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元宝山电厂三期4#机组化学冲洗方案

发布时间：2011/4/16 阅读次数：4355 字体大小: 【小】【中】【大】

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7 锅炉化学清洗前应具备的条件

7.1 按锅炉化学清洗临时系统流程图，将锅炉清洗系统安装完毕，并经检查确认无误。

7.2 锅炉炉膛封闭，所有保温工作结束。

7.3 确保高、中压主汽门封堵严密，防止汽缸进酸。

7.4 主给水及凝结水压力、流量表计可以投入使用；除氧器压力、水位、温度表计可以投入使用。除氧器、凝汽器可以投入使用。

7.5 汽泵前置泵、电动给水泵、凝结水泵均调试完毕，可以投入使用。

7.6 高、低压加热器充水保护，出入口阀门关闭，防止加热器进酸。

7.7 化学除盐水补水系统可以投入使用，并确保在酸洗期间提供800～1000t/h的供水能力。

7.8锅炉冲灰系统和前池必须具备能顺利进行对外排放和进行酸洗废液处理的条件，酸洗期间时应有一台灰浆泵和一条灰管路备用，排放废酸液时运行的灰浆泵应能满负荷连续运行。

7.9 按炉水循环泵在锅炉酸洗期间的保护要求，采用三台锅炉给水加氨计量泵（从加氨计量泵出口以临时管线引入炉水循环泵注水保护系统）。

7.10 过热系统减温器在酸洗期间采用正常喷水减温进行给水顶压保护，保证减温系统在酸洗期间不受损伤。

7.11 锅炉具备点火条件，烟风、燃烧、除灰、除尘等系统及相应的检测系统调试完毕，可以投入运行。

7.12清洗系统的漏泄检查

锅炉化学清洗临时管路全部安装完毕后，在进行化学清洗之前要对锅炉汽水系统进行一次水压试验，检查被清洗及临时系统的严密状况。系统水压试验压力4.0MPa（以出口压力表为准），水温35～40℃。

7.13 按锅炉化学清洗流程进行最大流量及压力调整和系统切换试验。

7.14 在系统水压试验的同时，启动注酸泵及临时加药系统，进行注酸泵及临时加药系统的性能试验。

7.15锅炉冲灰系统和前池具备酸洗废液顺利排放和废液综合处理条件，酸洗期间时应有一台灰浆泵和一条灰管路备用，排放废酸液时运行的灰浆泵应能满负荷连续运行。

7.16 清洗期间必须保证有足够参数（0.8～1.3MPa）的加热气源。

7.17 锅炉化学清洗前电厂化学车间应事先储存5000 m3除盐水备用。

7.18 完成酸洗液的出力及缓蚀剂的预配制试验。

7.19 对系统中所有疏放水管进行通水检查，保证畅通。

7.20 清洗系统中各排放点设置取样点，并设置耐酸压力表。

7.21 建立锅炉化学清洗临时化学分析试验台，所有化验设备、仪器和分析试剂准备完毕。

7.22 HF的脱硫处理

HF在使用前必须进行预先进行脱硫。方法采用压缩空气鼓泡约24小时，经检查合格为止。HF罐内予装塑料排管，准备通除油的洁净压缩空气脱硫。脱硫效果检查：以车床缓慢车下的#10碳钢丝（或具备金属光泽的#10碳钢银白色铁屑），将#10碳钢丝先用无水乙醇清洗，再用四氯化碳除油后吹干放入干燥器内备用。使用时，将铁屑放于脱硫后的HF内20~30分钟，观察铁屑色泽不变或没有硫析出止，否则要继续进行脱硫处理。

7.23 锅炉酸洗所用各类临时药剂储罐、临时注药设备及管道系统均布置、安装于锅炉厂房外，在严寒条件下，所有布置、安装于锅炉厂房外的临时设备和临时管道须设拌热及保温，作好防寒防冻措施。否则不能进行酸洗。

8 锅炉本体及高低压给水系统化学清洗工艺过程概述

8.1 低压给水系统碱洗

8.1.1低压给水系统开路水冲洗（采用除盐水）

向凝汽器中补工业水至高于凝汽器铜管上150mm（在清洗过程中保持该水位）；启动一台凝结水泵，控制其流量300t/h左右。

冲洗流程：凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→凝结水精处理装置旁路→轴加旁路→各低压加热器旁路→除氧器水箱临时排放管道。

冲洗至排水澄清且无杂物为止。冲洗之后人工清扫除氧器（视具体情况确定是否清扫）。

8.1.2低压给水系统循环碱洗（采用除盐水）

启动一台凝结水泵，控制其流量300t/h左右，按低压给水系统循环碱洗流程将系统切换为循环清洗回路。

注点4

循环碱洗流程：凝汽器汽侧→凝结水泵→轴封加热器旁路→低加旁路→

除氧器→给水箱→除氧器溢流、排放至凝汽器管道→凝汽器汽侧。

投入除氧器水箱加热系统，在循环中将水温加热至60℃；启动临时加药系统和设备，按清洗工艺技术要求，由注4点向凝汽器汽侧分别加入碱洗药剂；对低压给水系统进行循环碱洗6～8h。循环清洗期间，严格控制凝汽器汽侧及除氧器水箱处于高液位。循环清洗6～8h后排放。

8.2 锅炉本体水循环及过热器系统开路化学清洗

8.2.1锅炉本体水循环及过热器系统开路水冲洗（采用除盐水）

启动一台凝结水泵、一台给水泵，控制给水调节门后压力 2.2MPa左右，控制排2门前背压不小于1.3MPa，控制水流量为800t/h左右；冲洗系统流经省煤器、汽包、水冷壁、下水包由排2门、排总门至冲灰池。待系统冲洗干净后，开启循1、排1门，关闭排2门，转为过热器开路冲洗。控制参数同前。

8.2.2 锅炉本体水循环系统HF开路清洗（采用除盐水）

a. 锅炉本体系统循环加热

将系统切换成如5.5.1（b）循环钝化流程回路，启动一台凝结水泵、一台给水泵，控制给水流量800t/h，向系统上水，利用系统中空气门和排放门将系统内空气排尽。待系统充满水后，停运凝结水泵；开启循2门；投入除氧器加热蒸汽，将系统水介质闭路循环加热至45℃，然后关闭循2门，开循1门、排1、排总门，转入开路酸洗水冷壁系统。

b. 水冷壁系统开路酸洗

⑴按5.5.1（a）对水冷壁系统进行开路酸洗的流程，控制系统出口背压不小于1.3MPa；启动凝结水泵向除氧器上水，启动前置泵，控制水流量为800t/h，关闭排1门、循1门，开启排2、排总门，投入除氧器内加热蒸汽，保持酸洗用水温度在40～50℃（不能高于50℃）。当确认系统操作和切换过程稳定后，启动临时加药系统，由注1点按0.4%注入缓蚀剂，预缓蚀5～10min（同时将监视管系统投入清洗），然后往系统中注入1.0~1.3%HF和0.4%缓蚀剂混合溶液，同时在加药点、排放点取样进行分析化验，监督酸洗全过程。

酸洗开始后，待检测排放点排放液中出现HF时，即往锅炉前池中按使用剂量倾入石灰，随机对酸洗废液进行处理。

待检测清洗液中铁离子高峰过后，转为对水冷壁系统进行开路清洗。水冷壁系统开路酸洗结束后将其腐蚀指示片取出待检测。监视管系统继续投入运行。

⑵ 水冷壁系统 pH≈3水冲洗（采用除盐水）：

⑴ 调整临时加药系统，由注1点向系统内注0.1%缓蚀剂及0.2%HF；保持600m3/h流量系统进行水冲洗。冲洗用水为常温。待冲洗至排水pH值达到3左右， TFe < 50mg/L，且排水（排2、排总点）与入口水pH接近时，转入pH＝9的水冲洗。

⑶ pH＝9水冲洗（采用除盐水）：

切换临时加药设备，仍由注1点往系统中注入氨水300mg/L；冲洗过程中及时对系统中死区、盲肠区进行冲洗处理。当排放点PH值上升至8.5～9.0时，冲洗结束等待钝化。关闭排2、排总门。

c. 过热器系统开路酸洗

⑴按5.5.1（a）对锅炉过热器开路酸洗的流程，控制水流量为800t/h，开启循1门、排1门、排总门；关闭排2门。当确认系统操作和切换过程稳定后，启动临时加药系统，由注1点按0.3%注入缓蚀剂，预缓蚀5～10min（同时将监视管投入清洗），然后注入1.0~1.3%HF和0.3%缓蚀剂混合溶液，同时在加药点、排放点取样进行分析化验，监督酸洗全过程。

酸洗开始后，待检测排放点排放液中呈现HF时，即往锅炉前池中按使用剂量倾入石灰，随机对清洗废液进行处理。

待检测排放点取样点样品中铁离子高峰后半小时，过热器系统开路酸洗结束。酸洗结束后将其腐蚀指示片取出待检测。转入对过热器的pH＝3水冲洗过程。

⑵ 过热器系统pH≈3水冲洗（采用除盐水）：

采用变流量水冲洗方式对过热器系统进行pH≈3冲洗。调整临时加药系统，由注1点向系统内注0.1%缓蚀剂及0.2%HF；保持800m3/h流量冲洗半小时后，改为1000m3/h流量对系统进行水冲洗10min；再将水冲洗流量降为600m3/h水冲洗10min后，改为1000m3/h流量对系统进行水冲洗10min。变流量冲洗操作反复进行至pH≈3冲洗结束。变流量冲洗期间，随流量变化随时调整缓蚀剂和HF的注入量。

冲洗用水为常温。待冲洗至排水pH值达到3左右， TFe < 50mg/L，且排水（排1、排总点）与入口水pH接近时，转入pH＝9的水冲洗。

⑶ 过热器系统 pH≈9水冲洗（采用除盐水）：

切换临时加药设备，仍由注1点往系统中注入氨水300mg/L；保持排1门开启，采用变流量冲洗系统1h（操作同pH≈3水冲洗）。冲洗过程中及时对系统中死区、盲肠区进行冲洗处理。当排放点PH值上升至8.5～9.0时，冲洗结束等待钝化。关闭排1、排总门。

8.2.3 高压给水管路化学清洗

a. 高压给水管路开路酸洗（采用除盐水）

启动凝结水泵、前置泵泵，开启排3、排总门，控制清洗流量300t/h左右；启动临时加药系统和设备，按清洗工艺技术要求，由注2点往清洗系统内分别注入缓蚀剂和氢氟酸，对高压给水管路进行开路酸洗。

待检测排放取样点样品中铁离子高峰出现后半小时，高压给水系统开路酸洗结束。转入对高压给水系统pH＝3水冲洗过程。

酸洗开始后，待检测排放点排放液中呈现HF时，即往锅炉灰浆池中按使用剂量倾入石灰，随机对清洗废液进行处理。

b. 高压给水管路系统pH＝3和pH＝9水冲洗（采用除盐水）。

一台凝结水泵、一台给水泵运行，流程同8.2.1。控制清洗流量300t/h；调节临时加药设备由注2点往系统内注入0.2～0.5%HF和0.1%缓蚀剂，冲洗至排放点出水pH≈3 、TFe<50mg/L时止。转入对高压给水系统pH＝9水冲洗过程。

继续控制清洗流量300t/h，切换临时加药设备由注2点往系统内注入氨水，注入量约250mg/L，冲洗至系统出水pH上升至8.5～9.0 、TFe<50 mg/L止，冲洗过程中及时对系统中死区、盲肠区进行冲洗处理。

8.2.4低压给水管路及除氧水箱注酸浸泡清洗

⑴ 启动一台凝结水泵，控制其流量300t/h左右，将清洗系统形成开路方式，保持除氧水箱维持高液，位投入除氧器加热。按清洗工艺技术要求，由注3点往清洗系统内分别注入缓蚀剂和氢氟酸，待取样分析排总排液中酸浓度与入口酸浓度一致后，停运凝结水泵，停止注入缓蚀剂和氢氟酸并停止除氧器加热。将低压给水管路、除氧水箱及前置泵入口管道在酸介质中浸泡1小时。

流程：凝结水泵→轴加旁路→低加旁路→除氧水箱→前置泵入口管道→排总→冲灰池。

⑵ 低压给水系统pH≈3和pH≈9水冲洗（采用除盐水）。

一台凝结水泵运行，流程同8.2.1。控制清洗流量300t/h；调节临时加药设备由注3点往系统内注入0.2～0.5%HF和0.1%缓蚀剂，冲洗至排放点出水pH≈3 、TFe<50mg/L时止。转入对低压给水系统pH≈9水冲洗过程。

继续控制清洗流量300t/h，切换临时加药设备由注3点往系统内注入氨水，注入量约250mg/L，冲洗至系统出水pH上升至8.5～9.0 、TFe<50 mg/L止，冲洗过程中及时对系统中死区、盲肠区进行冲洗处理。

8.5.2 锅炉酸洗后的循环钝化处理

按5.1.1（b）锅炉酸洗后两个循环钝化流程回路，调节水流量流量800t/h，按大循环回路流程对全系统进行循环钝化处理。同时将除氧器中蒸汽加热投入，尽快将钝化液温度升至45～50℃进行循环钝化（若除氧器水位过高，调整水位）。

钝化过程中每隔2小时对两个循环钝化流程回路进行切换。同时监测钝化液中H2O2、pH的变化，不足时应随时启动临时加药系统补充钝化剂；同时控制除氧器在较高水位运行。在此参数下循环钝化8小时，钝化过程结束。

8.5.3 钝化液排放

钝化结束后，保持给水泵运行，利用除氧器加热系统将系统内钝化液温度升至65～70℃并维持1h，然后停止给水泵运行，将系统内钝化液全部排放干净。

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