超标即判失效，顺序切换备用交换器运行，并及时再生失效交换器。
14.12.转动设备的定期切换
1.每周一上午在投运制水设备时，对水泵等进行切换。根据运行记录及现场实际运行情况，顺序轮换运行（如上周运行#1水泵，本周应切换为#2水泵运行）。
2.如发现投入运行的转动设备存在缺陷时，应向班长汇报并做好记录，填好设备缺陷单，然后依次切换。
3.各转动设备切换投运前应进行补油，并做好记录。
15 离子交换器检修工艺规程
1.周期与工期。
离子交换器标准大修周期为36个月，大修工期为20天，标准小修周期为12个月，小修工期为12天。
2.检修项目。
2.1大修项目：
2.1.1本体丁字焊口金相检查。
2.1.2支架焊口金相检查，基础检查。
2.1.3本体丝孔螺栓仪情况检查检修。
2.1.4窥视孔板及压板检查检修。
2.1.5上部配水装置检查检修。
2.1.6中部配水装置检查检修。
2.1.7下部配水装置检查检修。
2.1.8本体内壁及人孔管接头翻边衬胶检查检修。
2.1.9相关所有阀门检查检修。
2.1.10压力表校验。
2.1.11交换器工交容量试验。
2.2小修项目。
2.2.1支架基础表观检查。
2.2.2上部配水装置检查检修。
2.2.3中部配水装置检查检修。
2.2.4下部配水装置检查检修
2.2.5本体内壁及人孔管接头翻边衬胶检查检修。
2.2.6相关所有阀门严密性检查及传动试验。
3.临时检修及日常维护。
3.1保证交换器正常运行，制水及再生效果良好，交换器本体无渗漏。
3.2取样系统正常，水样充足。
3.3相关管道阀门严密性良好，传动灵活，无外漏现象。
3.4相关压力表显示准确。
1.现场安全措施及注意事项：
1.1检修现场通畅，备品、备件及材料码放整齐，做到“三不落地”，并设置必要的围栏。
1.2检修现场照明充足可靠。
1.3安全装置可靠，手动葫芦千斤顶钢丝绳完好。符合“安规”要求。
1.4脚手架钢管壁厚不低于3mm，钢管长度4-6m或2-4m，脚手架钢卡完好紧固用螺栓螺纹良好，脚手架宽度不低于250mm，厚度不低于50mm，脚手架杆及架板不得有腐蚀、扭纹、破裂等现象，脚手架工作时应设有不低于180mm挡脚板并设有1m高的防护栏。
1.5电动工具使用前应处于良好状态，使用时电源端必须装设额定动作电流不大于15mA，动作时间不大于0.1秒的漏电保护器。
1.6行灯电压不得超过12V，导线绝缘良好，行灯使用时要做好固定，行灯变压器不允许放在交换器内部，灯具在交换器中应一直明亮。
1.7电焊机外壳须接地，导线绝缘良好，在交换器内部焊接应铺好绝缘垫板及石棉板，并做好良好通风。
1.8进入交换器内部检修时在集水装置上铺好木板。
1.9进入交换器检修前，进行10分钟自然通风或5分钟机械通风。
2.大修工序流程图：
1.办理工作票将交换器解列 2.树脂状态检查 3.封上人孔树脂倒出
0.泄压排水开人孔接照明 1.上部配水装置检查 1.泄压排水压力表送检
窥视孔及 7.相关阀门 6.底部配水装 5.中部配水装置检查 4.
压板检查 6.检查 置检查检修 4.上部配水装置检查2 .
8.本体丝孔 9.本体衬胶 10.本体丁字焊口 11.阀门管道
6.螺纹情况检查 6.检查检修 7.支架焊口金相检查 7.检修
设备验收移交 15.清理现场 14.封人孔 13.相关阀门 12
19 .设备见本色 17.水压试验 17.窥视孔回装 16
注:横线上面表示工序号,下面表示检修进行至第几天。
3.设备解体：
3.1解体人孔。
3.1.1作好标记打开上人孔，检查树脂表层状态，层高及取样测树脂工交容量并作好记录。
3.1.2封好上人孔树脂倒出将交换器排空，做好下人孔标记，将上、下人孔全部打开。
3.2拆下上部配水装置。
3.2.1在监口作好标记，拆下配水。
3.2.2拆下支管配水管前，测各支母管插接间隙，并做好记录。
3.2.3拆下的配水支管应逐根做好编号，排放好，拆卸时应螺旋拖力缓慢由母管插孔中抽出。
3.3拆下中部配水装置。
3.3.1拆卸前将支管标号，母管标向并画对应草图。
3.3.2拆卸时先将下部配水管装置垫好木板，防止拆卸过程中坠落砸伤下部配水装置。
3.3.3拆下支管应按顺序标号。
3.4拆下下部配水装置。
3.4.1拆卸前先将支管标号，母管标向并画对应草图。
3.4.2拆卸时应螺旋向施力缓慢由母管孔中抽出。
3.4.3拆下支管按顺序标号码放整齐。
3.5拆下本体窥视孔板。
3.5.1拆卸时注意紧固栽丝旋下，以免损坏罐体上的栽丝螺纹。
3.6拆卸过程中注意起吊工具的使用，防止法兰解开后造成设备坠落而划伤罐体侧的法兰翻边。
3.7拆下出、入口压力表。
4.检修工艺及质量标准。
4.1本体防腐。
4.1.1防腐层电火花检验无漏电现象。
4.1.2防腐层应无龟裂、老化、起泡及剥落现象。
4.1.3防腐层如出现小于1/3整体面积的损坏情况时，可应用玻璃钢进行控补修复，处理修复后电火花检测合格。
4.2上部配水装置。
4.2.1米字支管式。
4.2.1.1进水母管无变形，如有应更换。
4.2.1.2支管封头牢固，支管弯曲度低于10mm/m，整管无裂痕，出现整管式封头开裂现象应更换，如无新品用塑料焊进行补焊处理，对支管的弯曲超标采用加热方法消除，如不能消除则更换。
4.2.1.3进水支管开孔均匀夹角正确无堵塞现象，开孔不均，堵焊后重新开孔，夹角不正确，更换新品。
4.2.1.4母支管老化现象，如有则更换新品。
4.2.2杯中杯配水式。
4.2.2.1整体完好，内外杯固定良好。
4.2.2.2内外杯开孔通流面积符合设计要求，内外杯壁开孔交错夹角正确杯底与杯壁焊接牢固，如内外杯壁开孔交错夹角不正确割开后重新校正焊接，杯底与杯壁的开焊处补焊消除。
4.3中部配水装置。
4.3.1支管与母管接口尺寸不超标，应小于0.2mm，否则先补焊后与削打磨处理到规定尺寸。
4.3.2支管包缝隙值0.20-0.25，如不符合标准更换支管。
4.3.3支管固定箱板腐蚀程度，如腐蚀率超过0.1mm/年，对筋板进行防腐处理。对支管固定螺栓、垫片进行更换。
4.4下部配水装置。
4.4.1母支管滤元式。
4.4.1.1母支管变形、老化、龟裂现象，如有更换新品。
4.4.1.2滤元过流间隙为0.20-0.25，利用塞尺测量，如不符合此间隙标准更换新滤元。
4.4.1.3筋板固定卡及固定用螺栓腐蚀率超过0.1mm/年，对筋板进行防腐处理及螺栓更换。
4.4.2母支管开孔包片式。
4.4.2.1母支管各道焊口无砂眼及开裂缺陷，如有补焊消除。
4.4.2.2支管弯曲度应小于是10mm/m，不符合标准更换。
4.4.2.3母支管插接间隙应小于0.2mm，否则先补焊再经车削或打磨处理至规定尺寸。
4.4.2.4支管包缝隙侧利用塞尺测为0.20-0.25，如不符合标准更换支管。
4.4.2.5筋板及固定螺栓腐蚀率大于0.10mm/年时，要对筋板进行防腐处理，固定螺栓更换。
4.4.3鱼刺母支管开孔包片式。
4.4.3.1检查母支管插接间隙小于0.20mm否则处理。
4.4.3.2母支管无污堵，配水眼布置均匀，支管包片缝隙值0.20mm，不符合标准应更换。
5.设备回装。
5.1下部配水装置。
5.1.1鱼刺母支管开孔包片式。
5.1.1.1对照解体草图与母支管标记号进行回装，插接口间隙小于0.20mm，母支管水平，端头部固定牢固。
5.1.2母支管滤元式。
5.1.2.1对照解体草图与母支管标记号进行回装，固定卡安装良好与筋板接触牢固良好。
5.2中部配水装置。
5.2.1对照解体草图与母支管标记号进行回装牢固良好。
5.3上部配水装置。
5.3.1杯中配水蓝式。
5.3.1.1依照解体标记将配水蓝就位并安装紧固，配水蓝与罐顶接口处无缝隙。
5.3.2米字支管式。
5.3.2.1对照解体草图与母支管标记号进行回装，回装后插接间隙小于0.20mm，支管布置水平良好，固定安装牢固。
5.4窥视孔板。
5.5关闭交换器上下人孔，并拧紧密封。
5.6连接交换器各道法兰，并拧紧密封。
5.7回装压力表。
5.8设备水压试验。
5.8.1罐进行1.25倍工作压力的水压试验10分钟压力不下降,无外漏。
5.8.2阀门及管道接口无内外泄漏。
5.9将树脂移回。
5.9.1树脂层高数值为标准要求±100mm。
树脂交换容量及质量标准符合有关要求。
5.10设备试运。
5.10.1相送阀门操作灵活，严密可靠，电气限位准确动作。
5.10.2压力表指示正确。
5.10.3可达到要求最大出力，无树脂漏泄现象。
5.10.4出水水质达到规程要求。
5.10.5运行周期达到规程要求。
5.11设备卫生清洁。
5.11.1设备油漆良好，达到物见本色，各种标志牌正确齐全。
5.12工作终结。
1.设备概述：
化学所用离心泵主要为卧式悬臂离心泵，水平中开式离心泵两大类。离心泵全为国产设备。
2.设备规范：
表1:化学用离心泵规范：
|
序号 |
设备型号 |
流量m3/h |
扬程m |
功率KW |
转速r/min |
台数 |
在装范围 |
备注 |
|
1 |
IS100-80-160 |
25 |
50 |
15 |
2900 |
2 |
软水泵2 |
|
|
2 |
IS100-80-200 |
25 |
30 |
22 |
2950 |
2 |
软水泵1 |
|
|
3 |
IS65-40-200 |
25 |
31 |
11 |
2900 |
1 |
盐液泵1 |
|
表2:离心泵检修周期及检修工时参照表：
|
序号 |
设 备 型 号 |
小修周期 月 |
小修工时小时 |
大修周期 月 |
大修工时小时 |
备注 |
|
1 |
IS100-80-160 |
6 |
24 |
12 |
72 |
|
|
2 |
IS100-80-200 |
6 |
24 |
12 |
72 |
|
|
3 |
IS65-40-200 |
6 |
24 |
12 |
72 |
|
1.周期和工期。
详见表2离心泵检修周期及检修工时参照表。
2.检修项目。
2.1大修项目。
2.1.1复查对轮中心。
2.1.2检查轴承室油位、油质。
2.1.3更换盘根。
2.1.4疏通密封冷却水通道。
2.1.5检查泵台板、基础的腐蚀情况.
2.1.6清扫叶轮锈垢检查腐蚀情况，检测叶轮与口环间隙是否符合规定，晃动度是否合格。
2.1.7检查轴有无裂纹，损伤及腐蚀，丝扣是否完好，锁母是否合适。
2.1.8检查轴套、水封环、压兰或机械密封磨损、损坏情况。
2.1, .9更换密封垫圈、密封填料。
2.1.10叶轮的静平衡实验。
2.1.11轴承检查及处理。
2.1.12泵轴弯度的测量及检修。
2.1.13清扫油室、更换润滑油。
2.1.14对轮重新找正。
2.2小修项目。
2.2.1复查对轮中心。
2.2.2检查轴承室油、油质。
2.2.3更换盘根。
2.2.4疏通密封冷却水通道。
2.2.5检查泵台板、基础的腐蚀情况。
3.临时检修及日常维护。
3.1水泵在运转过程中，轴承升温不超过环境温度35℃，最高温度小于75℃。
3.2新泵在工作的第一个月内，经100小时更换润滑油，以后每隔500小时换油一次。
3.3经常调整填料压盖，保证填料室内的滴漏情况正常。
3.4泵寒冷季节使用时，停车后需将泵体下部放水螺栓拧开，将水放净防止冻裂。
3.5泵长期停用，需将泵全部拆下，擦干水垢，将转动部位及各结合处涂油脂装好，妥善保存。
1.大修前的准备
1.1主要工器具、备品备件及材料准备见列表1、2、3。
1.2检修现场安全措施及注意事项。
1.2.1检修现场应通畅、并设置必要的围栏。
1.2.2检修现场照明充足可靠。
1.2.3检修现场工器具材料、备品备件摆放整齐做到“三不落地”。
1.2.4电动行车各项指标符合标准，手动葫芦钢丝绳均应完好，符合《电业安全工作规程》要求。
表1：材料列表
1.2.5电动工具使用前应处于良好状态，且必须装设额定电流不大于1.5mA，动作时间不大于0.1秒的漏电保护器。
1.2.6使用油浴拆装轴承时,应先清理检修现场的易燃易爆物品且加热工作完毕后应将电炉放置在安全位置。
1.2.7使用液压拉拔器前应检查其完好性。
1.2.8查阅记录及检修原始记录,对可能存在缺陷做到心中有数。
1.2.9放掉泵腔内的积水和油室内的润滑油。
1.2.10拆卸出入口前对可能发生较大位移的管道应做好保护措施。
表2:备品备件列表：
表3:工器具列表：
2.大修工序流程图:
流程Ⅰ：
1执行安全措施设备从 2修前检测.移开电机 3设备解体检查
0 系统中解列 1做好记录 1做好相关测量记录
设备试运 6 设备回装本 5 根据检查情况 4
移交运行 7 做好相关数据记录 5 进行检修 3
注：1.横线上面数字表示序号,横线下面数字表示进行第几天。
2.本流程适用于IS100-80-160型泵, IS100-80-200型泵. IS65-40-200型泵的标准大修工作。
流程Ⅱ：
1执行安全措施设备从 2检修前检测.移开电机 3设备解体检查
0 系统中解列 1做好记录 1做好相关测量记录
设备试运 6 设备回装本 5 根据检查情况 4
移交运行 3 做好相关数据记录 3 进行检修 2
注:3.横线数字含义同流程Ⅰ。
4.本工序流程适用于除工序流程Ⅰ以外的离心泵标准大修工作。
17 阀门检修工艺规程
1．我厂#1、#2机制水系统及精处理的阀均为国产的阀门。
2．设备规范
|
序号 |
名 称 |
型 号 |
规 格 |
备 注 |
|
1 |
手动闸阀门 |
Z41H--50 |
DN50—DN150 |
|
|
2 |
手动截止阀 |
J41H--25 |
DN25—DN150 |
|
|
4 |
不锈钢手动针形阀 |
J23W—16R |
DN6—DN20 |
|
1．酸系统阀门检修检修周期为一年。
2．检修项目
2．1大修项目
2．1．1阀门解体
2．1．2密封面的研磨或隔膜更换。
2．1．3阀杆的检查与修复。
2．1．4盘根与垫片的更换。
2．2小修项目
2．2．1阀门盘根的更换。
2．2．2密封性检查。
3．日常维护
3．1停用时间超过三个月以上后检查阀门严密性。
3．2每周在回转部分加一次油。
3．3阀门阀杆的螺纹保持一定的油量以减少磨擦，防止咬住，保持启闭灵活。
1．大修前准备
2．现场安全措施及注意事项
2．1检修前应切断介质的来源，如介质有腐蚀性，则应用清水冲洗合格。
2．2电动阀门检修前必须切断电源。
2．3检修现场应照明充足、可靠。
2．4另装阀门时不许用手轮或传动装置做支承点。
2．5工器具备品、备件应摆放整齐，现场要求“三不落地”。
3．大修工序流程图:
1．系统停运 2.从系统拆下 3.转动部分 4.阀门解体
0.阀门冲洗合格 1.解下检查 3.
工作终结 8. 现场清理 7.回装 6. 阀瓣阀体
移交运行 6. 设备见本色 6.打压试验 5. 密封面研磨 3.
4阀门检修
4．1闸阀的检修，以I41H—16为例
4．1．1 I41H—16为明杆楔式单闸板闸阀，可供全开全关的管道使用，适用于温度≤120℃的汽、水、油等介质。其密封面为合金钢。
4．1．2阀门的拆卸
1） 清理阀门外部杂物，有保温层的要小心取下，将阀门从系统工程中取下，做好阀盖与阀体的标记，将阀门处于全开状态，松开阀盖与阀体的连接螺栓。
2） 将上门体由阀内抽出。
3） 取下闸板，将其放在木板上，以防碰伤密封面。
4） 松开填料压盖螺栓，逆时针旋转手轮将阀杆退出。
5） 取出填料室盘根。
4．1．3清洗和检查
1） 清理阀体内污物及铁锈。
2） 检查阀座与闸板密封面的完整情况，当密封面坑陷深度达0.5mm以上应在车床上车削一下再进行研磨，其它较浅的缺陷可直接进行研磨。
3） 检查阀座、阀盖有无裂纹、砂眼等缺陷，小缺陷可补焊处理，较大缺陷要更换新品，将门体结合面清理干净。
4） 检查阀杆的腐蚀程度及阀螺母有无缺陷，阀杆弯曲、腐蚀严重的要更换，阀杆螺纹及阀杆螺母螺纹应完整无乱扣，脱扣现象，阀杆在阀杆螺母中应转动灵活。
5） 检查填料室及填料压盖是否完整，压盖不许有裂纹现象。
6） 螺栓等部件应涂黑铅粉，阀杆处应涂锂基润滑油润滑。
7） 更换新门体垫片，装填新盘根。
4.1.4阀门组装
1) 将阀杆穿入阀盖旋入阀杆螺母。
2) 将闸板按标记上好.
3) 将垫片上好,并将阀盖,阀体,闸板等组件一起移入阀座,紧固螺丝.
4) 填好盘根,紧好压盖螺栓.装好阀门原有标志。
4.4.1.5阀门的检修质量标准及技术要求
1) 阀门本体必须完整无裂纹及砂眼,法兰接触面平整,不能有连贯的麻点,径向边槽宽度不超过接触面径向宽度1/4。
2) 阀杆与填料接触部分的腐蚀长度不得大于填料箱深度的1/4,腐蚀深度不得大于0.08mm。
3) 阀杆表面应平整光滑,丝扣不应有断丝毛刺,齿原磨损最大不超过原来1/3。
4) 阀杆螺母磨损的最大厚度不能超过螺母直径5%。
5) 阀杆与压盖的圆周间隙,阀杆直径在25mm以下的为1-1.5mm阀杆直径在25mm上者为1-2mm。
6) 闸板与阀座的接触面上不应有径向划痕。
7) 填料箱内应清洁,放置条形填料时,搭接斜口要为45度,每圈错开120度角,平整压入,逐步压紧,压盖压入填料室程度不小于填料室高度的10%,也不能大于20%。
8) 阀门打水压试验,试验压力1.25工作压力,5分钟无泄漏为合格。
4.2截止阀的检修
4.2.1结构说明,以J41H-25为例
1) 清理阀门外部杂物,有保温层的要小心取下,将阀门从系统中拆下做好阀盖与阀体的标记,松开阀盖与阀体的连接螺栓。
2) 将阀盖,阀体,阀瓣组件由阀座内抽出。
3) 松开填料压盖螺栓,松开手轮紧螺母取下手轮。
4) 顺时针旋转阀杆,将阀杆连同阀瓣从阀盖中退出并拆下阀瓣,并放在木板上。
5) 取出填料室盘根。
4.2.2清洗和检查
1) 将填料室清理干净,用细砂纸将填料室阀杆,压盖结合面打磨干净,将所有零件在清洗剂中刷洗干净,涂上黑铅粉。
2) 检查阀座,阀瓣密封面,当有可见斑点沟痕在0.1—0.2mm之间时可将阀座, 阀瓣直接对研消除,对可见斑点在0.2—0.5mm之间可用台具进行对研消除, 对可见斑点在0.5mm以上者应用同材质焊条堆焊,加工后再用手工对阀座和阀瓣进行研磨。
3) 检查阀杆阀盖有无裂纹,砂眼等缺陷,小缺陷可以补焊处理,大缺陷要更换备件,将门体结合面清理干净。
4) 检查阀杆的腐蚀程度,阀杆螺母有无缺陷,阀杆弯曲严重程度。
5) 螺栓等部件应涂黑铅粉,阀杆应涂锂基润滑脂。
6) 加换新的门体垫片。
4.2.3阀门的更换
1) 将阀瓣上好。
2) 将阀杆连同阀瓣穿入阀盖,旋入阀杆螺母。
3) 更换新的门体垫片,并将阀盖,阀瓣,阀体等组件一起移入阀座,紧固螺母。
4) 上好手轮,并拧紧手轮,锁紧螺母。
5) 填好盘根,紧好压盖螺栓。
6) 阀门标志编号保温色环齐全。
4.2.4阀门的检修质量标准及技术要求
1)----5)与闸板阀要求一致。
7) 填料室内应清洁,放置条形填料时,搭接斜口要求45。，每圈要错开120。，平整硬度入。逐步硬度紧压盖，压入填料室程度 不能小于填料室高度的10%，也不能大于20%。
8) 阀门的水平试验,试验压力为工作压力的1.25倍,5分钟封锁泄漏为合格,如低压阀门可于入口侧朝上进行注水三小时后检查无渗水即为合格。
4.2.5清洗与检查
1) 检查塑料密封圈无老化现象,密封面光滑无沟痕,否则应更换。
2) 阀杆应光滑与球体配合部分不得大于1mm以上的磨损或腐蚀,否则应对照球体键槽的塞度重新配制。
3) 检查阀球是否光滑不手电有斑点沟痕或腐蚀等缺陷,球体键槽应边缘整。
4) 氟塑料填密封圈的内径应于阀杆有-0.05mm---+0.05mm的配合,外径与填料室应有-0.10—0的配合。
5) 填料压盖不允许有裂纹。
6) 阀体的螺纹孔良好封锁乱扣,坏扣现象。
7) 螺纹等部件涂黑铅粉,阀杆处应涂锂基润滑脂。
4.2.6阀门的组装
1) 先安装里侧密封圈,然后将阀球带键槽的一侧向上装入,最后装入外侧密封圈。
2) 紧固阀体密封法兰,紧固时不要过紧,待全阀组装完毕后扳动扳手使阀杆带动球体转动,此时对称拧紧紧固螺栓直至阀球转动时有紧力为止。
4.5阀门的质量标准与技术要求
1) 阀门本体必须完整无裂纹及砂眼,法兰接触面平整,不能有连贯的麻点,径向凹槽宽度不超过接触面径向宽度 的1/4。
2) 转动阀杆时应灵活无卡涩现象。
3) 阀门的开关标志应明显清楚。
4) 阀门水压试验,试验压力为工作压力的1.25倍,5分钟后无泄露漏为合格。
4.3衬胶隔膜阀检修
4.3.1阀体拆卸
1) 对称拆下阀盖紧固螺栓,将奖盖与阀体分离。
2) 逆时针旋转隔膜片,将隔膜片从阀瓣上退出,抽出阀瓣与阀杆的连接销钉, 阀瓣与阀杆分离.拆下手轮背轮,退出手轮,然后顺时针旋转阀杆,将其退出,及分解阀杆螺母与推力轴承。
4.3.2清洗与检查
1) 阀杆与阀杆螺母应配合适宜,转动灵活,无乱扣,断扣,严重磨损与缺陷。
2) 阀瓣中心爪有无裂纹现象。
3) 隔膜片老化裂纹,如裂纹深度达2mm以上或隔膜与销钉松动时应更换新膜。
4) 阀体密封面应无沟痕,凹陷在1mm以上时,应修复,当阀体密封面出现2mm以上裂纹,应更换阀体。
5) 推力轴承应良好,转动灵活。
4.3.3阀门的组装
1) 将阀瓣装入阀杆中,然后将隔膜片旋入阀瓣。
2) 将阀杆套管,推力轴承安装就位后,将阀杆旋入阀杆螺母中。
3) 安装手轮及背帽,使阀杆处于半开状态。
4) 将隔膜片的密封线与阀座密封面取下,将阀盖紧固好。
4.3.4阀门的检修质量标准及技术要求
1) 阀体的衬里经过电火花检测仪检查完好,阀体,阀盖无裂纹,砂眼等缺陷。
2) 阀门经过0.6Mpa的水压试验,各密封面无渗漏现象。
3) 阀门开关灵活,无卡涩现象。
附录
A 常用计算公式：
A.1 流量计算公式： Q=S×V
式中：Q―流量立方米
S―截面积米2
V ―流速米/时
A.2 排污率计算公式：
ρ给—ρ汽
P= ×100%
ρ炉-ρ给
式中 ρ给―给水中的含盐量或含硅量，mg/L， ρ炉―炉水的含盐量或硅量，
ρ汽―饱和蒸汽中的含盐量或含硅量，mg/L; P―锅炉排污率，%
A.3 补给水率的计算公式：
平均每小时补给水率
补给水率= ×100%
平均每小时锅炉负荷
A.4 汽水损失率计算公式：
汽水损失量（吨/时）
汽水损失率=
总负荷（吨/时）
A.5 盐耗计算公式：
用盐量(L)×密度×浓度（%）×1000
盐耗= （g/mol）
进水硬度（mmol/L)－出水残留硬度（mmol/L)×周制水量（t）
C 常用元素的名称、符号原子量和当量
表一
|
元素
名称 |
化学
符号 |
原子序 |
原子量 |
常见的
化合价 |
当量
|
|
氢 |
H |
1 |
1.007 |
1 |
1.008 |
|
碳 |
C |
6 |
12.011 |
4 |
3.003 |
|
氮 |
N |
7 |
14.0067 |
3.5; 5 |
4.669; 2.801 |
|
氧 |
O |
8 |
15.999 |
2 |
8.00 |
|
钠 |
Na |
11 |
22.98977 |
1 |
23.00 |
|
镁 |
Mg |
12 |
24.305 |
2 |
12.12 |
|
铝 |
AL |
13 |
26.98154 |
3 |
8.994 |
|
硅 |
Si |
14 |
28.086 |
4 |
7.02 |
|
磷 |
P |
15 |
30.97376 |
3; 5 |
10; 32; 6.195 |
|
硫 |
S |
16 |
32.06 |
2; 4; 6 |
16.03; 6.015; 5.343 |
|
氯 |
CL |
17 |
35.453 |
1; 5; 7 |
35.45; 7.091; 5.065 |
|
钾 |
K |
19 |
39.09 |
1 |
39.09 |
|
钙 |
Ca |
20 |
40.08 |
2 |
20.04 |
|
锰 |
Mn |
25 |
54.9380 |
2; 4; 6; 7 |
27.47; 13.73; 91.56; 7.948 |
|
铁 |
Fe |
26 |
55.847 |
2; 3 |
27; 92; 18.62 |
|
铜 |
Cu |
29 |
63.536 |
2; 1 |
37.77; 63.55 |
|
银 |
Ag |
47 |
107.868 |
1 |
107.9 |
|
钡 |
Ba |
56 |
137.34 |
2 |
68.67 |
|
铅 |
Pb |
82 |
207.2 |
2; 42 |
103.6; 51.8 |
|
铬 |
Cr |
24 |
51.996 |
3; 6 ;2 |
|
注：这里所列的当量，是指从单质化合成离子态的情况。
常用化合物的分子量和当量
表二
|
化合和物 |
符号 |
分子量 |
当量 |
|
硝酸 |
HNO3 |
63.01 |
63.01 |
|
硅酸钠 |
Na2SiO3·9H2O |
284.20 |
142.10 |
|
盐酸 |
HCL |
36.46 |
36.46 |
|
磷酸根 |
PO43- |
95.02 |
31.6 |
|
重碳酸根 |
HCO3- |
61.00 |
61.00 |
|
二氧化碳 |
CO2 |
44.00 |
22.00 |
|
硫酸 |
H2SO4 |
98.08 |
49.04 |
|
氯化钠 |
NaCL |
58.44 |
58.44 |
|
磷酸钠 |
Na3PO4 |
164.00 |
54.66 |
|
碳酸钠 |
Na2CO3 |
105.99 |
53.00 |
|
氢氧化钠 |
NaOH |
40.00 |
40.00 |
|
重碳酸钠 |
NaHCO3 |
84.00 |
84.00 |
|
氧化镁 |
MgO |
40.31 |
20.16 |
|
氢氧化镁 |
Mg(OH)2 |
58.33 |
29.16 |
|
重碳酸镁 |
Mg(HCO3)2 |
146.34 |
73.17 |
|
硅酸根 |
SiO32- |
76.086 |
38.043 |
|
二氧化硅 |
SiO2 |
60.086 |
30.043 |
|
氯化钙 |
CaCL2 |
110.99 |
55.49 |
|
碳酸钙 |
CaCO3 |
100.09 |
51.70 |
|
硫酸钙 |
CaSO4 |
136.14 |
68.07 |
|
重碳酸钙 |
Ca(HCO3)2 |
74.10 |
37.05 |
|
氢氧化钾 |
KOH |
56.11 |
56.11 |
|
硫酸亚铁 |
FeSO4 |
151.91 |
75.96 |
|
含水硫酸亚铁 |
FeSO4·7H2O |
278.02 |
139.01 |
D 酸、盐、氨水的比重表如下
盐酸溶液的密度（20ºC）
|
密 度
（克/厘米3） |
HCL的含量 |
密 度
（克/厘米3） |
HCL的含量 |
|
% |
克/升 |
克当量/升 |
% |
克/升 |
克当量/升 |
|
1.003 |
1 |
10.03 |
0.28 |
1.108 |
22 |
243.8 |
6.68 |
|
1.008 |
2 |
20.16 |
0.55 |
1.119 |
24 |
268.5 |
7.36 |
|
1.018 |
4 |
40.72 |
1.12 |
1.129 |
26 |
29305 |
8.04 |
|
1.028 |
6 |
61.67 |
1.69 |
1.139 |
28 |
319.0 |
8.74 |
|
1.038 |
8 |
83.01 |
2.27 |
1.149 |
30 |
344.8 |
9.45 |
|
1.047 |
10 |
104.7 |
2.87 |
1.159 |
32 |
371.0 |
10.16 |
|
1.057 |
12 |
126.9 |
3.48 |
1.169 |
34 |
397.5 |
10.89 |
|
1.068 |
14 |
149.5 |
4.10 |
1.179 |
36 |
424.4 |
11.64 |
|
1.078 |
16 |
172.5 |
4.72 |
1.189 |
38 |
451.6 |
12.37 |
|
1.088 |
18 |
195.8 |
5.37 |
1.198 |
40 |
479.2 |
13.13 |
|
1.098 |
20 |
219.6 |
6.02 |
|
|
|
|
|
密 度
（克/厘米3） |
NaCL的含量 |
密 度
（克/厘米3） |
NaCL的含量 |
|
% |
克/升 |
克当量/升 |
% |
克/升 |
克当量/升 |
|
1.005 |
1 |
10.1 |
0.17 |
1.109 |
15 |
166 |
2.48 |
|
1.013 |
2 |
20.3 |
0.35 |
1.116 |
16 |
179 |
3.06 |
|
1.020 |
3 |
30.6 |
0.52 |
1.124 |
17 |
191 |
3.27 |
|
1.027 |
4 |
41.1 |
0.70 |
1.132 |
18 |
204 |
3.48 |
|
1.034 |
5 |
51.7 |
0.88 |
1.140 |
19 |
217 |
3.71 |
|
1.041 |
6 |
62.5 |
1.07 |
1.148 |
20 |
230 |
3.93 |
|
1.043 |
7 |
73.4 |
1.26 |
1.156 |
21 |
243 |
4.15 |
|
1.056 |
8 |
84.5 |
1.44 |
1.164 |
22 |
256 |
4.38 |
|
1.063 |
9 |
95.6 |
1.63 |
1.172 |
23 |
270 |
4.61 |
|
1.071 |
10 |
107.1 |
1.83 |
1.180 |
24 |
283 |
4.84 |
|
1.078 |
11 |
118 |
2.02 |
1.189 |
25 |
297 |
5.08 |
|
1.086 |
12 |
130 |
2.22 |
1.197 |
26 |
311 |
5.32 |
|
1.093 |
13 |
142 |
2.43 |
1.20 |
26.4 |
318 |
5.43 |
|
1.001 |
14 |
154 |
2.63 |
|
|
|
|
|
密 度
（克/厘米3） |
NH3的含量 |
密 度
（克/厘米3） |
NH3的含量 |
|
% |
克/升 |
克当量/升 |
% |
克/升 |
克当量/升 |
|
0.994 |
1 |
9.94 |
0.58 |
0.973 |
6 |
58.38 |
3.43 |
|
0.990 |
2 |
19.79 |
1.16 |
0.965 |
8 |
77.21 |
4.54 |
|
0.981 |
4 |
39.24 |
2.31 |
0.958 |
10 |
95.75 |
5.63 |
|
0.950 |
12 |
114.0 |
6.71 |
0.916 |
22 |
201.6 |
11.86 |
|
0.943 |
14 |
132.0 |
7.77 |
0.910 |
24 |
218.4 |
12.85 |
|
0.936 |
16 |
149.8 |
8.81 |
0.904 |
26 |
235.0 |
13.82 |
|
0.930 |
18 |
167.3 |
9.84 |
0.898 |
28 |
251.4 |
14.79 |
|
0.923 |
20 |
184.6 |
10.86 |
0.892 |
30 |
267.6 |
15.74 |
附加说明：
1 本车间所用的仪器仪表按产品说明书使用操作。
2 本标准有技术部负责解释
3 本标准起草人：简德贵
4 本标准审核人：刘小飞
5 本标准批准人：朱金华
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某电厂入炉煤掺配规定
