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2×330MW循环流化床锅炉规程
发布时间:2011/1/20  阅读次数:20999  字体大小: 【】 【】【
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第一章 CFB锅炉系统基本性能
  1.1系统概述
  综合利用发电有限公司两台DG-1065/17.5-541/541-II19型锅炉是东方锅炉(集团)有限公司锅炉在引进、吸收法国ALSTOM公司循环流化床锅炉技术的基础上,借鉴ALSTOM公司的先进技术,结合国内循环流化床锅炉设计、制造、运行的经验,亚临界参数国产自主研发型循环流化床单汽包炉、自然循环、单炉膛、一次中间再热、汽冷式旋风分离器、平衡通风、露天布置、燃煤、固态排渣。受热面采用全悬吊方式,钢架为双排柱钢结构。
  1.1.1锅炉组成
   该锅炉由以下三部分组成:
  第一部分为汽包、炉膛及冷渣器。炉膛采用全膜式水冷壁结构,炉膛内后墙布置有两片水冷蒸发屏,水冷蒸发屏从标高26.19米处至51.25米处相对屏式过热器把炉膛纵向向上分割成三部分(炉膛截面深度 8.439米、屏式过热器管屏宽3.556米、屏式再热器管屏宽 3.738米、水冷屏宽 3.74米),炉膛前上部沿宽度方向还分别布置有12片屏式过热器和6片屏式再热器(从固定端开始布置为屏再、屏过、屏过、屏再、屏过、屏过(和水冷蒸发屏相对)、屏再、屏过、屏过、屏过、屏过、屏再、屏过(和水冷蒸发屏相对)、屏过、屏再、屏过、屏过、屏再)。炉膛底部是水冷壁管弯制而成的水冷风室。从风室底部两侧布置左右两个一次热风道平行于布风板进入水冷风室。每个热风道内布置一套点火装置,每个点火装置内有两个风道点火器,炉膛下部密相区布置有六支床上启动燃烧器,两侧墙各一支、前后墙各两支。用于锅炉启动点火和低负荷稳燃,炉膛后墙下部布置有六台滚筒式冷渣器,冷渣器通过水冷受热面与灰渣进行热交换,可以把渣冷却至150℃以下。炉膛顶部装设两个煤泥口,锅炉运行时添加煤泥。
  第二部分为炉膛与尾部烟道之间布置有三台内径为8.595米的汽冷旋风分离器,每个汽冷旋风分离器下部布置一台非机械型双路J阀回料装置。气固分离装置及回料装置是建立固体颗粒循环燃烧的关键部件。汽冷旋风分离器的作用是将随烟气带出炉膛的大部分固体颗粒捕集下来并送入回料装置,同时,将固体颗粒浓度较低的烟气引入到尾部对流烟道中。回料装置的作用:一是将分离器分离下来的固体颗粒返送回炉膛,实现锅炉燃料及石灰石的往复循环燃烧和反应;二是通过循环物料在回料装置进料管内形成一定的料位,实现料封,防止炉内的正压烟气反窜进入负压的分离器内造成烟气短路,破坏分离器内的正常气固两相流动及炉内正常的燃烧和传热。
  第三部分为汽冷包墙包覆的尾部烟道及受热面。由中间隔墙将烟道分为两个部分,尾部烟道靠近炉侧布置有三组低温再热器.另一侧从上到下依次布置有二组高温过热器、二组低温过热器.烟气通过中间隔墙上部拉稀管进入两部分烟道进行传热。向下前后烟道合成一个,在其中布置有两组螺旋鳍片管式省煤器。省煤器后烟道又分为两部分,布置有四回程空气预热器。在省煤器受热面的上方通过安装在中间隔墙与烟道前后墙之间的烟气挡板用来调整进入两部分烟道的烟气量。再热器系统以烟气挡板为调节汽温的主要手段,系统还设有事故喷水减温器和微量喷水减温器。过热器系统中设有两级喷水减温器。管式空气预热器采用光管卧式布置,一二次风道分开布置,沿炉宽方向双进双出。高温过热器、低温过热器、低温再热器烟道采用的包墙过热器为膜式结构,省煤器和空气预热器采用护板结构(没有换热面?)。
  1.1.2 锅炉主要特点:
  ⑴ 采用汽冷旋风分离器,布置在炉膛和尾部烟道之间;分离器采用入口烟道平行、旋风筒呈圆形的结构,使旋风筒的分离效率提高。
  ⑵ 采用双路J型回料装置,设置三台单吸多级离心式高压流化风机。
  ⑶ 采用水冷布风板及大直径钟罩式风帽,每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成,外罩与内管之间用套管连接。
  ⑷ 炉膛内布置两屏水冷蒸发屏、12片屏式过热器和6片屏式热段再热器。
  ⑸ 采用床上和床下联合的启动点火方式,加快启动速度。
  ⑹ 煤中含灰量较高,采用六台滚筒水冷冷渣器。运行时根据燃料中灰分采用五运一备方式。
  ⑺ 过热蒸汽温度采用两级喷水减温器调节。再热蒸汽以烟气挡板为主要调节手段,辅以两级喷水减温。
  ⑻ 燃煤由八台给煤机经前墙送入。在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。
  ⑼ 成品石灰石粉由压缩空气系统经前墙四个下二次风口送入炉膛。
  
  1.2 锅炉基本性能
  采用单汽包自然循环、高温亚临界一次中间再热、自然循环、单炉膛、汽冷式旋风分离器、平衡通风 (平衡点位于炉膛出口) ,露天布置、燃煤、,固态排渣、前墙给料,配国产上汽330MW高温亚临界一次中间再热纯凝汽式汽轮发电机组。
  1.2.1锅炉规范
   锅炉型号 DG-1065/17.5-541/541-II19型锅炉
   锅炉型式 高温亚临界、一次中间再热、自然循环、平衡通风、循环流化床锅炉
   锅炉设计运行参数表
  机组运行工况 单位 BMCR BRL 高加切除
  过
  热
  蒸
  汽 蒸发量 t/h 1065 1000
   出口蒸汽压力 Mpa 17.5 17.5 17.5
   出口蒸汽温度 ℃ 541 541 541
  再
  热
  蒸
  汽 蒸汽流量 t/h 843.93 807.1
   进口蒸汽压力 Mpa 3.882 3.706
   进口蒸汽温度 ℃ 330.4 325.6 324.1
   出口蒸汽温度 ℃ 541 541 541
   出口蒸汽压力 Mpa 3.706 3.536
  给水温度 ℃ 281 277.9 179
  冷风温度 ℃ 20 20 20
  过热器总压降 Mpa 1.37
  省煤器总压降 Mpa 0.33
  省煤器入口压力 Mpa 19.2
  再热器入口压力 Mpa 3.882
  再热器总压降 Mpa 0.176
  锅筒工作压力 Mpa 18.87
  注:BMCR为锅炉最大连续蒸发量 BRL为锅炉经济运行蒸发量
   1.2.2 锅炉主要热力特性(燃用设计煤种时)
  BMCR
   排烟损失: q2=4.46%
   化学未完全燃烧损失: q3=0.05%
   机械未完全燃烧损失: q4=2.0%
   散热损失: q5=0.35%
   灰渣热损失: q6=1.14%
   石灰石煅烧热损失: 0.43%
   硫盐化放热: -0.62%
   设计效率(按低位发热量): 92%
   保证效率(按低位发热量): ≥90.1%
   脱硫效率(Ca/s摩尔比:2.0): ≥90%
   床温 904℃
   炉膛出口烟温 876℃
   炉膛出口空气过剩系数: α=1.20
   省煤器出口空气过剩系数: α=1.20
   空气预热器出口烟气温度 130℃
   锅炉飞灰量(设计煤种) 30.9t/h
  锅炉底灰量(设计煤种) 35.19t/h
   锅炉飞灰底灰比 46.8/53.2
   SO2排放值 ≤200mg/Nm3
   NOx排放值 ≤150mg/Nm3
   锅炉除尘器出口飞灰浓度 ≤40mg/Nm3
   燃料消耗量 164.44t/h
  石灰石消耗量 6.82t/h
   1.2.3设计条件
  ⑴ 设计煤种和校核煤种元素分析表
   项 目 符 号 单 位 设计煤种 校核煤种
  全水份 Mt % 7.8 7.5
  收到基灰份 Aar % 52.39 35.37
  干燥无灰基挥发份 Vdaf % 37.63 37.25
  收到基碳 Car % 31.93 46.02
  收到基氢 Har % 2.35 3.26
  收到基氮 Nar % 0.64 0.94
  收到基氧 Oar % 4.55 6.31
  全硫 St,ar % 0.34 0.60
  收到基低位发热量 Qnet.ar KJ/kg 12500 17500
  ⑵ 灰溶点(未掺烧石灰石)
  名 称 符 号 单 位 数 值
   设计煤种 校核煤种
  变形温度 DT ℃ >1400 >1400
  软化温度 ST ℃ >1400 >1400
  熔化温度 FT ℃ >1500 >1500
  ⑶ 灰的成份(未掺烧石灰石)
  名 称 符 号 单 位 数 值
   设计煤种 校核煤种
  二氧化硅 SiO2 % 56.14 55.01
  三氧化二铝 Al2O3 % 29.43 30.36
  三氧化二铁 Fe2O3 % 4.50 4.41
  氧化钙 CaO % 4.13 3.81
  氧化镁 MgO % 0.94 1.02
  氧化钾 K2O % 1.21 1.29
  氧化钠 Na2O % 0.35 0.42
  三氧化硫 SO3 % 1.25 1.54
  二氧化钛 TiO2 % 1.20 1.26
  入炉煤粒度要求:
  最大允许粒径为≤10mm d50=1.5mm(50%的通过粒径) d<200μm不大于10%
  ⑷ 石灰石资料
  煅 烧 前
  名 称 符 号 单 位 参 数
  碳酸钙 CaCO3 % 90.321
  碳酸镁 MgCO3 % 3.996
  其它 / % 5.683
  煅 烧 后
   名 称 符 号 单 位 数 值
  二氧化硅 SiO2 % 3.16
  三氧化二铝 Al2O3 % 0.92
  三氧化二铁 Fe2O3 % 0.72
  氧化钙 CaO % 50.6
  氧化镁 MgO % 1.91
  三氧化硫 SO3 % 0.11
  氧化钠 Na2O % 0.03
  氧化钾 K2O % 0.05
  烧失率 % 42.36
  石灰石粒度要求:
  最大允许粒径为≤1.5 mm d50=450μm d<150μm不大于10%
  粉状的石灰石被送入炉膛之后,与燃烧过程中产生的 SO2发生化学反应,除去 SO2,为了维持锅炉有效、经济运行,采用适当大小的石灰石颗粒是关键所在。如采用的石灰石颗粒粗大或细小,将对循环流程产生不利影响,过粗的石灰石颗粒将导致:石灰石耗量的增加、床温低于正常温度、锅炉的效率降低、底灰超过设计值等;如石灰石颗粒过细其在主回路中停留的时间达不到要求,导致石灰石耗量的增加;另一个负面影响是使飞灰系统超负荷。
  ⑸ 点火及助燃用油
  油种 #0轻柴油(GB252-87一级品)冬季采用#-10
  运动粘度(20℃时) 3.0~8.0mm2/s
  凝固点 小于0℃
  灰份 ≯ 0.01%
  水份 痕迹
  十六烷值 不小于45
  含硫量 ≤0.2%
  闭口闪点 不低于 55℃
  低位发热值 41800 kJ/kg
  ⑹ 启动用料
  启动床料一般用原有床料。可以直接从渣仓放料,也可以收集冷渣器的排渣作为部分启用床料用来控制床料的粒径配比。要求控制床料中的钠、钾含量,以免引起床料结焦。
  其中:
  Na2O 1.0--2.0%
  K2O 2.0--3.0%
  砂子粒度: 最大允许粒径为≤600μm
  d50=180μm 启动时原有床料最大粒径不超过3mm 1.2.4锅炉给水及蒸汽标准
  锅炉正常连续排污率(B-MCR) 不大于1%
  补给水量:正常时 31t/h
  启动或事故时 64t/h
  补给水制备方式: 超滤—反渗透--二级除盐系统
  给水品质标准
  硬度 0umol/L
   溶解氧 ≤7ug/L
   铁 ≤20ug/L
   铜 ≤5ug/L
   PH: 8.8~9.3
   炉水品质标准
  总含盐 ≤50 mg/L
   Si02 ≤15 ug/L
   磷酸根 2~8 mg/L
   PH 8.8~9.3
  饱和汽和过热汽的品质标准
   钠离子 ≤lO ug/L
   Si02 ≤20 ug/
  1.2.5 给水调节:
  每台机组配置2×50%B-MCR容量的转速调节汽动给水泵,备用泵采用1×50%B-MCR的调速电动给水泵。锅炉初期启动、低负荷、停运、水压试验时采用备用电泵,正常运行时两台汽泵运行。
  1.2.6燃烧及风烟系统配置
  每台炉共设置两台一次风机、两台二次风机、两台引风机、三台高压流化风机(单吸多级离心式风机2×100%)。落煤管播煤风取自热一次风母管经增压风机提高压力,给煤机密封风取自冷一次风管。风道燃烧器点火风取自热一次风母管。床上燃烧器点火风取自热二次风管。
  1.2.7热力计算结果汇总表 (校核煤种)
  名称 烟气进口℃ 烟气出口℃ 受热介质进口℃ 受热介质出口℃
  炉膛 / / / 361
  旋风分离器 876 858 361 372
  高温过热器 801 656 502 541
  屏式过热器 / / 397 509
  低温过热器 656 505 387 407
  高温再热器 / / 451 541
  低温再热器 831 506 330.4 451
  省煤器 505 333 281 329
  空气预热器 333 130 20 279
  1.2.8锅炉基本尺寸
   锅筒中心标高 56620mm
   锅炉运转层标高 12500mm
   锅炉顶板梁标高 67300mm
   炉膛截面(深×宽) 8439mm×28275mm
   布风板截面 4006.5mm×28275mm
   尾部竖井截面(上部烟道/下部烟道) 9360×14815mm/12910×14793mm
   锅炉深度(前后柱中心) 47300mm
   锅炉宽度(左右柱中心) 43000mm
  1.2.9锅炉水容积
  部件名称 水压试验时( M3 ) 运行时( M3 )
  锅筒 51.4 25.7
  水冷壁 122.8 122.8
  旋风分离器(包括进出口烟道) 34.2 0
  过热器 122.3 0
  再热器 144.3 0
  省煤器 81 81
  总计 556 229.5
  1.2.10汽包及其内部装置
  汽包是蒸发、加热、过热三个过程的枢纽。也是汽水分离、储汽、储水的结合点与分界点。
  汽包材质为13MnNiMo5-4。这种汽包钢材冷脆性较差,在做水压试验时应注意,汽包壁温不得低于50℃。一般控制上水水温与汽包壁温差≤40℃。
  汽包位于炉前顶部,横跨炉宽方向。其内部主要设备有:
  立式汽水分离器104个,两排平行布置。
  干燥箱52个,位于汽包上部。
  给水分配管从筒身两侧引入汽包。
  连续排污管在汽包中部用三通汇成左右两根后由封头两端引出。
  加药管与汽包等长,在其底部开有小孔。有外部加药泵将化学药品送入汽包。
  沿整个汽包直段上都装有弧形护板,在汽包下半部形成一个夹套空间。汽水混合物进入夹套,再进入立式分离器进行一次分离,蒸汽经中心导管进入上部空间,进入干燥箱,水则贴壁通过排水口和钢丝网进入汽包底部。钢丝网减弱排水的动能并让所夹带的蒸汽向气空间逸出。
  蒸汽在干燥箱内完成二次分离。由于蒸汽进入干燥箱的流速低,而且汽流方向经多次突变,蒸汽携带的水滴能较好的贴壁,并靠重力流入汽包下部。二次分离后的蒸汽进入集汽室,经汽包顶部蒸汽引出管进入过热段。分离出来的水进入汽包水空间,通过防旋装置进入集中下降管,参与下一次循环。
  本锅炉正常水位线在汽包中心线上,即汽包物理0位。
  高报警水位 汽包中心线上 115mm 开启事故放水
  高跳闸水位 汽包中心线上 190mm 锅炉自动停炉
  低报警水位 汽包中心线下 -270mm
  低跳闸水位 汽包中心线下 -370mm
  汽包上设置四套单室平衡容器,与差压变送器配合使用,对汽包水位进行监控,并对外输出水位变化时的压差信号。其中东侧一套单室平衡容器汽侧取自饱和蒸汽引出管上,作为满水位保护。可以体现出汽包水位满水程度。
  两套无盲区双色水位计,汽包左右封头各一,作为就地水位计,监视校核汽包水位。
  两只电接点水位计,汽包左右封头各一,具有闭锁信号输出功能,作为高低报警和指示保护用。
  内径 Φ1800mm
  壁厚 145mm
  筒身直段长 19000mm
  全长 21250mm
  材料 13MnNiMo5-4
   汽水分离装置型式 单段蒸发式
   个数 104个Φ315mm带导流板切向旋风分离器
   旋风分离器的平均负荷 10.24t/h
   正常运行水位 汽包中心线物理0位
   1.2.1 汽包附属设备规范
  序号 名称 数量 材料 规格
  1) 筒体 1 13MnNiMo5-4 Φ2090×145 L=19000全长21250
  2) 安全阀 3
  3) 集中下降管 4 13MnNiMo5-4 Φ558.5×55
  4) 分散下降管 2 WB36 Φ325×30
  5) 蒸汽引出管 12 SA-106C Φ168×16
  6) 汽水连接管 40 SA-106C Φ219×30
  7) 汽水连接管 2 SA-106C Φ168×18
  
  1.3 汽水系统
  锅炉给水首先被引至尾部烟道东侧省煤器进口集箱,逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱,通过省煤器引出管分左右两路进入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时,省煤器再循环系统可以将锅水从集中下降管引至省煤器进口集箱,防止省煤器管子内的水静滞汽化。
  我公司循环流化床锅炉为自然循环锅炉,锅炉的水循环采用集中供水,分散引入、引出的方式,给水引入锅筒水空间,并通过集中下降管和分散下降管进入水冷壁和水冷蒸发屏进口集箱,锅水在向上流经炉膛水冷壁、水冷蒸发屏的过程中被加热成汽水混合物,经各自的上出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离,被分离出来的水重新进入锅筒水空间,并进行再循环,被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。
  饱和蒸汽从锅筒引出后,由饱和蒸汽连接管引入汽冷旋风分离器入口烟道的上集箱,下行冷却烟道后由连接管引入汽冷式旋风分离器下集箱,上行冷却分离器的管壁后,由连接管从分离器上集箱引至尾部竖井烟道侧包墙上集箱,下行冷却侧包墙后进入侧包墙下集箱,蒸汽由烟道内部连接管引至尾部竖井烟道前后包墙下集箱,向上冷却前后包墙进入中间包墙上集箱,冷却中间包墙后进入中间包墙下集箱,即低温过热器进口集箱。蒸汽逆流向上对后烟道低温过热器管组进行冷却后,从锅炉两侧连接管引至炉顶屏式过热器进口集箱,流经屏式过热器受热面后,从锅炉两侧连接管返回到尾部竖井后烟道中的高温过热器,最后合格的过热蒸汽由高过出口集箱两侧引出。
  从汽轮机高压缸作完功的蒸汽进入尾部竖井前烟道低温7再热器进口集箱,流经低温再热器,由低温再热器出口集箱引出,从锅炉两侧连接管引至炉前屏式再热器进口集箱,向上冷却屏式再热器后,合格的再热蒸汽从炉膛上部屏式再热器出口集箱两侧引至汽轮机中压缸。
  过热器系统采用调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的方法,整个过热器系统共布置两级喷水减温,一级减温器(左右各一台)布置在低过出口至屏过入口管道上,作为粗调;二级减温器(左右各一台)位于屏过与高过之间的连接管道上,作为细调。以上两级喷水减温器均可通过调节左右侧的减温水量,达到平衡左右两侧汽温偏差。控制汽温在规定范围内。
  再热器汽温采用尾部双烟道挡板作为主要调温手段,通过调节尾部竖井烟道内烟气调节挡板,利用烟气流量和再热蒸汽出口温度的比例关系来调节挡板开度,调节流经再热器侧和过热器侧的烟气量,达到调节再热汽温的目的。为增加调节灵敏度,再热器系统也布置两级减温器,第一级布置在低温再热器进口集箱前的连接管(左右各一台),作为事故喷水减温器,第二级布置在低温再热器至屏式再热器的连接管道上(左右各一台),作为微喷喷水减温器。
  低温再热器、低温过热器、高温过热器与前后中隔包墙间装设防止烟气偏流的均流板,避免烟气走廊的形成。每个管组第一排、与吹灰器气流直接接触管子均采用防磨盖板,避免介质对管材的磨损。
  1.3.1炉膛水冷系统
  燃烧室中上部贯穿炉膛深度布置有水冷蒸发屏,水冷布风板由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径Φ82.55×12.7mm,节距270mm,材料:SA-106C。风帽 2334个,材料为不锈钢。风帽和内管之间采用套管联接。
  炉膛下部密相区敷设厚度为25mm的耐火耐磨浇注料。
  (1)水循环性能表
  名 称 项
  目 前水冷壁 后水冷壁 侧水冷壁 双面水冷壁
  回 路 表
   6/3
  6 6/3 6/2
  2 2
  1
  1
  1
  水冷壁 直径(mm) Φ57×6.5 Φ63.5×8
   数量( 根) 325 325 92 41
  集中下水管 直径mm Φ558.5×55 Φ325×30
   数量(根) 4 2
  下水连接管 直径mm Φ168×18 Φ168×18 Φ168×18/Φ159×16 /
   数量根 21 21 6/8 /
  汽水连接管 直径mm Φ219×20 Φ219×20/Φ168×18 Φ219×20
   数量根 26 8/2 6
  
  (2) 炉膛及水冷屏结构特性
  名 称 单 位 内 容
  炉膛截面尺寸 mm 长/宽/高:28275×8439×38900
  炉膛高度 m 39342.3
  炉膛截面积 m2 238.6
  炉膛容积 m3 9282
  水冷壁管节距 mm 87
  布风板截面尺寸 mm 宽/长4006.5×28275
  布风板管子节距 mm 270
  隔墙水冷壁宽度 m 3649
  隔墙水冷壁节距 mm 89
  炉膛顶部屏过进口集箱标高 mm 54000
  炉膛顶部屏过出口集箱标高 mm 51950
  屏过中间集箱中心标高 mm 29416
  炉膛顶部屏再出口集箱标高 mm 52900
  屏再进口集箱中心标高 mm 33221
  水冷蒸发屏进口集箱中心标高 mm 26190
  水冷蒸发屏出口集箱中心标高 mm 51250
  (3)水冷系统材料规范
  名 称 规 格 数 量 材 质
  前墙水冷壁 Φ57×6.5 325,节距87 SA-210C
  后墙水冷壁 Φ57×6.5 325,节距87 SA-210C
  侧墙水冷壁 Φ57×6.5 2×96,节距87 SA-210C
  水冷布风板 Φ82.55×12.5 162,节距174 SA-210C
  炉膛集中下降管 Φ558.5×55 4 SA-106C
  水冷屏集中下降管 Φ325×30 2 SA-106C
  下水连接管 Φ168×18/Φ159×16 48/8 SA-106C
  汽水连接管 Φ219×20/Φ168×18 40/2 SA-106C
  前后水冷壁下部集箱I Φ273×45 L=4806 2 SA-106C
  前后水冷壁下部集箱II Φ273×45 L=4352 2 SA-106C
  前后水冷壁下部集箱III Φ273×45 L=4439 1 SA-106C
  前后水冷壁下部集箱IV Φ273×45 L=4526 1 SA-106C
  水冷壁侧墙上集箱 Φ273×45 L=8836 2 SA-106C
  水冷壁侧墙下集箱I Φ273×45 L=4985 2 SA-106C
  水冷壁侧墙下集箱II Φ273×45 L=1746 4 SA-106C
  前后水冷壁上部集箱 Φ298.5×48 L=9696 2 SA-106C
  前后水冷壁上部中集箱 Φ273×40 L=8732 1 SA-106C
  水冷蒸发屏进口集箱 Φ219×40 L=4100 2 SA-106C
  水冷蒸发屏出口集箱 Φ273×40 L=3870 2 SA-106C
  1.3.2过热器系统
  过热器由汽冷式旋风分离器、尾部竖井包墙过热器、低温过热器、屏式过热器和高温过热器组成。
  过热器流程:汽包→蒸汽连接管→旋风分离器进口烟道上集箱→旋风分离器进口烟道→旋风分离器进口烟道下集箱→旋风分离器下集箱→旋风分离器→旋风分离器上集箱→侧包墙上集箱→侧包墙→侧墙下集箱→前后包墙下集箱→前后包墙→前后包墙上集箱→中隔墙上集箱→中隔墙→中隔墙下集箱(即低温过热器下集箱)→低温过热器→低温过热器出口集箱→一级喷水减温器→屏式过热器入口集箱→屏式过热器中间集箱→屏式过热器出口集箱→二级喷水减温器→高温过热器→出口集箱。
  设计煤种B-MCR工况时,Ⅰ级减温器喷水量为23.76t/h,位于低过至屏过过热器之间的连接管道上,Ⅱ级减温器喷水量为9.36t/h,位于屏过至高过过热器之间的连接管道上,减温水取自给水泵后,高加前。
  (1) 过热器材料规范
  名 称 规 格 数 量 材 质
  饱和蒸汽引出管 Φ168×16 12 SA-106C
  旋风分离器进口烟道上集箱 Φ273×45 L=3300 3 SA-106C
  旋风分离器进口烟道管 Φ60×8 192 20G
  旋风分离器进口烟道上集箱 Φ273×45 L=3300 3 SA-106C
  旋风分离器上集箱 Φ273×45 L=2698.5 18 SA-106C
  旋风分离器管 Φ44.5×9 720 SA-210C
  旋风分离器下集箱 Φ273×45 L=6218 6 SA-106C
  侧包墙上集箱 Φ355.6×55 L=9810 2 SA-106C
  侧包墙管 Φ63.5×7 2×65 SA-210C
  侧包墙下集箱 Φ355.6×45 L=9500 2 12Cr1MoVG
  侧墙至前后墙连接管 Φ168×16 20 12Cr1MoVG
  前后包墙下集箱 Φ355.6×45 L=14557 2 12Cr1MoVG
  前后包墙管 Φ57×7 2×102 SA-210C
  顶棚集箱 Φ457.2×55 L=14481 1 12Cr1MoVG
  顶棚管 Φ57×7 102 SA-210C
  中隔墙管 Φ63.5×7 102 SA-210C
  低温过热器进口集箱 Φ457.2×55 L=14499 1 12Cr1MoVG
  低温过热器 Φ51×6.5 102 SA-210C/15CrMoG
  低温过热器出口集箱 Φ406.4×58 L=16000 1 12Cr1MoVG
  低过至屏过连接管 Φ406.4×45 2 12Cr1MoVG
  过热器Ⅰ级减温器 Φ406.4×45 L=4500 2 12Cr1MoVG
  后竖井前后墙下集箱 Φ355.6×45 L=14557 2 12Cr1MoVG
  屏过进口集箱 Φ355.6×45 L=12670 2 12Cr1MoVG
  屏过进口分配集箱 Φ273×36 L=3935 6 12Cr1MoVG
  屏过进口连接管 Φ159×16 18 12Cr1MoVG
  屏过中间分配集箱 Φ273×36 L=3921.9 12 12Cr1MoVG
  屏过中间左(右)集箱 Φ457.2×50 L=6555 2 12Cr1MoVG
  屏过出口分配集箱 Φ273×36 L=3935 6 12Cr1MoVG
  屏过出口连接管 Φ159×16 18 12Cr1MoVG
  屏过出口汇集集箱 Φ406.4×58 L=12670 2 12Cr1MoVG
  屏过至高过连接管 Φ406.4×45 2 12Cr1MoVG
  Ⅱ级减温器 Φ406.4×45 L=4500 2 12Cr1MoVG
  高过进口集箱 Φ406.4×58 L=16000 1 12Cr1MoVG
  高温过热器 Φ51×6.5 102 12Cr1MoVG
  高过出口集箱 Φ406.4×52 l=16000 1 SA-213T91
  高过出口安全阀集箱 Φ406.4×52 2 SA-213T91
  (2) 过热器结构特性
  名 称 管 子 规 格 横向/纵向节距 横向/纵向排数 材 质
  后竖井侧包墙 Φ63.5×7 145 102 SA-210C
  后竖井前后包墙 Φ57×7 145 102 SA-210C
  后竖井中隔墙 Φ63.5×7 145 102 SA-210C
  低温过热器 Φ51×6.5 145/102 102/48 SA-210C /15CrMoG
  屏式过热器 Φ51×8 63.5 58/12 12Cr1MoVG
  高温过热器 Φ51×6.5 145/102 102/36 12Cr1MoVG/SA-213T91
  1.3.3 再热器系统
  再热器系统由低温再热器和屏式再热器组成,在低温再热器与屏式再热器之间布置有微喷喷水减温器,在低温再热器入口布置有事故喷水减温器。运行中以烟气挡板作为再热器温的主要调节手段。再热器运行中烟气份额约为47%。
  再热蒸汽流程为:来自汽轮机高压缸的排汽→事故喷水减温器→低温再热器进口集箱→低温再热器→低温再热器出口集箱→微喷喷水减温器→屏式再热器入口集箱→屏式再热器→屏式再热器出口集箱→汽轮机中压缸。
  再热器微量喷水能力设计为8-12t/h.设计煤种额定负荷工况下,再热器喷水水量为10.8 t/h,再热器事故喷水水量为0t/h,减温水取自给水泵中间抽头。事故喷水一般用于事故情况下冷再入口温度超限时,微量喷水配合烟气挡板对再热汽温进行调节。
  (1)再热器结构特性
  名 称 管子规格 横向/纵向
  节 距 横向/纵向
  排 数 材 质
  低温再热器 Φ70×5 145/140 102/36 15CrMo/12Cr1MoVG
  屏式再热器 Φ76×6 89/4176 44/6 SA213-T91
  (2)再热器材料规范
  名 称 规 格 数 量 材 质
  事故喷水减温器 Φ508.8×25 2 20G
  低温再热器入口集箱 Φ457.2×25 L=16000 1 SA-106C
  低温再热器管 Φ70×5 408 15CrMo/12Cr1MoVG
  低温再热器出口集箱 Φ558.8×28 L=16000 1 12Cr1MoVG
  低再至屏再连接管 Φ558.8×16 2 12Cr1MoVG
  屏式再热器进口左(右)集箱 Φ558.8×28 L=9920 2 12Cr1MoVG
  微喷减温器 Φ558.8×28 2 12Cr1MoVG
  屏式再热器进口分配集箱 Φ325×20 L=4157 6 12Cr1MoVG
  屏式再热器管 Φ76×6 2646 SA213-T91
  屏式再热器出口分配集箱 Φ325×20 L=4393.6 6 12Cr1MoVG
  屏式再热器出口左(右)集箱 Φ609.6×40 L=9908 2 12Cr1MoVG
  低温再热器安全阀集箱 Φ457.2×25 4 SA-106C
  屏再出口安全阀集箱 Φ609.6×40 2 12Cr1MoVG
  1.3.4省煤器系统
  省煤器布置在尾部对流烟道内,呈逆流、水平、顺列布置。省煤器的给水由东端入口集箱引入,经省煤器受热面逆流而上,通过省煤器引出管给水分两路进入锅筒。
  (1)省煤器结构特性
  名 称 管子规格 横向/纵向
  节距 横向/纵向
  排数 材 质
  省煤器 Φ51×6 119 / 152 124/ 38 SA-210C
  (2)省煤器材料规范
  名 称 规 格 数 量 材 质
  省煤器进口集箱 Φ406.4×58 L=16238 1 SA-106C
  省煤器 Φ51×6 248 SA-210C
  省煤器出口集箱 Φ457.2×55 L=15796 1 SA-106C
  至锅筒连接管 Φ325×28 2 SA-105
  
  1.4燃烧系统
  给煤经两级破碎机破碎合格品经皮带输送到煤仓,煤依靠自身重力进入称重式给煤机,每台给煤机最大输送能力达60t/h,热一次风经播煤增压风机增压后,用于炉前气力播煤,给煤均匀进入炉膛,经空气预热器加热后的热一次风进入炉膛侧底部的水冷风室,通过布置在布风板上的风帽使床料流化,并形成向上通过炉膛的气固两相流。二次风由空气预热器出口直接经炉膛中上部的二次风箱分级进入炉膛,实现分级燃烧。
  1.4.1燃烧设备规范
  名称 项 目 单 位 设 计 数 据 备 注
  给煤口 布置方式 前墙布置
   数量 个 8
  回料口 布置方式 后墙布置
   数量 个 6
  排渣口 布置方式 后墙布置
   数量 个 6
  二次
  风口 数量 个 32
   上层 个 18 前8,后10
   下层 个 14 前8,后6
  床下
  风道
  燃烧
  器 雾化方式 中心回油式机械雾化
   布置方式 一次风道内
   数量 只 4 热负荷占15%B-MCR
   单只出力 Kg/h 1900(可调)
   油压 MPa 3.0
   点火方式 高能电点火器点火
  床上
  启动
  燃烧
  器 雾化方式 中心回油式机械雾化
   布置方式 前后侧墙布置 前后墙各2、侧墙各1
   数量 只 6 热负荷占22%B-MCR
   单只出力 Kg/h 1900(可调)
   油压 MPa 3.0
   点火方式 高能电点火器点火
  风
  帽 型式 柱状钟罩式
   数量 个 2334
   压损 Pa 6000
  点火枪 数量 个 10 床下4个床上6个
   位置 随燃烧器布置,推动器采用压缩空气作为动力。
  1.4.2给煤系统
   称重式计量给煤机的作用是通过皮带将定量的燃料输送到落煤管,经燃料的重力及密封风的压力进入播煤口,后经温度高的播煤风送入炉膛。密封风的作用是保护给煤机和落煤管,防止炉膛正压窜火。
  (1)给煤设备
  给煤仓 容积 420 m3
   数量 4
  电子
  称重皮带式给煤机 型号 F55型耐压称重式(带宽800mm)
   额定出力 10-100 t/h
   台数 8 赛摩拉姆齐技术有限责任公司
   传动电机 5.4KW,380V 8台
   清扫电机 SA77DT90S4, 功率 1.1 kW
   8台
  (2)煤斗制作规范
  a. 煤斗钢材采用普通碳素钢Q235B,本体板材厚度为12mm;
  b. 下端锥体煤斗部分内衬采用3mm厚不锈钢,材质为1Cr18Ni9Ti,不锈钢内衬同煤斗壁的连接采用塞焊,孔径为Φ6,双向间距为300mm,
  c. 每个煤仓两个煤斗,供两台给煤机下煤.
  1.4.3启动燃烧器
  启动燃烧器总点火容量为37%BMCR。两组风道启动燃烧器和六只床上启动燃烧器。每组风道燃烧器各有两只油枪。两组风道启动燃烧器布置在水冷风室两侧下部,燃烧器内敷设200mm的耐火保温浇注料,其点火热容量15%BMCR,每只油枪出力为600-1900kg/h可调,油枪冷却风量320N m3/h;六只床上启动助燃燃烧器布置于布风板上2.5米处,其点火热容量约为22%BMCR,每只油枪出力为600-1300kg/h可调。油枪用风量3600N m3/h,。床上和床下装置之油枪均燃用0#轻柴油,油枪采用中间回油机械雾化方式。
  在机组启动开始初期,为了使燃烧器的温升控制合理,启动燃烧器的油枪出力设定为600kg/h,温度上升率下降后更换各种规格的雾化片,最大更换为1900kg/h雾化片。
  (1)床下启动燃烧器
  启动燃烧器配风为:第一路为热一次风,经热一次风道进入燃烧区内,用来满足油枪点火初期燃烧的需要;第二路风为冷一次风,经专用风道进入油枪内,作为油枪的冷却风。从高压流化风机接出的一路风作为火检冷却风。床下启动燃烧器采用压缩空气吹扫,吹扫压力为0.4-0.6MPa。
  (2) 床上启动燃烧器
  床上距离布风板约2.5米处共布置有六只床上启动燃烧器,布置在炉膛侧墙各一只,前后墙各两只。床上启动燃烧器在低负荷稳燃方面比床下油枪有效。、
  每支床上油枪的配风为:第一路为热二次风道的热二次风,作为油枪的点火风,第二路为冷一次风,作为油枪的冷却风,从高压流化风机接出的一路风作为火检冷却风。床上油枪采用压缩空气进行吹扫,吹扫压力为0.4-0.6MPa。火检冷却风正常时由高压风机提供,高压风机跳闸或停运后改由厂用压缩空气提供冷却风,两管路有一个手动控制阀进行切换。
  
  1.5返料系统
  烟气及其携带的固体粒子离开炉膛,通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器,在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来,进入 “J”阀回料器,在回料风的作用下返回炉膛再燃烧。回料风由三台多级离心式风机提供,正常运行时,两台运行,一台备用。
  1.5.1旋风分离器规范
  名称 项目 单位 设计数据
  高
  温
  汽
  冷
  旋
  风
  分
  离
  器 烟气质量流量 Nm3/h 995180
   分离器中烟气温度 ℃ 876
   分离器筒体直径 mm 8595
   中心筒入口直径 mm 4149
   中心筒出口直径 mm 4970
   下降管直径 mm 1510
   炉膛出口烟道高 mm 8500
   炉膛出口烟道宽 mm 2537.4
   分离器入口烟道宽 mm 1785
   中心筒高度 mm 5663.5
   分离器直段高度 mm 11000
   分离器锥段高度 mm 11787
   分离器总高 mm 22787
  1.5.2 分离器受热面规范
  名 称 规 格 数 量 材 质
  饱和蒸汽引出管 Φ168×16 12 SA-106C
  旋风分离器进口烟道上集箱 Φ273×45 L=3300 3 SA-106C
  旋风分离器进口烟道管 Φ60×8 192 20G
  旋风分离器进口烟道下集箱 Φ273×45 L=3300 3 SA-106C
  旋风分离器上集箱 Φ273×45 L=2698.5 18 SA-106C
  旋风分离器管 Φ44.5×9 720 SA-210C
  旋风分离器下集箱 Φ273×45 L=6218 6 SA-106C
  1.5.3旋风分离器工作流程
  燃烧产生的烟气携带大量细颗粒经炉顶转向,通过位于后墙水冷壁上部的三个烟气出口,分别进入三个汽冷式旋风分离器进行气—固分离。分离后含少量飞灰的干净烟气由分离器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾部竖井,对布置在其中的高、低温过热器、低温再热器、省煤器及空气预热器放热,到锅炉尾部出口时,烟温已降至 130℃左右。被分离器捕集下来的灰,通过分离器下部的立管和“J”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。
  锅炉布置有三个旋风分离器进口烟道,将炉膛的后墙烟气出口与旋风分离器连接,并形成了气密的烟气通道。旋风分离器进口烟道由汽冷膜式壁包覆而成,内敷耐磨材料,上下集箱各一个。蒸汽自三个旋风分离器进口烟道下集箱分别由四根管子送至各自的旋风分离器下部环形集箱,蒸汽通过旋风分离器管屏的管子逆流向上被加热后进入分离器上部环形集箱,该集箱通过蒸汽连接管与尾部左右侧包墙上集箱相连。旋风分离器进口烟道设有吹扫风,吹扫风来自于厂用压缩空气,作为锅炉低负荷和停炉时,防止旋风分离器进口烟道积灰的手段。锅炉正常运行时,吹扫风不开启。旋风分离器上半部分为圆柱形,下半部分为锥形。上下各一个环形集箱,两集箱之间通过管子连接,蒸汽流程从下往上。烟气出口为圆筒形钢板件,形成一个端部敞开的圆柱体。细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部,而后经中心筒向上流动离开旋风分离器。粗颗粒落入直接与旋风分离器相连接 J 阀回料器立管。旋风分离器为膜式包墙过热器结构,其顶部与底部均与环形集箱相连,墙壁管子在顶部向内弯曲,使得在旋风分离器管子和烟气出口圆筒之间形成密封结构。旋风分离器内表面敷设防磨材料,其厚度距管子外表面 25mm。旋风分离器中心筒由高温高强度、抗腐蚀、耐磨损的奥氏体不锈钢 RA-253MA 钢板卷制而成。
  1.5.4 J阀回料器
  被汽冷式旋风分离器分离下来的循环物料通过“J”阀回料器送回到炉膛下部的密相区。“J”阀回料器共三台,分别布置在三台旋风分离器的下方,支撑在冷构架梁上。分离器与回料器间、回料器与下部炉膛间均为柔形膨胀节连接。回料器有两个关键功能:一是使再循环物料从旋风分离器连续稳定地回到炉膛;二是提供旋风分离器负压和下燃烧室正压之间的密封,防止燃烧室的高温烟气反窜到旋风分离器,影响分离器的分离效率。“J”阀通过分离器底部出口的物料在立管中建立的料位,来实现这个目的。回料器阀体出口段采用一分为二的结构,每台回料器内的高温循环灰分两路进入炉膛,确保回料的均匀性,减小回料对床层的冲击。回料器用风由单独的高压流化风机负责,流化风机的高压风通过底部风箱及阀体和立管上的几层充气口进入“J”阀,每层充气管路的母管上都有各自的风量测点,能对各层风量进行准确测量,还可以通过布置在各充气管路上的风门对风量进行调节。“J”阀上升管上方还布置有启动床料添加口。J 阀回料器下部设置了放灰口,用于检修、紧急情况下回料器的放灰,其中每个回料器有一根放灰管接入了滚筒冷渣器入口。“J”阀回料器和回料立管由钢板卷制而成,内侧敷设有防磨、绝热材料。
  
  1.6排渣系统
  燃料在炉膛内充分燃烧后,炉渣通过后墙排渣管进入滚筒式冷渣机,排渣管(DN219mm)布置距布风板标高250mm,排渣管设置电动插板阀,事故桶渣孔用于疏通排渣管结焦。滚筒式冷渣机的设计容量:在锅炉B-MCR工况下,在燃用校核煤种时,设计有100%的备用裕量,无论定期或连续排渣,保证排渣温度在150℃以下并能长期运行。冷渣机冷却水来自凝结水,单台冷渣机冷却水量在46t/h,水侧冷却水温升在40℃。
  冷渣器将排出的渣输送到链斗输渣机,链斗输渣机输送到锅炉房外的斗式提升机内,由斗式提升机将炉渣提升输送到到渣库储存,定期由汽车送至灰场和综合利用用户,每台炉设两套系统。
  冷渣机及其配套设备具有良好的可控性能、合理的运行操作方式及就地启停、调试和正常及事故情况下必须的检测、控制调节及保护等措施,能确保设备的安全经济运行。其设置以下安全控制措施:
  (1). 进水管路上设电接点压力表,可实现超压、欠压、断水报警并自动停机等保护功能;
  (2). 出水管路上设铂电阻温度计,可实现超温报警并自动停机保护功能;
  (3). 出水管路上设安全阀,以实现当水量不足或断水引起的压力升高时的超压泄放;
  (4). 设冷渣机轴向位移超限报警,当冷渣机轴向位移超限或挡轮损坏时报警并自动停机维护;
  (5). 设滚筒下降超限报警,即当长时间运行后,因支撑轮磨损而滚筒高度降低时报警并自动停机维护,以免损坏与进渣装置处的密封面。
  1.6.1 排渣系统设备规范
  名 称 项 目 单 位 设计工况 备 注
  汽车
  散装机 型号 SJSZ-100Z
   出力 t/h 100
   数量 台 1
   散装头升降速度 m/min 6.6
   排尘风机风压 Pa 3584
   排尘风机风量 m3/h 824
   排尘风机功率 Kw 2.2
   提升电机功率 kw 1.1
   减速机型号 WD100-50-I
  双轴
  搅拌机 型号 SJ100B
   供水量 T/H 40-60
   供水压力 MPa 0.2-0.6
   湿灰含水率 20-30%
   给料机出力(干渣) T/H 100
   搅拌机功率/电压 KW/V 22/380
  链斗输渣机 电机功率 KW 22KW
   电流 A 17.3
   数量 台 2
   输渣机型号 LD800х40 青岛阿尔斯通四洲电力设备有限公司
   出力 t/h 0-120
   长度 m 40
   宽度 m 0.8
   数量 台 2
   链速 m/min
  输渣斗式提升机 型号 ZBT650х29
   流量 T/h 120
   功率 KW 22
   电流 A
   斗距 mm 650
   高度 m 29
   数量 台 2 每个渣库2台
   料斗运行速度 m/s 0.37
  渣库 型号 ZK10(直径10米)
   储渣容积 770 m3
   台数 1 青岛阿尔斯通四洲电力设备有限公司
   传动电机 5.4KW,380V 8台
   清扫电机 SA77DT90S4, 功率 1.1 kW
   8台
  空气炮 型号 KT-50
   数量 3 郑州欧亚空气炮有限公司
   振打力 N 1347-4120
  布袋除尘器 型号 DMC54-II
   数量 1 江阴通风除尘设备
   过滤面积 M2 40
   布袋使用寿命 年 2
   工作温度 ℃ 120
   储气罐2 m3 材质CQG-2 压力0.6-0.8MPa
  1.6.2滚筒冷渣机设备规范
  1) 设备名称/型号 滚筒式冷渣机/LGT-25×8500
  2) 数量 6套/炉
  3) 渣处理量 0~25 t/h
  4) 渣侧进出口中心距离 约8.5m
  5) 进料温度 900~950℃
  6) 出料温度 ≤100℃
  7) 筒体直径 1500 mm
  8) 出入口间长度 8500 mm(可调整)
  9) 筒体转速 0.2~5.8 r/min
  10) 筒体材质 16Mn
  11) 筒体壁厚 内筒26,外筒22 mm
  12) 筒内排渣管壁厚 12 mm
  13) 螺旋片材质 16Mn
  14) 冷却方式/冷却水口径 水冷 /DN125
  15) 冷却水流量 3.4吨水/吨渣
  16) 冷却水压力/温度 4.0 MPa/50℃
  17) 冷却水水质 凝结水
  18) 配套电机型号 YVP200L1-6
  19) 电机功率/电压 30/380 kW/V
  20) 电机转速 970 r/min
  21) 电机防护等级 IP54
  22) 调速装置效率 ≥90 %
  23) 调速装置输入转速 970 r/min
  24) 调速装置传动功率范围 0~22 kW
  25) 灰渣总量(t/h) 设计煤种 129 t/h 校核煤种 70 t/h
  26) 底渣量(t/h) 设计煤种 78 t/h 校核煤种 42 t/h
  27) 吸风口直径 总管DN200 各冷渣器分支管DN150
  1.6.3链斗式输送机
  运行与维护:
  1) 运行期间应注意检查:板链导轨与轻轨的结合、料斗与料斗的衔接,定期清理尾部与水平段的积渣,防止积渣顶起链条导致脱轨,造成运行事故。
  2) 定期检查料斗的紧固螺栓是否有脱落现象并及时锁紧,同时检查料斗是否挤碰,并及时校整。
  3) 定期检查链条的松紧,并及时调整。
  4) 头部与尾部的轴承要定期添加4号钙基润滑油,润滑脂的更换可随锅炉检修进行,润滑脂必需充满轴承内腔。
  5) 驱动机构要定期检查链条的松紧及时调整,摆线针轮减速机(如图)第一次加油运转一周后应更换新油,并将内部油污冲。以后每3-6个月更换一次,运转中减速机体内储油量必需保持规定油面高度,不宜过多或过少,油面高度应保持在视镜规定刻线内,加油时可打开通气帽。
  
  
  
  
  6) 在满足输渣量的情况下,快速运行会加速对链斗输送机的磨损,应根据输渣量的多少来调节链斗的运行速度。
  
  1.7烟风系统
  循环流化床锅炉内物料的循环是依靠送风机和引风机提供的动能来启动和维持的。从一次风机出来的空气分成四路送入炉膛:第一路,经一次风空气预热器加热后的热风从两侧墙进入炉膛底部的水冷风室,通过布置在布风板上的风帽使床料流化,并形成向上通过炉膛的气固两相流;第二路,热风经给煤增压风机后,用于炉前气力播煤;第三路,一部分未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用风;第四路,未经预热的冷一次风作为床下和床上油枪的冷却风。从二次风机出来的空气分成两路送入炉膛:第一路,经二次风空气预热器加热后的热二次风直接经炉膛下部前后墙的二次风箱分二层送入炉膛;第二路,经二次风空气预热器加热后的热二次风做为床上油枪的点火风。烟气及其携带的固体粒子离开炉膛,通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器,在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来;另一部分烟气流则通过旋风分离器中心筒引出,由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道,从前包墙及中间包墙上部的烟窗进入前后烟道并向下流动,冲刷布置其中的水平对流受热面管组,将热量传递给受热面,而后烟气流经螺旋鳍片管省煤器、管式空气预热器后再进入除尘器,最后,由引风机抽进烟囱,排入大气。
  J”阀回料器共配备有三台高压头的流化风机,每台风机出力为 50%,正常运行时,其中两台运行、一台备用。
  锅炉采用平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口;
  在整个烟风系统中均要求设有调节挡板,运行时便于控制、调节。
  空预器采用卧式顺列四回程布置,空气在管内流动,烟气在管外流动,位于尾部竖井下方双烟道内,且一二次风分开布置。每个回程的管箱上部两排采用规格为∅57×3 的加厚管,其余管子的规格为∅57×2mm,沿烟气流向前三回程管箱采用材质为 20/Q215-A的管子,最后一个回程的管箱低温段部分采用耐腐蚀的考登钢钢管。各级管组管间管箱空气侧之间通过连通箱连接。一、二次风由各自独立的风机从管内分别通过各自的通道,被管外流过的烟气所加热。一、二次风道沿炉宽方向双进双出。将20℃的冷风加热到265℃供锅炉使用。设计空气预热器空气侧漏风率为3%。
  烟风系统总空气量为931560 m3/h。(α=1.20)
  烟风系统总烟气量为995180 m3/h。(α=1.20)
  
  1.8疏放水及邻炉加热系统
  锅炉定排扩容器共接受以下排汽及疏水:
  1) 锅炉本体疏水(包括减温器疏水,省煤器放水,水位计疏水,一二次汽受热面联箱疏水等。)
  2) 蒸发受热面定期排污(包括定期排污,下降管放水,邻炉加热蒸汽疏水)。
  3) 汽机连排系统疏水
  4) 布袋除尘器灰斗加热疏水。吹灰蒸汽疏水。
  5) 化学补水箱溢水。
  6) 锅炉事故放水。
  7) 汽机除氧器事故放水。
  8) 其他相关管道排汽及疏水。
  9) 压力较低的排水排至无压放水母管汇总后进入扩容器。
  正常运行中定排扩容器通过水封式排水系统将各疏水排入机组排水槽,通过两台定排疏水泵定期排至化学污水处理车间。冬季停炉放水后应开启定排扩容器放水门将扩容器内的存水放尽,以免冻结。
  锅炉汽包连续排污的炉水进入连排扩容器后,蒸汽排至除氧器,底部疏水排至定排扩容器。
  1.8.1 疏放水设备规范
  名称 项 目 单 位 设计工况 备 注
  定期排污扩容器 型 式 DP-12 火电有限公司
   数 量 台 1
   有效容积 m 3 12.61
   设计压力 MPa 1.1
   工作压力 MPa 0.8
   设计温度 ℃ 350
   工作温度 ℃ 150
  连续
  排污
  扩容器 型 式 LP-5 火电有限公司
   数 量 台 1
   有效容积 m 3 5
   设计压力 MPa 1.35
   工作压力 MPa 0.8 安全阀动作压力0.88
   设计温度 ℃ 350
   工作温度 ℃ 340
  
  1.8.2 邻炉加热系统
  锅炉点火初期,为缩短机组整体启动时间.节约燃油,加强水系统的自然循环,可以根据情况投入邻炉加热蒸汽系统。来自汽机辅汽联箱的蒸汽通过邻炉加热蒸汽分配联箱分为14路进入各水冷壁下集箱均匀分配至各个水循环支路,其中前后墙水冷壁下集箱6路.东西两侧侧水冷壁集箱各3路.双面水冷屏各一路。加热蒸汽来自辅汽联箱,蒸汽规范为压力0.7-1.27MPa,温度300-350℃。投入加热蒸汽前应对加热管道进行充分疏水。
  
  1.9 启动锅炉系统
  本锅炉系由无锡华光锅炉有限公司生产制作的低压燃油组装锅炉,作为我公司2×330MW循环流化床机组安装启动辅助锅炉。
  1.9.1锅炉设计参数
  1) 锅炉型号: SZS20-1.27/350-Y
  2) 锅炉技术参数
   锅炉最大出力 25 t/h(最长可连续安全运行6小时,最短可连续安全运行2小时)
  锅炉额定出力 20 t/h
  过热蒸汽出口额定压力 1.27 MPa
  过热蒸汽出口额定温度 350 ℃
  给水温度 20 ℃
  进风温度 20 ℃
  排烟温度 ≤170℃
  排烟损失 6.5 %
  未完全燃烧损失 0.5 %
  散热损失 1.3 %
  锅炉设计效率 91.0 %
  锅炉保证效率 90 %
  锅炉连续排污率 5 %
  锅炉采用的通风方式 强制通风
  燃烧器油压 2~3 MPa
  耗油量 1588 kg/h (780-1750 kg/h)
  燃烧器型式 机械雾化内回油式
  燃烧器布置方式 单支前墙水平布置
  燃烧器吹扫方式 压缩空气吹扫(压力0.8MPa)
  锅炉水容积 正常运行15t (水压试验时20t )
  炉膛压力 5000 Pa
  锅筒工作压力 1.4 MPa
  锅炉最低运行负荷 10 t/h
  炉膛容积 53 m3
  (3) 锅炉水质要求:
  a.给水水质应严格控制,运行中每班应对锅炉给水进行一次化验。给水来自主厂房化学车间的除盐水。
  b.炉水质通过连续排污和定期排污来进行控制的。由化学人员向锅筒内加药保证炉水水质,允许排污率为5%。不设置连排扩容器,连排经节流后排入定排扩容器。定排的放水排至就近的窨井。
  (4)停炉保护方式: 干法保养/充氮保护
  (5)辅机参数
  a. 送风机
  风 量 36189 m3/h
  风 压 70009Pa
  电机功率/电压 110 kW/380V
  b. 给水泵
  流 量 30 m3/h
  压 头 2.1MPa
  电机功率/电压 30kW /380V
  c. 除盐水箱容积: 25 m3
   外径×厚度: 4600×2300×6 mm
   高度: 2200 mm
  d. 排污扩容器设计温度 350℃
  排污扩容器排水温度 ≤65℃
  排污扩容器设计压力 1.0 MPa
  排污扩容器容积: 3.5 m3
  e. 钢烟囱:
   高度 22 m
   出口内径 Φ1000 mm
   厚度 10 mm
   材料 Q235B
  (6) 受热面选用材质一览表
  序号 受压部件名称 选用材料 选用材质
  1 锅筒及封头 锅炉钢板 20g
  2 对流管、水冷壁管 锅炉无缝管Φ60×4. Φ51×3 20g
  3 省煤器 锅炉无缝管Φ51×3 20g
  4 过热器 合金无缝管Φ42×3.5 12Gr1MoVG
  5 减温器 锅炉无缝管 20g
  6 集箱 锅炉无缝管 20g
  (7) 锅炉燃料:
  油种 #0轻柴油
  凝固点 小于0℃
  闭口闪点 不低于55℃
  低位发热值 41800 kJ/kg
  1.9.2、锅炉型式和结构:
   本锅炉是双锅筒“D”型炉膛自然循环锅炉,前墙布置了一只燃烧器。炉膛水冷壁为膜式结构。锅炉外侧用硅酸盐保温材料和彩色波形护板包覆。炉膛出口布置水平过热器,过热器后布置对流管束。烟气由炉膛出口进入过热器、对流管束,然后经连接烟道进入螺旋鳍片管省煤器。烟气温度经省煤器降低至排烟温度后排出。
   本锅炉为正压燃烧炉,由一台燃烧器配套的鼓风机供给燃烧所需的空气。
  (1) 上、下锅筒及内部装置:
   上锅筒内径1200mm,下锅筒内径762mm,两锅筒中心线间距离为2900mm,上锅筒筒身直段为8400mm,下锅筒筒身直段为8400mm,材料均为20g锅炉钢。锅筒两端装有带人孔的椭圆形封头,上下锅筒通过对流管束以及左右墙水冷壁,斜水冷壁,中间隔墙水冷壁联接。
  上锅筒装有两套就地水位表,两套平衡容器水位变送器,两套电接点水位表,并设置连续排污、加药等管座,还设置两只全启弹簧安全阀及蒸汽压力表、放气、给水再循环等管座。
   锅炉正常水位在锅筒中心线以下50mm,最高和最低水位分别位于正常水位±50mm处。在运行期间允许的偏差小于±20mm
   上锅筒内部布置有水下孔板、缝隙挡板等一次分离元件,在顶部经过百叶窗及均气孔板等二次分离元件。饱和蒸汽由锅筒顶部两根蒸汽引出管引入过热器进口集箱。
   下锅筒内部布置有隔板和排污管。
   为便于检修锅筒内部设备,上、下锅筒内部设备主要是由螺栓、螺母连接。
  (2) 炉膛水冷壁:
  炉膛水冷壁由前水冷壁、侧水冷壁、斜水冷壁及隔墙水冷壁等管屏组成。管屏均由φ60×4的管子组成(除部分有连续弯头的管子外)。管子与锅筒焊接。前管屏由φ60×4的管子组成,分别与水冷壁上下集箱相接。上集箱由5根φ76×4的引出管与上锅筒相接。上下集箱规格均为φ159×8,管子集箱材料均为20g锅炉钢。
  对流管束由φ51×3的管子组成,布置在上、下锅筒及隔墙水冷壁和右侧水冷壁之间。上、下两端与上、下锅筒焊接。

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