10.3 烘 炉

　　10.3.1 烘炉前必须具备下列条件：

　　10.3.1.1 锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格；

　　10.3.1.2 烘炉需用的各系统已安装和试运完毕，能随时投入；

　　10.3.1.3 烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验、调整试验合格，能随时投入；

　　10.3.1.4 烘炉用的临时设施已装好。

　　10.3.2 采用燃料烘炉时应注意：

　　10.3.2.1 不得用烈火烘烤；

　　10.3.2.2 汽包水位应经常保持在正常范围内；

　　10.3.2.3 锅炉升温速度及持续时间应根据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等因素而定；

　　10.3.2.4 燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制，一般砖砌的轻型炉墙温升每天不大于100℃，后期烟温最高不大于250℃。

　　10.3.3 敷管式混凝土(耐火混凝土、保温混凝土)炉墙，一般在达到正常养护期后，可不再单独进行烘炉；气候特殊潮湿的地区，可根据具体情况决定是否烘炉；烘炉时温升控制不大于10℃/h，后期过热器出口烟温最高不大于200℃，在此温度下持续时间不少于一昼夜。

　　10.3.4 烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。

　　10.3.5 烘炉前及烘炉过程中，对砖砌炉墙应在下列各处耐火砖及保温砖的丁字交叉缝处取50g左右的灰浆样，进行灰浆含水率分析： 10.3.5.1 燃烧器上方1～1.5m处； 10.3.5.2 过热器两侧的中部。

　　10.3.6 砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下时可开始煮炉，煮炉结束时灰浆含水率应不高于2.5%。

　　10.3.7 烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。

　　10.3.8 烘炉完毕后应整理记录，办理签证。

　　10.4 锅炉化学清洗

　　10.4.1 锅炉化学清洗的范围，一般作如下规定：

　　10.4.1.1 直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力小于9.8MPa的汽包锅炉(腐蚀严重者除外)，可以不进行酸洗，但必须进行碱煮；

　　10.4.1.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17.4MPa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗；清洗时必须保证管内流速达0.15m/s以上；过热器进行化学清洗时，必须有可靠的防"气塞"和防腐蚀产物在管内沉积的措施。

　　0.4.2 锅炉化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数；可选用的清洗介质见附录S。应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。

　　10.4.3 锅炉化学清洗工作，可按《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(SD135-86)的要求，在化学专业人员指导下，依照已批准的化学清洗方案及措施(或作业指导书)进行清洗。清洗前，进行小型试验时，应采用与本炉被清洗的受热面各部件相同材质、内部腐蚀和脏污程度的管材来做试件、清洗中的监视管段和腐蚀指示片。并应考虑系统中的阀门是否需要采取保护措施或隔绝措施。

　　10.4.4 化学清洗的系统应符合下列要求：

　　10.4.4.1 能连续供应足够数量的合格的除盐水或软化水，电源应安全可靠；

　　10.4.4.2 有可靠的汽源和加热装置，能加热清洗介质到规定温度；

　　10.4.4.3 化学清洗废液的排放应进行综合处理，处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》(GB8978-88)中的有关规定；

　　10.4.4.4 临时系统的焊接工作必须由合格的焊工施焊，宜采用氩弧焊接工艺(除排放管段外)，所用的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得有铜部件；

　　10.4.4.5 系统必须经水压试验合格，试验压力应为所用清洗泵的最高压力；

　　10.4.4.6 所采用的清洗泵，其工作必须充分可靠；

　　10.4.4.7 系统中一般应装有温度测点、取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片；

　　10.4.4.8 与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠地隔绝；

　　10.4.4.9 化学清洗回路内的并列管路，其流速应尽可能均匀。

　　10.4.5 化学清洗方案中应规定各种安全保护措施。

　　10.4.6 化学清洗结束后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部、监视管段和腐蚀指示片，要求达到下列标准：

　　10.4.6.1 内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；

　　10.4.6.2 不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成完整的钝化保护膜； 10.4.6.3 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/(m2·h)；

　　10.4.6.4 固定设备上的阀门，不应受到损伤。对于化学清洗效果极差的应检查分析原因，并研究采取补救措施。

　　10.4.7 化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过30天，如超过30天应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定采取防腐保护措施。

　　10.4.8 对工作压力小于9.8MPa的汽包锅炉采用碱煮时，其加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg(按100%纯度)；药品加入后，升压到1.96～2.45MPa，排汽量为10%～15%额定蒸发量，煮24h后，从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止；然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。

　　10.4.9 碱煮炉时，药液不得进入过热器。

　　10.4.10 碱煮炉结束，锅炉停炉放水后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部，彻底清扫内部附着物和残渣。

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