名称	项目	单位	数值	备注
吸风机	(1) 型号			Y4－73№28F
	(2) 台数	台／炉	2	右旋45°/135°
	(3) 风量	m³／h	474300
	(4) 风压	Pa	4120
	(5) 转速	r／min	730
	(6) 制造厂家			沈阳鼓风机厂
	电动机
	(1) 型号			Y800－8／1180
	(2) 电压	V	6000
	(3) 电流	A	95
	(4) 功率	kw	800
	(5) 转速	r／min	740
	(6) 制造厂家			兰州电机厂
名称	项目	单位	数值	备注
送风机	(1) 型号			Y4－73№28F
	(2) 台数	台／炉	2	右旋45°/135°
	(3) 风量	m³／h	302400
	(4) 风压	Pa	6076
	(5) 转速	r／min	960
	(6) 制造厂家			沈阳鼓风机厂
	电动机
	(1) 型号			JSQ1512－6型
	(2) 电压	V	6000
	(3) 电流	A	89
	(4) 功率	kw	780
	(5) 转速	r／min	990
	(7) 制造厂家			兰州电机厂

名称	项目	单位	数值	备注
排粉机	(1) 型号			M5－36－11－№18D
	(2) 台数	台／炉	2	左、右旋90°
	(3) 风量	m³／h	71985
	(4) 风压	Pa	10437
	(5) 转速	r／min	960
	(6) 制造厂家			成都电力机械厂
	电动机
	(1) 型号			JS148－4型
	(2) 电压	V	6000
	(3) 电流	A	51
	(4) 功率	kw	440
	(5) 转速	r／min	1486
	(8) 制造厂家			兰州电机厂

名称	项目	单位	数值	备注
磨煤机	(1) 型号			DTM320／580－Ⅰ型
	(2) 台数	台／炉	2
	(3) 设计出力	t／h	43.92
	(4) 转速	r／min	18.46
	(5) 钢球装载量	吨／台	55
	(6) 减速机型号			K9344
	(7) 盘车装置电机功率	kw	30
	(8) 制造厂家			沈阳重型机器厂
	电动机
	(1) 型号			JS1512－6型
	(2) 电压	V	6000
	(3) 电流	A	89
	(4) 功率	kw	780
	(5) 转速	r／min	990
	(9) 制造厂家			兰州电机厂

名称	项目	单位	数值	备注
给煤机	(1) 型号			MG－40A型
	(2) 台数	台／炉	2
	(3) 出力	t／h	40
	(4) 给煤距离	mm	5300
	(5) 减速比		194∶1
	(6) 制造厂家			沈阳电力机械厂
	电动机
	(1) 型号			Y160M－6型
	(2) 电压	V	380	最低转速：200r/min
	(3) 电流	A	17	最高转速：1200r/min
	(4) 功率	kw	7.5	变频调节
	(5) 转速	r／min	970	保定中能自控厂
给粉机	(1) 型号			GF－6型
	(2) 台数	台／炉	12
	(3) 出力	t／h	2～6	可变速调节
	电动机
	(1) 型号			Y132S－6型
	(2) 电压	V	380
	(3) 电流	A	7.3
	(4) 功率	kw	3	最低转速：300r/min
	(5) 转速	r／min	960	变频调节
	(10) 制造厂家			兰州电机厂
螺旋输粉机	(1) 型号			GX型双头驱动JJ6150
	(2) 出力	t／h	47
	(3) 输送距离	m	54
	(4) 转速	r／min	90
	(5) 制造厂家
	电动机
	(1) 型号			Y160C－4型
	(2) 电压	V	380
	(3) 电流	A
	(4) 功率	kw	15
	(5) 转速	r／min	1460	兰州电机厂
	(6) 减速比		16.2∶1

名称	项目	单位	数值	备注
润滑油站	(1) 油箱容积	m³	3
	(2) 公称流量	L／min	100
	(3) 公称压力	MPa	0.39
	(4) 过滤面积	m²	0.21
	(5) 换热面积	m²	7
	(6) 油泵	台	2
	(7) 电机功率	kw	5.5
	(8) 电压	V	380
	(9) 电流	A	11.6
	(10) 转速	r／min	1440
	(11) 冷却水温度	℃	<<28
	(12) 冷却水耗量	m³／h	6
原煤斗	(1) 型式			双曲线钢制
	(2) 个数	个	2
	(3) 几何容积	m³	295
煤粉仓	(1) 型式			钢筋混凝土
	(2) 个数	个	2
	(3) 几何容积	m³	590
粗粉分离器	(1) 型式			CG－CB4300D
	(2) 数量	台	2	防爆型
	(3) 直径	mm	4300
细粉分离器	(1) 型式			CF－XBZY3200型
	(2) 数量	台	2	防爆型
	(3) 直径	mm	3200

名称	项目	单位	数值	备注
捞渣机	(1) 型号
	(2) 出力	t／h	5～8
	(3) 转速	r／min	0.3～0.8
	(4) 数量	台／炉	2
	电动机
	(1) 电机功率	kw	4
	(2) 电压	V	380
	(3) 电流	A
	(4) 转速	r／min	1250～125
疏水泵	(1) 型号			4N6型
	(2) 流量	m³／h	60
	(3) 扬程	mH₂O	57
	电动机
	(1) 型号			Y180M－2型
	(2) 电压	V	380
	(3) 电流	A	42.2
	(4) 功率	kw	22
	(5) 转速	r／min	2940
	疏水箱容积	m³	30	两只对称布置
	疏水扩容器型号
	(1) 容积	m³	2.5
	(2) 公称压力	MPa	0.49
	(3) 介质温度	℃	250
定排扩容器	(1) 型号			DP－7.5型
	(2) 容积	m³	7.5
	(3) 公称压力	MPa	0.15
	(4) 介质温度	℃

名称	项目	单位	数值	备注
电除尘器	(1) 型式			高压静电式
	(2) 数量	台／炉	2
	(3) 电场数量	个	4
	(4) 总收尘面积	m²	7349.76
	(5) 有效断面	m²	108
	(6) 进口处理烟气量	Nm³	240000
	(7) 烟气流速	m／s	1.122
	(8) 效率	%	99

2.2. 保护装置规范

名称	项目	单位	数值	备注
安全阀	(1) 型号			Dg125Pg100－540℃ 高压脉冲式
	(2) 数量	台	4	汽包、过热器各两台
	(3) 单台排放能力	t／h	105
	(4) 大安全阀排气通径	mm	125
	(5) 小安全阀排气通径	mm	20
	(6) 过热器控制阀启座值	MPa	10.29	回座值： 9.26MPa
	(7) 过热器工作阀启座值	MPa	10.58	回座值： 9.53MPa
	(8) 汽包控制阀启座值	MPa	11.83	回座值：10.58MPa
	(9) 汽包工作阀启座值	MPa	12.17	回座值：10.95MPa
	(10) 动作辅助装置	套	4	电磁线圈杠杆式
	(11) 起座电压	V
	(12) 回座电压	V

名称	项目	单位	数值	备注
汽包水位保护	(1) 高一值（HⅠ）报警	mm	＋50
	(2) 高二值（HⅡ）联动	mm	＋75	事故放水自动开启
	(3) 高三值（HⅢ）跳闸	mm	＋250	灭火保护动作
	(4) 低一值（LⅠ）联动	mm	－50	定排甲乙电动门自动关闭
	(5) 低二值（LⅡ）跳闸	mm	－300	灭火保护动作

名称	项目	单位	数值	备注
主汽压力保护	(1) 高一值报警	MPa	9.80
	(2) 高二值联动	MPa	10.0	#2、4给粉机跳闸
	(3) 机侧自动主汽门关闭			#2、4给粉机跳闸、对空排气自动打开
灭火保护	(1) 型号
	(2) 火焰探头	只	8	甲、乙侧墙布置
	(3) 火焰信号动作条件		3／4	两层同时熄灭三只以上，并延时3秒
	(4) 炉膛负压Ⅰ值报警	Pa	－400
	(5) 炉膛负压Ⅱ值跳闸	Pa	－800	延时1秒
	(6) 炉膛正压Ⅰ值报警	Pa	＋400
	(7) 炉膛正压Ⅱ值跳闸	Pa	＋1200	延时2秒
磨煤机低油压保护	(1) 正常油压值	MPa	0.15～0.2
	(2) 低Ⅰ值联锁	MPa	0.137	备用油泵联动
	(3) 低Ⅱ值联跳	MPa	0.098	磨煤机跳闸

2.3. 厂用6000V及400V各段接锅炉设备名称：

项目名称	6KV Ⅰ段	6KV Ⅱ段	6KV Ⅲ段	6KV Ⅳ段
高压电动机	^#1炉：	^#1炉：	^#2炉：	^#2炉：
	甲吸风机	乙吸风机	甲吸风机	乙吸风机
	甲送风机	乙送风机	甲送风机	乙送风机
	甲排粉机	乙排粉机	甲排粉机	乙排粉机
	甲磨煤机	乙磨煤机	甲磨煤机	乙磨煤机
	^#5电除尘变		^#11厂低变	^#6电除尘变
	（^#1给水泵）	（^#4给水泵）	（^#3给水泵）	（^#2给水泵）

注：给水泵属于汽机设备，列出便于锅炉运行人员事故情况下分析判断。

400V Ⅰ段
400VⅠA段		400VⅠB段
^#1炉给粉电源Ⅰ路	^#2重供泵	^#1炉给粉电源Ⅱ路	^#1炉0~9米照明
		^#1炉专用盘（可切换）	启动锅炉专用盘（可切换）
^#1炉专用盘（可切换）		^#1炉闸门盘（可切换）
^#1炉甲磨油泵	^#1炉甲侧单轨吊车	^#1炉一次对空排汽门	^#1炉甲侧主汽门
^#1炉乙磨油泵	^#1炉乙侧单轨吊车	^#1炉二次对空排汽门	^#1炉乙侧主汽门
^#1炉甲磨盘车	吸风机室电动葫芦	^#1炉一次事故放水门	^#1炉控制盘
^#1炉乙磨盘车	^#1炉顶电动葫芦	^#1炉二次事故放水门	^#1炉来油电动门
^#1炉甲给煤机	炉顶电梯电源	^#1炉^#1定期排污门	^#1炉^#3定期排污门
^#1炉乙给煤机	集控室空调电源	^#1炉^#0给水总截门	^#1炉^#1主给水门
低位水泵	空调机室电源	^#1炉^#3大旁路给水门	^#1炉^#5小旁路给水门
^#2电阻加热器	除氧间电动葫芦	^#1炉^#1给水总截门	^#1~2炉^#10给水联络门
磨煤机风道电机	^#1炉仪表电源C相	^#1炉^#7给水总截门	^#1炉减温水总门
		^#1炉吹灰程控	^#1炉自动工作电源
		二次风门就地挂箱电源	^#1炉省煤器再循环电动门

400V Ⅱ段
400VⅡA段		400VⅡB段
^#2炉给粉电源Ⅰ路	^#2炉0~9米照明	^#2炉给粉电源Ⅱ路	^#2炉专用盘（可切换）
	^#1疏水泵	^#2疏水泵	^#1重供泵
		集控室工作照明
^#2炉专用盘（可切换）		^#2炉闸门盘（可切换）
^#2炉甲磨油泵	^#2炉甲侧单轨吊车	^#2炉一次对空排汽门	^#2炉甲侧主汽门
^#2炉乙磨油泵	^#2炉乙侧单轨吊车	^#2炉二次对空排汽门	^#2炉乙侧主汽门
^#2炉甲磨盘车	^#2炉磨煤机加热器	^#2炉一次事故放水门	^#2炉来油电动门
^#2炉乙磨盘车	^#2炉顶电动葫芦	^#2炉二次事故放水门	^#2炉控制盘
^#2炉甲给煤机	磨煤机风道电机	^#2炉^#1定期排污门	^#2炉^#3定期排污门
^#2炉乙给煤机	^#2炉仪表电源	^#2炉^#0给水总截门	^#2炉^#1主给水门
		^#2炉^#3大旁路给水门	^#2炉^#5小旁路给水门
		^#2炉^#1给水总截门	^#2~1炉^#20给水联络门
		^#2炉^#7给水总截门	^#2炉减温水总门
		^#2炉吹灰程控	自动工作电源（c相）
			^#2炉飞灰测碳仪
		二次风门就地挂箱电源	^#2炉省煤器再循环电动门

400V 公用段
公用Ⅰ段		公用Ⅱ段		公用Ⅲ段
工作半段	备用半段	工作半段	备用半段
^#2冲渣泵	^#1冲渣泵	^#1炉检修箱		^#0空压机
^#3灰浆泵	#2炉检修箱	空压机室专用盘		^#1空压机
		空压机室专用盘		^#1灰水供水泵
	^#2灰浆泵			^#2灰水供水泵
	^#2空压机			^#1灰浆泵
	启动锅炉专用盘（可切换）
	启动锅炉专用盘（可切换）

400V电除Ⅰ、Ⅱ段
400V电除Ⅰ段		400V电除Ⅱ段
^#1炉甲侧电除尘	^#1炉乙侧电除尘	^#2炉甲侧电除尘	^#2炉乙侧电除尘
^#1炉电除检修箱	电除Ⅰ段通风电源	^#2炉电除检修箱及通风电源	炉检修工作间电源及加汽砼厂操作保护电源
除灰泵房检修箱	罗茨风机	^#3空压机	工业水回收泵
^#1炉除灰专用盘（一）	^#1炉除灰专用盘（二）	^#2炉除灰专用盘（一）	^#2炉除灰专用盘（二）
^#1电除搅拌器	^#1炉甲侧捞渣机	^#3电除搅拌器	^#2炉甲侧捞渣机
^#2电除搅拌器	^#1炉乙侧捞渣机	^#4电除搅拌器	^#2炉乙侧捞渣机
^#3渣池搅拌器	^#1炉活动渣斗液压泵	^#1渣池搅拌器	^#2炉活动渣斗液压泵
^#1炉电加热器	照明	^#2炉电加热器	#1电除装灰电机
^#1炉鼓风机	^#1炉脱硫水泵	^#2炉鼓风机	焊接班照明
^#1排污泵	单轨吊电源	^#2排污泵	^#2炉脱硫水泵
冲灰泵	^#1炉脱硫闸门盘	双仓泵房电源	^#2炉脱硫闸门盘

启动锅炉专用盘	空压机室专用盘	燃油泵房专用盘	煤仓间专用盘
^#1炉控制台 (送风机、给水泵)	空压机室照明	轻油卸油泵	^#1^#2炉绞龙
^#1炉控制台 (送风机、给水泵)	电焊电源	重油泄油泵
^#1炉控制台 (送风机、给水泵)	热工电源	污油泵
^#1炉控制台 (送风机、给水泵)		电焊机
照明		油水分离器
^#1、2轴流风机		^#1、2轻油泵
锅炉练习间		东侧轴流风机
检修电源箱		西侧轴流风机
空压机^#1、2冷却泵		照明

3. 设计燃料特性（靖远红会1、3、4矿混煤）

序号	名称	符号	单位	数值
1	碳	C_y	%	63.61
2	氢	H_y	%	3.48
3	氧	O_y	%	8.57
4	氮	N_y	%	0.67
5	硫	S_y	%	0.66
6	灰分	A_y	%	13.49
7	水分	W_y	%	9.52
8	分析基水分	W_f	%	2.3
9	挥发分	V_r	%	30.4
10	发热量	Q_y	KJ／kg	5732×4.18
11	灰变形温度	t₁	℃	1130
12	灰软化温度	t₂	℃	1185
13	灰熔化温度	t₃	℃	1215
14	可磨性系数	KKm		70.7（1.3）

4.1.1. 炉膛断面为正方形，宽深均为9980mm。炉膛四壁有Φ60×5，节距为80mm的光管加扁钢焊成全密封的水冷壁。前后水冷壁下部管子倾斜与水平线成50°角形成冷灰斗。后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内凸起形成具有35°上斜角和30°仰角的折焰角，然后向上分为两路：一路由40根节距240mm垂直向上穿过水平烟道，进入后水冷壁上集箱，再由6根Φ108×8的汽水管引入汽包；另一路由84根节距120mm的管子以同样上斜角35°向上形成水平烟道底部的斜包墙管，然后以水平7°的倾角进入斜包墙上集箱，再用12根Φ108×8的汽水管引入汽包。前水冷壁和侧水冷壁上集箱，则用36根Φ133×10的汽水管引入汽包。

4.1.2. 6根Φ377×25的集中下降管，48根Φ133×10的分配管，12组下部联箱，每组两个联箱，共24个下联箱，4×124根上升管，与汽包构成自然循环回路。

4.1.3. 沿炉膛高度方向每隔3m设一圈水平刚性梁，以增加炉膛强度。为了结构需要，在水平烟道两侧和燃烧器区域布置有纵向钢梁。

4.1.4. 为了满足运行、检修和监视的需要，设置了若干防爆门、人孔、看火孔、打焦孔、吹灰孔、火焰监视孔、炉膛负压测孔和烟温测量孔。

4.1.5. 全部水冷壁重量都通过吊杆装置悬吊于过渡顶板上，受热后水冷壁整体向下膨胀。

4.1.6. 水冷壁下联箱装有定期排污管和蒸汽加热管。

4.2. 汽包及内部设备

4.2.1. 汽包由吊架装置悬吊于顶板梁上，两端设有人孔及膨胀指示器。

4.2.2. 汽包内部布置有旋风分离器、梯形板分离器、清洗孔板和顶部均汽板等设备，用于充分分离蒸汽中的水分，清洗其中盐分，平衡汽包蒸发面负荷，从而保证蒸汽品质。

4.2.3. 60只Φ315旋风分离器前后两排，沿锅炉全长布置，采用分级联通罩式连接系统，每只旋风分离器平均负荷7t／h。汽水混合物切向进入旋风分离器汽水分离后蒸汽向上流动，经旋风分离器顶部的梯形板分离器进入汽包汽空间进行重力分离。然后蒸汽通过平板式清洗装置，经给水清洗后的蒸汽再次进入汽空间进行重力分离。最后蒸汽通过汽包顶部的均汽板引入汽包，进入过热器。

4.2.4. 来自省煤器的给水进入汽包后分成两路：一路以50%的给水通过清洗装置；另一路直接引入汽包水空间。在每个集中下降管入口处装置有防旋格栅。

4.2.5. 在汽包内还设有加药装置、连续排污装置，以改善炉水品质，保证蒸汽品质；汽包加药管在汽包中心线以下500mm横向水平布置，总长12900mm，管径Φ42×3.5mm，管上孔数52个Φ5mm.。连续排污管在汽包中心线以下350mm，横向水平布置，总长6200mm，管径Φ57×3.5mm，管子上平均分布孔数16个Φ10mm。汽包正常水位在汽包中心线以下150mm，最高、最低水位距离正常水位各50mm。汽包内还设有事故放水管，管口最高点在汽包中心线下150mm。

4.2.6. 汽水分离元件的选择和设计按给水含盐量＜1mg／L硅酸根＜0.05mg／L，排污率1%考虑，其余指标如下：

4.2.6.1. 给水品质标准：

序号	名称	单位	数值	备注
1	硬度	µ moL／L	≤2
2	溶解氧	µg／L	≤7
3	含铁	µg／L	≤30
4	含铜	µg／L	≤10
5	联氨	µg／L	20～50
6	PH值		8.8～9.3	≮7.0
7	含油	µg／L	≤0.3
8	二氧化硅	µg／L		以保证蒸汽中SiO₂为准

4.2.6.2. 蒸汽品质标准：

序号	名称	单位	数值	备注
1	含钠量	µ moL／L	≤10
2	二氧化硅	µg／kg	≤20

4.2.6.3. 炉水品质标准：

序号	名称	单位	数值	备注
1	PH值		9～10
2	磷酸根	mg／L	2～10

4.3. 燃烧设备

4.3.1. 煤粉燃烧器采用四角切圆布置，直流式；每组喷燃器设六个二次风口，三个一次风口，每个喷口一次风量均等。每组燃烧器的中、下一次风口下面的二次风口内各装有一支油枪和高能电火花点火装置。

4.3.2. 每炉设油枪8只，采用机械雾化喷嘴；点火方式：火花枪直接点火或火把点火。

4.4. 过热器及汽温调节

4.4.1. 锅炉采用辐射对流，两次交叉换侧，两级喷水减温的过热器系统整个过热器包括顶棚管、包墙管、屏式过热器和两级对流过热器。

4.4.2. 饱和蒸汽从汽包出来，通过12根Φ133×10的连接管，引入顶棚过热器入口联箱（Φ219×25）后，经过99根Φ51×5.5的顶棚管至转向室内的中间联箱（Φ219×25），然后分成并联两路：一路99根Φ51×5.5的管子先向后在转下，进入后包墙下联箱（Φ219×25），在经联箱两端的锻造直角弯头转入侧后包墙下联箱（Φ219×25），由两侧各71根Φ51×5.5管子包敷转向室两侧墙，最后进至侧后包墙管上集箱（Φ219×25）,另一路用12根 133×10的连接管，将蒸汽引入过渡联箱，再通过12根Φ133×10的连接管把蒸汽引入侧前包墙管下联箱，两侧各通过38根管子上行进入侧前包墙管上联箱。由侧包墙前、后上联箱两侧各以6根Φ133×1的连接管共同引入低温对流过热器入口联箱（Φ273×36）,然后由98排Φ42×5的蛇形管,沿烟道全宽逆流进入低温段过热器出口联箱（Φ273×36）。再由该集箱两端引出经一级减温器进入屏前混合联箱（Φ273×30），混合后的蒸汽由14根Φ133×10连接管分别引入14片屏式过热器。平横向节距700mm，屏内蒸汽顺流再经14根Φ133×10的连接管左右交叉后进入屏后混合联箱（Φ219×20），由屏后混合联箱引出后分别进入两侧高温过热器入口联箱（Φ325×30），在烟道两侧各四分之一区域逆流进入由2×24排Φ42×5组成的高温过热器冷段，经二级减温器后顺流经过由2×25排Φ42×5组成的高温过热器热段，再经出口联箱（Φ325×40）由14根Φ159×14的连接管引入集汽联箱（Φ325×40），最后经锅炉主汽门引入汽机。

4.4.3. 两级汽温调节，均采用给水喷水减温；一级为粗调，二级为细调，具有足够的调节幅度，加上低负荷时火焰中心的调节，可以保证锅炉在70%至满负荷运行时，气温达到额定参数。减温器是喷管式，具有良好的结构性和阻力特性。

4.4.4. 全部过热器蛇形管和集箱，均通过吊杆装置悬吊在锅炉的过渡顶板架上，集汽联箱则单独搁置在它的上面。

4.5. 省煤器

4.5.1. 省煤器装在尾部竖井中，分上、下两级布置。两级间有一次前后交叉工质逆流自下而上。上、下级省煤器沿烟道宽度分成左右对称两部分，由于空气通道的原因，下级省煤器又分为前后对称两部分。给水自左右两侧引入下级省煤器进口联箱，经四组错列布置（每组42排横向节距110mm）的Φ32×4蛇形管逆流向上，分别引入四只下级省煤器出口联箱，再由12根Φ108×8的管子从炉外引入上省煤器的两只进口联箱，经两组错列布置（每组131排，横向节距100mm）的Φ32×4蛇形管逆流，分别引入上级省煤器出口联箱（省煤器联箱均为Φ219×25），最后由12根Φ108×8的管子分别从左右两只上级省煤器出口联箱，将工质引入汽包。

4.5.2. 上级省煤器通过空心梁支撑在护板上，护板则通过吊挂装置吊在包墙管联箱的下面，最终将通过包墙管悬吊于过渡顶板上。下级省煤器采用普通的支撑结构，省煤器蛇形管束通过空心梁，支撑在护板上，而护板座在尾部柱和梁上。上、下级各空心梁一端均接在送风机的入口风道上，使空心梁得以通风冷却。

4.5.3. 为了减轻烟气灰分对受热面的磨损，再上、下级省煤器各组受热面的上两排及边端两排管子上，都加装有防磨护板。

4.6. 空气预热器

4.6.1. 采用一般结构的立式管式空气预热器，分两级布置，上级一个行程，下级三个行程，考虑到低温引起的局部腐蚀，将最下面的一个行程设计成单独管箱便于检修更换，单独管箱便于检修更换，而第二、第三个行程构成一个管箱，中间用管板分开。在各个行程中有连通箱连接，由于结构和系统的要求，在水平截面上烟道分成四部分，甲前、甲后、乙前、乙后（上级仅两部分，前侧、后侧）空气从下级前后墙引入，从上级前后墙引出与烟气逆流流动。

4.6.2. 上中下三管箱的高度分别为2.8m，5m，2.5m，管箱的管子由Φ40×1.5的有缝管制造，空气从管间流过，烟气从管内通过。在管箱的上部装有180mm长的防磨短管。二级预热器沿锅炉宽度方向，分成六个管箱，这样上级预热器共12个管箱，下级预热器共24个管箱。

4.6.3. 为防止空气预热器震动，管箱间装有防震隔板，空气预热器全部管箱均支撑在尾部构架上。

4.6.4. 为了防止低温腐蚀，设有送风机入口热风再循环。

4.7. 锅炉范围内管道

4.7.1. 锅炉采用单母管给水管道，管道阀门的连接全部采用焊接结构。给水操作台设在9m运转层，共有三条管路，Dg225，Dg175和Dg50给水阀，分别在100%负荷70%负荷和点火时使用，给水通过操作台后分为二路引向省煤器。

4.7.2. 减温水取之给水操作台前给水母管，Dg32mm和Dg20mm阀门分别控制一、二级减温水量。

4.7.3. 汽包上装有三只就地水位计，其中一只装于锅筒与饱和蒸汽引出管间，作为非正常高水位监视；另两只监视正常水位。另外，汽包上还设有电接点水位表，机械水位表，电气水位表和水位自动调节装置的接点；机械水位表、电气水位表水位自动调节均在集中下降管上装有平衡阀，为差压式水位计；汽包上还有连排、加药、事故放水和再循环管等。

4.7.4. 在集中下降管下端，水冷壁下集箱上均设有排污管，同时设有给水反冲管。为了缩短锅炉启动时间，水冷壁下联箱内还装有底部加热管。

4.7.5. 集汽联箱上设有反冲洗管路，另外还装有四套冲量式安全门装置，其中有二只冲量取自汽包，安全阀总通流量按100%负荷考虑。

4.7.6. 为了便于启动、停炉和运行中程序控制和远方操作，定期排污、排汽、事故放水、省煤器再循环管、喷水减温管路等均配有电动阀门。

4.8. 吹灰装置

4.8.1. 为了清除受热面的积灰，以保证锅炉的效率和出力，锅炉根据受热面的特点，装设了相应的声波吹灰器。

4.9. 除渣系统

4.9.1. 锅炉除渣系统采用刮板式捞渣机。每台锅炉各安装有两台捞渣机，它与渣井、关断门、自行活动渣斗等设备组成一套完整的锅炉除渣设备。炉渣经渣井、关断门落入捞渣机上槽内，经冷水粒化后，由捞渣机刮板刮入活动渣斗内，定期装车运出。正常运行中关断门全部开启，插入上槽体内水中保证炉底不漏风，当捞渣机出现短时间故障时，关断门关闭后与渣井组成储渣系统，起到储存灰渣的作用，达到不停炉检修捞渣机的目的。

5. 制粉系统简述

5.1. 本锅炉采用DTM320／580型钢球磨煤机，中间储仓式乏气送粉双套制粉系统，一台磨煤机运行可代80%负荷；煤粉细度规定为R₈₈=17±2%。

5.2. 原煤经燃运皮带至原煤仓，经可调节出力的埋刮板式给煤机，同预热器来的热（温）风一同进入磨煤机进行干燥、研磨；经研磨后的气、粉混合物进入粗粉分离器进行分离，把一部分比较粗的不合格煤粉经回粉管，两道锁气器（一个锥帽式，一个翻板式）送入磨煤机重新研磨，粗粉分离出来的合格的气粉混合物进入旋风分离器进行气粉分离，将其中85%左右的煤粉分离出来经二道锥帽式锁气器和旋转筛进入本炉粉仓,剩余15%左右的煤粉与风的混合物经排粉机作为一次风送入炉膛。

5.3. 粉仓间设有双头驱动、方向可逆式螺旋输粉机，俗称“绞龙”；供二炉之间送粉或本炉甲、乙侧平衡粉位之用。

5.4. 煤粉仓下部结构为12个粉斗，每斗下部装设一台叶轮刮板式给粉机，采用变频电机无级调速，煤粉通过给粉机，下粉立管与一次风混合经煤粉燃烧器送入炉膛燃烧。

5.5. 为了准确地掌握粉位，粉仓设置二套机械测粉装置和一套电气测粉装置。

5.6. 为了有效地排除粉仓和螺旋输粉机中的空气，防止煤粉受潮，系统中设置有四条吸潮气管（粉仓和螺旋输粉机各二条）。

5.7. 在系统中的重点部位，均设有防爆门及蒸汽消防，以保护系统中的管道和设备。

5.8. 在系统中的有代表性部位，均设有风压表及温度测点以供监视调整之用。

6. 锅炉机组启动

6.1. 检修后的验收

6.1.1. 锅炉机组大小修后，应有设备、系统变更报告。

6.1.2. 运行人员应参加验收工作，验收时应对设备进行详细检查并进行必要的试验及试转。

6.1.3. 在验收中如发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行时，则必须在投运之前予以消除。

6.1.4. 检查验收应包括下列内容：

6.1.4.1. 拆除或修复为检修工作而采取的临时设施，现场整齐、清洁，各通道畅通无阻，保温及照明完整良好；

6.1.4.2. 锅炉本体，辅机及风、烟道等设备完整，内部无杂物。

6.1.4.3. 管道、阀门连接良好，并有符合《电力工业技术管理法规.》所规定的漆色标志、阀门标志、介质流向齐全。

6.1.4.4. 仪表操作盘上的仪表配置齐全，完整好用，并有可靠的事故照明和声、光报警信号，且试验良好。

6.2. 主要辅机的试运行

6.2.1. 主要辅机检修后，必须经过试运行。试运行良好、验收合格，方可正式投入运行。试运时间不少于4小时（新安装运行不少于8小时），以验证其工作可靠性；对给粉机，给煤机应核对转速；误差不大于±1%，（一般取500r、350r、1000r为核对点）。

6.2.2. 转动机械试运行前的检查

6.2.2.1. 确认锅炉风、烟系统和制粉系统各风门挡板及其传动机构已校验正常。

6.2.2.2. 确认转动机械及其电气设备检修完毕已办理转机工作票结束手续。

6.2.2.3. 确认风、烟道内，炉本体内无人工作和检查，人孔、检查孔已关闭。

6.2.2.4. 转动机械及与之有关的润滑油系统、冷却水系统、控制系统和各仪表均符合启动前的要求。

6.2.2.5. 转动机械检查正常，可联系送电，投入温度巡测，保护装置及联锁装置。

6.2.3. 转动机械的启动和试运行。

6.2.3.1. 转动机械运行时，有关的检修负责人应到现场，运行应有人检查、验收。启、停操作由运行专责人员负责。

6.2.3.2. 转动机械的启动，应在最小负荷下（空载）进行并监视记录启动电流在最大值的持续时间和空载电流值。

6.2.3.3. 风机试运时，应进行最大负荷的试验（电流不超过额定值）。试运行中保持正常的炉膛负压。

6.2.4. 主要辅机试运行时的验收项目：

6.2.4.1. 旋转方向正确；

6.2.4.2. 无异音，摩擦和撞击；

6.2.4.3. 高低油位线清晰，油位正常，油质良好，油管畅通，无漏油及甩油；

6.2.4.4. 冷却水畅通；各部无油垢、积粉、漏水、漏风等现象。

6.2.4.5. 轴承温度（温升）正常；（参照8.6.2.1）

6.2.4.6. 轴承振动正常，在规定范围内；（参照8.6.2.2）

6.2.4.7. 风门、挡板（包括机械限位器）及连接机构的安装位置正确并能关闭严密，不使停用的风机倒转；

6.2.4.8. 风门挡板应有就地开度指示装置，并和集控室盘上开度指示核对一致。

6.3. 基本试验项目和方法

6.3.1. 漏风试验

6.3.1.1. 该试验一般在锅炉大修后进行。该试验由分场或运行班长主持。检修配合检查标记。

6.3.1.2. 用负压法或正压法试验检查锅炉本体及烟道的严密性，其方法为：

a) 严密关闭各部人孔门、检查门、打焦门等（包括捞渣机液压关断门）。启动吸风机，保持炉膛负压－49～98Pa。

b) 用小火把或蜡烛靠近炉墙及烟道，如有漏风则火炬被吸向不严密处，在漏风部位画上记号，试验完毕后予以消除。

6.3.1.3. 用正压试验检查空气预热器、风道及其挡板的严密性，其方法为：

a) 开启吸风机挡板，保持炉膛负压，关闭送风机入口挡板、二次风门，制粉系统总温风门、热风门及热风联络门。

b) 启动送风机并记录其电流值，逐渐开大入口挡板直至全开为止。此过程中电流指示应不变；如电流值增大，则表明风门、挡板有不严密处，应查明原因予以消除。

c) 检查空气预热器的漏风侧情况，如有漏风部位，画上记号，待试验完毕后予以消除。

6.3.2. 水压试验

6.3.2.1. 锅炉大、小修或局部受热面临检后，必须进行工作压力下的水压试验（汽包压力11.28MPa），以检验受热面、汽水管道及阀门的严密性。该试验应有锅炉分场主任或副主任主持，锅炉监察工程师及生产科有关人员参加。

6.3.2.2. 锅炉的超水压试验应按《电力工业锅炉监察规程》有关规定执行，其试验压力为汽包工作压力的1.25倍，即14.10MPa。此试验应有总工程师批准并由其主持，锅炉监察工程师，分场主任及有关人员参加。

6.3.2.3. 水压试验前应做如下准备工作：

a) 检查与锅炉水压试验有关的汽水系统，确认检修工作已经结束，炉膛和锅炉尾部烟道无人工作。

b) 汇报值长，联系汽机、化学准备好试验用水，有防止水进入汽机的措施。

c) 压力表须经校验，准确可靠，汽包、给水管道必须装有标准压力表并有热工配合投入汽包、过热器、给水压力表和电接点水位表；排污、排汽、疏放水、取样一次门和其余热工表计一次门关闭。

d) 应有防止超压的安全措施（如：事故放水可靠备用和6MPa时截断给水，试验阀门严密性等）。

e) 采用过热器反冲或炉底部联箱上水的方法（按照6.5.1条具体规定）将水上满并顶至0.1MPa～0.2MPa压力。

f) 若进行超水压试验时，应将锅炉全部安全门、汽包水位计、各取样器解列。

g) 水压试验水温控制在90℃以下，试验环境温度应在5℃以上。

h) 给水管道充压（按照6.5.2条规定）。

6.3.2.4. 试验操作与标准：

a) 接到试验主管负责人命令及做好一切准备工作。

b) 用给水^#7门旁路升压。

c) 开启^#7门旁路一次门，微开旁路二次门进行升压。（控制压力在0.2MPa／min）

d) 当压力到6.0MPa时，暂停升压，观察进水门的严密性。

e) 在接近工作压力时，应特别注意压力上升速度，严禁超压。

f) 当压力达到工作压力时，截断进水，记录压力下降值，通知有关人员进行检查。

g) 若系超水压试验时，再升至工作压力时，应暂停升压，检查承压部件无漏水或异常现象后，再将压力缓慢升至超压试验压力，在该压力下保持5分钟降压到工作压力再进行检查，检查期间压力应维持不变。在超压试验时，不得进行受热面检查。

h) 在关闭进水门后，经过5分钟汽包压力下降值不超过0.29MPa及承压部件金属壁和焊缝没有湿润、泄露痕迹也无明显变形为合格。

i) 水压试验结束后其泄压速度不大于0.49MPa／min。待压力至零时，开启各空气门，过热器疏水门，然后根据水质情况，决定是否放水。

j) 记录试验结果及检查中所发现的问题。

6.3.3. 遥控电动阀门、风门、挡板试验

6.3.3.1. 通过该试验，明确下列各项。

6.3.3.2. 控制开关与所控阀门名称、编号一致。

6.3.3.3. 开关方向一致（盘上指示与就地实际）

6.3.3.4. 选0、50、100做行程试验，指示与实际相符。

6.3.3.5. 具有自动保护的电动门，终断接点良好。

6.3.3.6. 各阀门与管道连接完好，法兰螺丝已紧固。

6.3.3.7. 手轮完整、牢固、门杆洁净，无弯曲及锈蚀现象及启、闭灵活无卡。

6.3.3.8. 阀门的填料应有适当的压紧余隙，丝堵已拧紧高压高温管道之阀门保温齐全。

6.3.3.9. 传动装置的连杆、接头完整，各部销子牢固，电控、气控或油控装置良好。

6.3.3.10. 具有完整的标志牌，其名称、编号，开关方向清晰正确。

6.3.3.11. 记录试验情况，如有缺陷，联系处理。

6.3.4. 水位保护试验

6.3.4.1. 该项试验应由热工人员配合司炉或助手主持，按保护逻辑，逐次试验至结果正确。

6.3.4.2. 试验准备；锅炉上水至电气水位记录表0位；各安全门，事故放水一、二次门，定排甲、乙电动门送电，将安全门置于投入位置，上述其余阀门处于关闭位置，投入保护及操作盘工艺信号电源。

6.3.4.3. 高值试验：用上水的方法。将水位上升至＋50mm，光字牌发出高Ⅰ值信号，警铃响；再将水位上升至＋75mm，此时，光字脾发出高Ⅱ值信号，（高Ⅰ值光字信号仍存在），警铃响，事故放水一、二次门自动开启。然后，将水位恢复至正常水位高Ⅱ、Ⅰ值信号消失，事故放水二次门自动关闭，延时5秒后一次门关闭；

高Ⅲ值试验：联系热工投入灭火保护，上水使水位上升至＋250mm，灭火保护动作为正常。

6.3.4.4. 低值试验：用排污门放水的方法。开启定排甲、乙电动门，关定排总门，将水位下降至－50mm，光字牌发出低Ⅰ值信号，警铃响，定排甲、乙电动门自动关闭；

低Ⅱ值试验：联系热工投入灭火保护，放水使水位下降至－300mm，灭火保护动作为正常。

6.3.4.5. 安全门动作闭锁试验：将任一安全门开关置于开启位置，水位上升至表高Ⅰ、Ⅱ值，此时仅发汽包水位高Ⅰ、Ⅱ值信号，事故放水门不应开启；然后将其余安全门以先开后关的方式切换一遍，上述结果仍维持不变。最后，使所有安全门均处于投入位置，事故放水一、二次门自动开启。

6.3.4.6. 记录试验状况；热工人员核定HⅠ、HⅡ、DⅠ接点。

6.3.5. 主汽压力保护试验

6.3.5.1. 该项试验由热工，汽机配合，司炉或助手主持。

6.3.5.2. 试验准备：关闭上排给粉机插板，送上给粉机电源、

6.3.5.2.解列辅机联锁启动上排^#1、^#2、^#3、^#4给粉机；联系汽机开启对应机的自动主汽门；对空排汽一二次门送电并关闭，投保护电源，工艺信号电源，投K1，K2开关。

6.3.5.3. 试验过程：由热工闭合主汽压力高Ⅰ值（9.8MPa）接点，主汽压力高Ⅰ值信号发，警铃响；再闭合高Ⅱ值（10.0MPa）接点，高Ⅱ值信号发，^#2、^#4给粉机跳闸，其余给粉机正常。将压力接点恢复正常，重新启动^#2、^#4给粉机通知汽机关闭试验侧自动主汽门，^#2、^#4给粉机跳闸，对空排汽一、二次门自动开启为正常。（如果汽机因故障不能配合此试验，可用短接点的方法进行）。

6.3.5.4. 记录试验状况，恢复辅机联锁。

6.3.6. 安全门动作试验

6.3.6.1. 该项试验由热工配合司炉或助手主持。

6.3.6.2. 试验准备：安全门送电并置于投入位置，此时各安全门绿灯亮，红灯灭。检查就地下线圈带电，小安全门处于关闭位置（关脉冲门）。

6.3.6.3. 试验过程：

a) 由热工闭合压力继电器接点的方式，依次对四台安全门试验；当动作接点闭合时，对应的安全门红灯亮、绿灯灭、光字牌信号发、警铃响，就地所对应的小安全门起座为正常。

b) 手动强制起座试验；手动分别开启四只安全门，红灯亮，光字牌信号发，对应的就地小安全门起座为正常。

6.3.6.4. 记录试验情况，热工按定值分别核定压力继电器。

6.3.7. 6000V／380V辅机联动试验（静态）

6.3.7.1. 该项试验电气、热工配合，锅炉班长或司炉主持。

6.3.7.2. 试验准备：

a) 联系电气，给试验炉甲、乙侧吸风机、送风机、排粉机、磨

煤机送上予合位置电源；给煤机、^#1－12给粉机、磨煤机油泵送入工作电源（给煤机插入插条，给粉机关闭插板）。

b) 热工送上操作盘信号、仪表电源，送上磨煤机入口热风、温风、冷风门电源、燃油电磁阀及来油电动总门电源。

c) 投入6000V及甲、乙侧380V联锁开关。

6.3.7.3. 试验顺序：

a) 联系司磨值班员启动一台（甲或乙）磨煤机润滑油泵，保持供油压力正常（≥0.15MPa）。

b) 依次合上甲（乙）引、送、排、磨、给煤机、给粉机开关（部分或全部），开启来油电动总门（各油枪手动截门关闭）。

c) 开启甲、乙侧磨煤机入口温风门、热风门、关闭冷风门。

d) 断开甲吸风机开关，其余转机均应正常，合上甲吸风机开关。

断开乙吸风机开关，其余转机均应正常，合上乙吸风机开关。

断开甲送风机开关，其余转机均应正常；合上甲送风机开关。

断开乙送风机开关，其余转机均应正常，合上乙送风机开关。

e) 同时拉掉甲乙吸风机开关，此时应：除磨煤机油泵外，送风机及以下转机跳闸，跳闸转机红灯灭，绿灯闪光，事故喇叭响，来油电动总门自动关闭；磨煤机入口温、热风门自动关闭，冷风门自动开启为正常。

f) 依次拉回跳闸转机开关，所恢复的转机绿灯转为平光，当最后一台跳闸转机恢复后，事故喇叭停叫。

g) 此试验应逐级反复做至甲、乙排粉机。

6.3.8. 辅机事故按钮试验

6.3.8.1. －般在辅机联锁试验合格后进行该项试验，各辅机除给煤机外均为预合位置电源。

6.3.8.2. 依次合上甲、乙侧吸风机，送风机，排粉机，磨煤机，给煤机启动开关，红灯亮、绿灯灭。

6.3.8.3. 以自尾至首的顺序，跳一台复归一台的方式，逐次使用事故按钮，捅跳甲、乙侧给煤机，磨煤机，排粉机，送风机，吸风机。所跳转机均应红灯灭，绿灯闪光，事故喇叭响，开关复位后事故喇叭停叫，绿灯转为平光。

6.3.9. 磨煤机低油压试验

6.3.9.1. 该项试验由副司炉主持，司磨配合操作，通常在辅机联锁试验后进行。

6.3.9.2. 司磨检查润滑油系统正常备用，合上一台（甲或乙）油泵开关，保持供油压力在正常范围（≥0.15MPa），投入油泵联锁开关。

6.3.9.3. 解列6000V联锁开关，合上甲、乙侧磨煤机开关（预合位置电源）红灯亮，绿灯灭。

6.3.9.4. 油泵互为联锁试验；用仪表管泄压门以缓慢降压的方式使系统油压低至Ⅰ值（0.137MPa），9m操作盘光字信号发，备用油泵自动启动，油压上升高于正常值，信号自动消失。以同样方式试验另一台油泵。

6.3.9.5. 磨煤机低油压跳闸试验；此时维持正常油压（≥0.15MPa），解列油泵联锁将油压降至低Ⅰ值（0.137MPa），油压低Ⅰ值信号发，继续将油压降至低Ⅱ值（0.098MPa），油压低Ⅱ值信号发，甲、乙侧磨煤机同时跳闸。

6.3.10. 灭火保护试验

6.3.10.1. 该项试验由司炉主持，班长监护，热工配合

6.3.10.2. 试验准备：甲、乙侧吸风机，送风机，排粉机带预合位置电源，给粉机、油枪电磁阀带工作电源，灭火保护装置及相关试验的仪表、信号送电，热工校核盘面时钟和打印装置正常。

6.3.10.3. 3／4炉膛火焰，信号试验：

a) 合上一台引、送风机，甲、乙侧排粉机，部分或全部给粉机，全部油枪电磁阀开关（油枪手动截门关）。

b) 利用手电光源，使上、下二层火焰显示灯各亮二组，投入保护开关。

c) 灭掉上层二组火焰中一组，维持5~8秒；

灭掉上层另一排火焰，维持5、8秒；

重新亮上排二组火焰，以同样方式试下层二组及均维待5~8秒，其余设备正常不跳。

d) 任一层火焰灭掉一组，另一层火焰再灭掉一组（二层同时达到四选三），3秒后灭火保护MFT输出动作信号，结果：甲、乙排粉机及以下辅机跳闸，切断全部燃料（给粉机转速回零，油枪电磁阀关闭），事故喇叭响，跳闸转机红灯灭，绿灯闪光．光字牌信号发。面板自动打印出原因及时间。

e) 将跳闸转机拉回停止位置，复归灭火保护，有条件时可重复一次。

6.3.10.4. MFT手动停炉试验

a) 投入保护，用切换开关切除火焰保护部分。

b) 保持预合状态下的一台吸风机、送风机、二台排粉机运行，投入部分或全部油枪和给粉机。

c) 手按MFT紧急停炉按钮；立即输出动作信号，结果如6.3.10.3d。

6.3.10.5. 炉膛压力保护试验（送动力电源）：

a) 将甲（乙）吸风机电源由预合换为动力电源（其余转机仍为预合电源）。

b) 拆掉小量程负压表管接头并将表管侧堵住。

c) 经值班员许可后启动一台吸风机。

d) 预合状态下启动一台送风机及二台排粉机（油枪和给粉机此时可参与试验）。

e) 负压试验：用实际增大炉膛负压的方式使预定保护接点闭合，当负压达到－400Pa，警告信号发出，此时可将负压回至正常，警告信号自动消失；然后将负压抽至－800Pa，一秒钟后保护动作，MFT输出灭火信号．结果如6.3.10.3中d条；将负压及转机恢复正常。

f) 正压试验：采用热工就地接点加大的方式进行，试验方法及数值参考负压试验。

6.3.10.6. 高、低水位试验：参见水位保护试验6.3.4内容。

6.3.11. 6000V动态联锁试验

6.3.11.1. 该项试验在班长或司炉主持下进行，电气配合；适用于新安装，辅机大修后或电气保护线路大修后。

6.3.11.2. 给各引、送、排、给煤机、给粉机送上工作电源，磨煤机送予合电源，值班员确认上述设备具备启动条件。

6.3.11.3. 经值长同意后，投入6000V联锁开关。依次启动甲吸、乙吸、甲送、乙送、甲排、乙排、甲磨、乙磨（磨煤机油系统必须供油正常）、甲给煤机、乙给煤机，给粉机（给粉插板关闭）；开启油枪电磁阀（手动截门关闭）、来油电动总门。

6.3.11.4. 拉回一台吸风机开关，其余转机正常不跳；拉回另一台吸风机开关，除磨煤机油泵外，吸风机以下转机均应跳闸，跳闸转机红灯灭、绿灯闪光，事故喇叭叫，给粉机跳闸，来油电动总门关闭、油枪电磁阀关闭为正常。

6.3.11.5. 逐台拉回跳闸转机开关，绿灯转为平光。待最后一台转机复位，事故喇叭停叫。

6.4. 启动前的检查

确认锅炉检修工作已全部结束、工作票注消、试验验收合格。司炉应组织本炉人员进行下列项目的检查。

6.4.1. 炉膛内无焦渣和杂物，水冷壁管、过热器管、省煤器管表面清洁，炉墙完整。

6.4.2. 各燃烧器喷口外形完整，位置正确，无结焦烧坏现象，油枪不偏斜，点火枪打火正常，进退灵活。

6.4.3. 各风门、档板开关灵活，开度指示正确，近控、远控传动装置良好。

6.4.4. 各阀门门杆清洁、开度指示正确、开关灵活。格兰应有压紧余隙，近控、远控传动装置良好；电动阀门的严密性及保护经调整试验合格。

6.4.5. 炉膛、过热器、省煤器、空气预热器等处风烟道各人孔门、看火门、打渣孔、防爆门、检查门、出渣门等完整良好，确认内部无人后，关闭各门、孔。

6.4.6. 汽包、过热器安全门各部件完整良好，无杂物卡住。防雨设施完善周围空气不潮湿。投入安全门系统，开启各脉冲进汽门及压力继电器一次门（如安全门待整定时除外）。

6.4.7. 司水平台照明充足，手拨水位、电话等通讯设施齐全，就地水位计（双色、云母）保护罩完整，水位显示片清晰无垢，水位标线正确，电源可靠。投入并冲洗水位计：

a) 投入方法：先开启水位计放水门，再开启汽侧一、二次门，水侧一、二次门然后关闭放水门。若汽包内水位正常，则云母水位计出现水位亮点，双色水位计下部呈绿色，上部为红色。

b) 冲洗方法：缓慢开启水位计放水门，进行汽、水混合冲洗；关闭汽门冲洗水管路；开启汽门关闭水门冲洗汽管。开启水门，关闭放水门后水位应迅速恢复正常。若水位恢复缓慢则表示管路不畅，应再次冲洗至正常。每种方法冲洗不少于一分钟。

6.4.8. 汽、水、油等各管道的支吊架完整牢固，锅炉本体刚性梁良好。汽包、联箱等处的膨胀指示器刻度清楚，指示正确，指示针无卡。

6.4.9. 汽包、联箱、管道、阀门、烟风道保温完整良好。高温高压设备保温不全时禁止启动。

6.4.10. 阀门、疏水、仪表管等易冻部位的防冻伴热管线应完好，疏水畅通，温度正常。

6.4.11. 通道、楼梯、平台、围栏、护板、沟道、孔洞盖板应完整牢固无杂物和垃圾，畅通清洁，照明（包括事故照明）良好。

6.4.12. 捞渣机灰斗及冲渣沟内无杂物、积油，渣沟盖板齐全牢固。浇渣淋浴、冲灰等喷嘴角度正确，捞渣机各传动部件及液压控制部分经试验正常，各关断门能关闭严密，灵活不卡，移动灰斗及放渣门正常（详见捞渣机运行规程）。投入冷渣斗水封水及预热、烟道灰斗冲灰器水封水。

6.4.13. 电除尘器内部设备经检查符合运行要求；各灰斗内清洁无积灰，卸灰插板能灵活启闭；灰斗保温齐全完整；极板、极线间距符合标准，无毛刺、断线及积灰短路现象；各振打轴系转动正常不卡涩；各部电加热器（瓷轴，大梁绝缘子）良好。确认电场内无人后关闭各门孔并加锁（人孔门密封垫子应完好，以防漏风及进水）。

6.4.14. 吸风机、送风机、排粉机、磨煤机、给煤机、给粉机、输粉绞龙等转动辅机按要求处于正常备用状态。

6.4.15. 与锅炉启动和运行相关的各辅属设备及系统（燃油、除灰、除尘、疏水、启动锅炉、压缩空气等）经检查正常。

6.4.16. 集控室各控制盘仪表、开关、调节、信号检查。

6.4.16.1. 事故喇叭、光字牌、警铃正常，照明（事故照明）充足。

6.4.16.2. 各压力表、温度表、流量表、负压表、风压表、巡测表、电压表、电流表、转数表、水位表、气量表、记录表等齐全，名称标志清楚，全部经热工人员校验合格。

6.4.16.3. 所有转机启、停开关，保护开关，阀门，风门，档板开关（包括调整器）按钮等齐全，名称标志清楚；重要开关应设防误碰保护罩。各行程位置指示器完好经试验可全开、全关及与实际阀门相符。各滑动按触式开关灵活不卡。

6.4.16.4. 各安全门压力继电器启、回坐定值正确无误。

6.4.16.5. 联系热工投上各仪表、保护、操作信号及安全门电源，联系电气送上各电动闸门及转机电源（若进行联锁试验，转机只送预合位置电源）。

6.4.17. 值班人员按下表阀门位置状况“启动”一栏和启动操作票的要求，分系统检查各阀门、风门及挡板位置正确。

系统	阀门（风门）名称	编号	上水	水压	启动	运行	备注
蒸汽系统	甲、乙侧主汽门		关	关	关	开	汽压0.2Mpa，值长命令
	甲、乙侧主汽门旁路门		关	关	关	关
	甲、乙侧饱和蒸汽导管空气门		开	关	开	关	汽压0.2MPa时开
	甲、乙二级减温器空气门		开	关	开	关	关闭全部空气门
	甲、乙高过出口导管空气门		开	关	开	关
	甲、乙屏前导管空气门		开	关	开	关
	甲、乙屏后导管空气门		开	关	开	关
	甲、乙侧包墙出口空气门		开	关	开	关
	甲、乙省煤器出导管空气门		开	关	开	关
	对空排汽一次门		关	关	开	开
	对空排汽二次门		关	关	开	关
	各安全门脉冲进汽门		开	开	开	开	待定或超压试验时关
	汽包自用蒸汽门		关	关	关	关	蒸汽吹灰时开
系统	阀门（风门）名称	编号	上水	水压	启动	运行	备注
给水减温水系统	炉侧给水电动总截门	0	关	开	开	开	给水管路充压时开
	主给水电动截门	1	关	关	关	开
	主给水管调整门	2	关	关	关	开
	给水大旁路电动截门	3	关	关	关	开
	给水大旁路调整门	4	关	关	关	开
	给水小旁路电动截门	5	关	开	开	关
	给水小旁路调整门	6	关	开	开	关
	给水^#1－^#2炉联络门	10	关	关	关	关
	给水^#2－^#1炉联络门	20	关	关	关	关
	给水管路空气门		关	关	关	关	给水管路放水时开
	给水管路放水门		关	关	关	关	给水管路放水时开
	省煤器入口电动总截门	7	关	关	开	开
	省煤器入口电动总截门旁路门		关	关	关	关	根据需要开
	省煤器再循环一次手动门	8	关	关	开	关	连续上水时关
	省煤器再循环二次电动门	9	关	关	开	关	连续上水时关
	锅炉给水反冲洗总截门		关	关	关	关	^#2炉无此门
	过热器给水反冲洗一、二次门		关	关	关	关
	定排给水反冲洗门		关	关	关	关	共2组
	省煤器甲乙侧放水一、二次门		开	关	关	关
给水减温水系统	减温水电动总截门		关	关	关	开	升温时根据需要
	甲乙一、二级减温水一次截门		关	关	关	开
	甲乙一、二级减温水二次调整门		关	关	关	开
	甲乙一、二级减温水三次截门		关	关	关	开
	甲乙一、二级减温水四次截门		关	关	关	开
	减温水联箱放水一、二次门		关	关	关	关
	甲乙一、二级减温水旁路门		关	关	关	关	根据需要开

系统	阀门（风门）名称	编号	上水	水压	启动	运行	备注
硫水放水系统	事故放水电动一次门		关	关	开	关
	事故放水电动二次门		关	关	关	关
	甲、乙连排一次手动门		关	关	开	开
	甲、乙连排二次电动调整门		关	关	关	开	P≥0.98MPa，化学要求
	定、连排联络门		关	关	关	关	化学要求，值长通知
	汽包加药门		关	关	开	开
	甲、乙侧前包墙管疏水门		关	关	开	关	P＝0.3MPa时关
	甲、乙侧后包墙管疏水门		关	关	开	关	（同上）
	后包墙管疏水门		关	关	开	关	（同上）
	甲乙一、二级减温水疏水门		关	关	开	关	（同上）
	集汽联箱疏水门		关	关	开	关	（同上）
	过热器疏水总门		关	关	开	关	（同上）
取样及仪表门	各取样一次门		关	关	开	开	共组
	各测盐计一次门		关	关	开	开	共组
	各过热蒸汽压力表一次门		开	开	开	开	共组
	各饱和蒸汽压力表一次门		开	开	开	开	共组
	各汽包水位表汽、水侧一次门		开	关	开	开	共组
	各水位表平衡门		关	关	开	开	共组
	给水流量正、负压一次门		关	关	开	开
	给水自动正、负压一次门		关	关	开	开
	各给水压力表一次门		开	开	开	开
	甲乙主汽流量正、负压一次门		关	关	开	开
	甲乙主汽流量自动正、负压门		关	关	开	开
	甲乙减温水流量正、负压门		关	关	开	开	共组
取样排污系统	定期排污总截门		关	关	关	关	定期排污时开
	甲侧定排集箱排污门		关	关	关	关	定期排污时开
	乙侧定排集箱排污门		关	关	关	关	定期排污时开
	锅炉上、放水总截门		开	关	关	关
	甲侧定排集箱上、放水门		开	关	关	关
	乙侧定排集箱上、放水门		开	关	关	关
	各下联箱定排一、二次门		开	关	关	关	定排时依次开、关
	各集中下降管排污门		关	关	关	关	定期排污时开
	各定排集箱地沟放水门		关	关	关	关	定排前开2－3分钟
	底部加热来汽总门		关	关	关	关	投加热时开
	各下联箱底部加热门		关	关	关	关	投加热时开
	定排扩容器水封门		关	关	开	开

系统	阀门（风门）名称	编号	上水	水压	启动	运行	备注
制粉系统	磨入口温风电动门	01、02	关	关	关	开	甲乙侧，下同
	磨入口热风电动门	03、04	关	关	关	开	根据制粉系统
	磨入口混合风门	05、06	关	关	关	开	停运情况
	磨入口冷风门	09、10	开	开	开	关
	排粉机入口总风门	07、08	关	关	关	开
	排粉机入口冷风门	11、12	关	关	关	关
	排粉机入口温风截门	13、14	关	关	关	开
	排粉机入口温风电动门	15、16	关	关	关	关
	磨煤机再循环门	17、18	关	关	关	开
	各蒸汽消防门		关	关	关	关
	粗粉分离器导向挡板		开	开	开	开	45～65%
	备吸潮气管门		关	关	关	开
	原煤斗下煤插条		关	关	关	开
	给粉机插板门		关	关	关	开
风门挡板	甲、乙吸风机入口挡板		关	关	关	开
	甲、乙送风机入口挡板		关	关	关	开
	甲乙热风再循环门		关	关	关	关	必要时开
	邻炉热风联络门		关	关	关	关
	四角二次风总风门		关	关	开	开
	各层各角二次风调节门		关	关	开	开	配风决定开度
	各一次风挡板		关	关	关	开

6.5. 启动前的准备

6.5.1. 锅炉上水

6.5.1.1. 上水方式：

a) 下联箱上水：多用于锅炉大、小修以后或干式防腐转为运行的锅炉上水，是锅炉的基本上水方式；

b) 省煤器上水：用于省煤器检修后或热备用的锅炉上水；

c) 过热器反冲上水：用于过热器检修后或药液防腐的锅炉上水。

6.5.1.2. 上水方法：

a) 锅炉疏水箱上水；

b) 汽机中继泵上水；（采用此方法上水时，只需要隔离疏水箱系统，其他操作与疏水箱上水相同，即关闭疏水泵至汽机除氧器补水门，关闭锅炉上水母管总截门，关闭疏水泵出口再循环门，关闭疏水泵出口门，开启中继泵上水门，并用此门调节进水速度）

6.5.1.3. 上水要求：

a) 提前汇报值长，通知化学、汽机及除灰值班员，准备足够的、合格的除盐水（水温30～60℃，不得超过90℃）。

b) 锅炉范围内所有汽水阀门的开关位置符合上水要求。

c) 上水前、后应分别检查和记录各部位膨胀指示。

d) 上水应缓慢均匀；上水时间：夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。上水过程中应经常监视汽包上、下壁温差不超过40℃，否则应减慢上水速度。

e) 在上水过程中，应检查各管道、阀门是否有漏泄，如有应及时联系消除后再重新上水。

f) 无需水压试验时的上水，当水上至汽包水位－100mm时，停止上水；需水压试验时的上水，应将过热器系统上满水，最好用疏水泵顶压0.1～0.2MPa（炉顶空气门冒水时逐个关闭）。

6.5.1.4. 上水操作：

a. 下联箱上水：

a.1. 系统各阀门处于下列位置；

a.1.1. 本炉上、放水总门开启，排污总门关闭；

a.1.2. 甲、乙排污集箱上水门开，排污门关；

a.1.3. 各下联箱排污一、二次门开，集中下降管排污门关；

a.1.4. 排污集箱、分集箱地沟放水门关；

a.1.5. 底部加热系统各阀门关；

a.1.6. 甲、乙定排给水反冲门关；

a.1.7. 炉顶空气门开（通常仅开省煤器及顶棚管空气门即可，若需水压试验时上水，应增开集汽联箱空气门）；

a.1.8. 对空排汽门开、事故放水门关；甲乙侧主汽门及旁路门关；

a.1.9. 给水系统、减温水系统、过热器疏水系统等阀门关闭；

a.1.10. 省煤器再循环门开，甲乙侧放水门关；

a.1.11. 自用蒸汽门、汽包加药入门门关；给水反冲系统各阀门关；

a.1.12. 各取样一次门开，二次门关；

a.1.13. 连排甲、乙侧一次门开。二次门及定连排联络门关；

a.1.14. 各压力表一次门开，投入就地及远方水位表。

a.2. 通知邻炉（邻炉上、放水总门应关闭挂牌）；关闭疏水泵至汽机除氧器补水门，开启锅炉上水母管总截门，关闭疏水泵出口再循环门（该门亦做为锅炉或汽机低脱放水用）。

a.3. 疏水箱水位3／4以上且经过化验水质合格后，开启疏水泵入口门，启动疏水泵，用泵出口门调节进水速度，根据疏水箱水位上升或下降情况，及时调节补水量，以求上水连续、均衡。

a.4. 上水结束后，停止疏水泵，关闭泵出口门。关闭锅炉上水母管总截门，关闭本炉上、放水总门和甲、乙排污集箱上水门及各下联箱排污门。

b. 省煤器上水：

b.1. 省煤器再循环门关，甲、乙侧省煤器放水门开；

b.2. 各下联箱排污一、二次门关，甲、乙排污集箱上水门关；

b.3. 其余参照；a.1（a.1.1；a.1.4；a.1.5；a.1.6；a.1.7；a.1.8；a.1.9；a.1.11；a.1.1L；a.1.12；a.1.13；a.1.14 ）；a.2；a.3条规定。

b.4. 上水结束后，停止疏水泵，关闭泵出口门；关闭锅炉上水母管总截门，关闭本炉上、放水总门及甲、乙侧省煤器放水门。

c. 过热器反冲上水：

c.1. 系统各阀门处于下列位置：

c.1.1. 本炉上、放水总门开，排污总门关；

c.1.2. 甲、乙排污集箱上水门关；排污一次门，排污电动门开，定排给水反冲门开；

c.1.3. 各下联箱排污、集中下降管排行门关；

c.1.4. 排污集箱，分集箱地沟放水门关；

c.1.5. 底部加热系统各阀门关；

c.1.6. 饱和蒸汽引出管及省煤器出口空气门开；

c.1.7. 对空排气门、事故放水门、甲、乙侧主汽门及旁路门关；

c.1.8. 给水系统、减温水系统、过热器疏水系统等阀门关闭；

c.1.9. 省煤器再循环门开，甲、乙侧放水门关；

c.1.10. 自用蒸汽门、汽包加药入口门关，各取样一次门开，二次门关；

c.1.11. 连排甲、乙侧一次门开，二次门及定连排联络门关；

c.1.12. 各压力表一次门开，投入就地及远方水位表；

c.1.13. 给水^#10、20联络门及疏水门关，给水反冲洗门关；联系邻炉复查给水反冲系统各阀门关闭挂牌；

c.1.14. 过热器反冲一、二次门开启。

c.2. 参照a.2；a.3条规定进行上水操作；

c.2.1. 当饱和蒸汽引出管空气门冒水或上够3箱水，可认为过热器系统已经上满，可停止反冲上水操作；暂停疏水泵，关闭泵出口门，关闭过热器反冲一、二次门及甲、乙定排给水反冲洗门。

c.2.2. 参照a.下联箱上水操作，将炉本体水上满，待顶棚管空气门冒水时关闭空气门。

c.3. 参照a.4；a.5；a.6条，结束上水操作。

6.5.2. 给水管路充压

6.5.2.1. 检查给水、减温水系统，给水管路除给水^#7门外，开启^#1～^#6门，减温水总门关闭。

6.5.2.2. 给水管路各空气门及疏水门适当开启。

6.5.2.3. 联系汽机班长给本炉供水。

6.5.2.4. 待给水”0门前空气门冒水时，关闭该空气门。手摇开启^#0门1/5左右（在^#0门前不带压的情况下，可先开启^#0门），向给水操作台给水管充压。

6.5.2.5. 待操作台给水管空气门冒水时，关闭空气门。待疏水管温度接近当时的给水温度及管路不振动时，关闭各疏水门。

6.5.2.6. 待操作台给水压力接近或等于当时的给水压力时，电动全开给水^#0门，关闭给水管路^#1～^#6门，此时机、炉侧给水压力应相对稳定。若在充压过程中发现母管压力下降迅速或给水管振动异常，应立即通知汽机停止充压或关闭^#0门停止充压，待故障排除后再重新充压。

6.5.3. 水压试验

6.5.3.1. 按照本规程6.3.2之规定操作。

6.5.4. 锅炉底部加热

6.5.4.1. 为缩短锅炉启动时间，有利于受热面均匀膨胀，减少汽包上、下壁温差等，在点火前应投底部加热；有时不超过3天的停炉，也采用底部加热的方式进行热防腐。

6.5.4.2. 加热蒸汽压力不低于0.5MPa，通常锅炉点火前应解列底部加热，以防炉水倒流至厂用集箱。

6.5.4.3. 系统检查与操作：

a) 汽包水位须在－100mm～－50mm左右；

b) 炉顶空气门、对空排汽门、过热器疏水门及总门开启；

c) 开启加热联箱来汽总门；

d) 联系汽机，缓慢开启厂用联箱至锅炉底部加热汽门，注意管路是否振动。

e) 若系统充压暖管正常，依次缓慢开启各下联箱加热门，控制汽包壁温升速不超过1℃／min，汽包壁上、下温差≯40℃；

f) 注意水位变化情况，若突然降低，应检查加热蒸汽压力。

6.5.5. 电气辅机联锁与热工保护试验

6.5.5.1. 按照本规程6.3“基本试验项目和方法”执行。

6.5.6. 吹扫一次风管

6.5.6.1. 通知吸风机值班员对甲（乙）吸风机进行检查，符合启动条件，启动一台甲（乙）吸风机，保持炉膛负压－50～－100Pa。

6.5.6.2. 待甲（乙）排经检查符合启动条件且入口各风门均处于关闭位置时，每侧各开一个一次风门，解列6000V联锁，分别启动甲、乙侧排粉机，用排粉机入口冷风门，保持总风压2000～2500Pa。

6.5.6.3. 按先开后关的顺序，逐个对^#1～^#12一次风管吹扫。

6.5.6.4. 吹扫过程中，单管一次风压保持800～1000Pa，每个单管吹扫至风压稳定为止且不少于3分钟。

6.5.6.5. 全部一次风管吹扫完毕，关闭排粉机入口冷风门，停止甲、乙排粉机。

6.5.6.6. 如不直接点火，则停止吸风机，投入6000V联锁。

6.5.7. 炉前重油管路投入

6.5.7.1. 检查本炉重油系统，蒸汽系统各阀门处于下列位置：

a) 伴热蒸汽疏水门开，伴热蒸汽总门开；

b) 来－回油联络门关，汽－油联络门关（来、回侧）；

c) ^#1～^#8油枪油门关、电磁阀关，蒸汽吹扫门关；

d) 来油总门、回油总门关；

e) 总电磁阀开；

f) 回油门、电动回油调整一、二、三次门开，旁路门关。

6.5.7.2. 通知汽机缓慢开启厂用联箱至锅炉燃油伴热汽门，注意管道是否振动。

6.5.7.3. 蒸汽管路投入正常后，打开系统局部一支油枪（^#1）油门及电磁阀；缓慢开启来油侧汽一油联络门，对油母管吹扫、预热五分钟，然后关闭所投油枪之油门及电磁阀。待油管压力上升至0.3－0.4MPa时，关闭来油侧汽一油联络门。然后打开回油侧汽一油联络门，开启系统首部一支油枪（^#4）油门及电磁阀，再次对油母管吹扫，五分钟后，关闭回油侧汽一油联络门，待油枪不冒汽时关闭所投油枪之油门及电磁阀。

6.5.7.4. 联系燃油泵房值班员及邻炉司炉，注意油压波动（邻炉若在检修，应有完善的隔离措施）。

6.5.7.5. 稍开本炉来油总门（有流量声通过即可），待本炉油压与系油压一致时（2.8～3.0MPa），全开来油总门。全开回油总门，调整电动回油门在50％。

6.5.7.6. 通知油库值班员稍开运行罐回油一次门，保持母管油压在2.8～3.0MPa；该操作过程要求油压波动小于0.2MPa。

6.5.7.7. 检查炉内各油枪喷口不得有油或汽喷出，如发现阀门内漏泄（门芯不严）或外漏（法兰、格兰）应及时消除。

6.5.7.8. 逐个吹扫各层油枪，做到可靠备用（该项操作应防止重油倒入汽系统）。

6.5.8. 捞渣机的投入：

6.5.8.1. 锅炉点火前2小时投入捞渣机水封水，将渣斗注满水（注水前检查清理捞渣机内刮板上杂物）；

6.5.8.2. 启动甲、乙侧捞渣机运行；

6.5.8.3. 开启甲、乙侧渣井液压关断门；

6.5.8.4. 详细操作顺序见辅机规程。

6.5.9. 电除尘的投运准备：锅炉点火前（冬季为24小时，夏季为12小时），投入下列设备及加热装置：

a) 甲、乙侧大梁、绝缘子、阴极振打瓷轴、灰斗等加热；

b) 启动鼓风机，投入鼓风机电加热；

c) 阴、阳极振打及槽板振打在锅炉点火后，电除入口烟温高于100℃时投入；

d) 振打投入后，开启各电场卸灰插板；

e) 其它具体操作及要求详见辅机规程。

6.5.10. 锅炉班长应复查：

a) 汽包水位计投入，水位在－100mm左右，指示正确并与电接点水位计指示一致；

b) 汽包、过热器压力表确已投入；

c) 锅炉各安全门电气、机械部分均已投入，起、回座整定值正确；

d) 炉内确已无人停留。

6.6. 点火及升压操作

6.6.1. 接到值长命令，上述检查、试验、准备、复查工作全部就绪后，锅炉即进行点火操作。

6.6.2. 投入总联锁。通知汽机、化学及锅炉各专责。

6.6.3. 启动甲（乙）引、送风机，保持炉膛负压－100～－150Pa进行通风清扫；调节各风门挡板使通风量不小于额定负荷风量的30％，时间不少于5分钟。

6.6.4. 通风完毕，调节风门挡板，维持炉膛负压－30～－50Pa，合上所投油枪。

6.6.5. 燃油着火后，进行适当的风量调节，使其着火正常，尤其要避免流油。

6.6.6. 点火不着或发生灭火，应立即关闭油门，进行炉膛通风5分钟以防爆燃，通风后可重新点火。

6.6.7. 投油宜采用先下后上、对角投入、定期切换的原则。

6.6.8. 经常检查燃烧状况，以火焰光亮、火炬清晰、无混和烟层、不冲刷水冷壁，枪头不结焦、不流油，烟囱不冒黑烟为正常。

6.6.9. 锅炉启动应与汽机密切配合，其升温、升压速度应按机组滑参数曲线进行。

压力	MPa	0	0～0.5	0.5～1.5	1.5～2.5	2.5～5.9	5.9～9.0
温度	℃	60～160	160～210	210～270	270～350	350～440	440～520
时间	min	120	50	55	50	55	40

6.6.10. 启动过程主要操作

6.6.10.1. 起压后适当关小对空排汽二次门，但不小于1／3开度。

6.6.10.2. 压力0.2MPa时，值长通知汽机开甲、乙主汽门；冲洗汽包甲、乙侧水位计；通知热工冲洗压力、流量、水位等表管。

6.6.10.3. 压力0.3MPa时，关闭所有空气门及过热器、减温器疏水门。

6.6.10.4. 压力0.5MPa时，记录膨胀指示一次；进行定期排污一次（单根排污管可控制在1～2min）保持压力稳定，通知检修人员热紧螺丝。

6.6.10.5. 锅炉达到连续上水时，关闭省煤器再循环门。

6.6.10.6. 邻炉如果运行时，可根据需要，用绞龙给本炉送粉。

6.6.10.7. 压力1MPa时，联系汽机、通知化学投入连续排污，其阀门开度按化学要求；启动加药泵向汽包内加药。

6.6.10.8. 压力1.3～1.5MPa，进行定期排污一次，配合化学冲洗各取样管和取样器。

6.6.10.9. 根据升温、升压的需要，可增投油枪和增加空气量；启动排粉机，投入下排一次风；若粉仓内有粉，可启动一、二台给粉机（与油枪同角火嘴）；根据汽压上升情况，通知汽机开大凝疏门，逐渐关闭对空排汽。

6.6.10.10. 压力1.5～1.8MPa，汽温280～300℃时汽机开始冲转、升速、定速，在此过程中锅炉应保持汽压、汽温稳定，燃烧稳定，并记录各膨胀指示一次。

6.6.10.11. 当预热器出口热风温度在150℃以上时，可依制粉系统启动程序启动一台磨煤机（乙磨）运行，但应适当给煤，防止磨煤机煤大或满煤。

6.6.10.12. 压力3.0MPa时，冲洗汽包云母、双色水位计。

6.6.10.13. 压力4.0MPa时，如安全门经过检修应配合检修人员冲扫脉冲管并试跳安全门一次，以试验安全阀是否有卡涩现象，待正常后方可继续升压。

6.6.10.14. 压力6.0MPa时，记录各膨胀指示一次；定期排污一次；通知化学化验炉水、蒸汽品质；有关人员对锅炉本体承压部件以及附属转机全面检查一次，待接到化学汽、水品质合格的通知后方可继续升压、升温，否则应停止升压，加强换水，改善炉水品质。

6.6.10.15. 当负荷带至50％以上时，根据燃烧情况启动备用的引、送、排、磨，根据升温、升压的需要增投给粉机调整燃烧，根据汽温情况，适量投入减温水。

6.6.10.16. 压力8.8MPa时，冲洗汽包水位计；校对就地、远方水位、压力指示值，并作偏差记录；记录各部膨胀指示一次并对本体承压部件再次进行全面检查。

6.6.10.17. 锅炉将各蒸汽参数逐渐稳定在额定范围内，联系热工投入自动和保护，投入火焰保护（正负压保护在点火前应投入），投入声波吹灰器。

6.6.10.18. 根据燃烧情况逐渐减少油枪，通常在负荷达到80％以上时，全部介列油枪（特殊情况时例外）。

6.6.10.19. 当助燃油枪数量不超过2只，给粉机投入数量不少于6台可通知值班员投入电除尘器；通知陈灰人员加强对捞渣机的维护和渣量检查

6.6.11. 启动过程中的注意事项。

6.6.11.1. 在升压过程中，应设专人司水，严格监视水位准确，报出就地水位计指示值。水位应有专人调整，经常上、下对照，防止锅炉减、满水事故的发生。升火初期锅炉补水时，应先关闭省煤器再循环电动门，停止补水后再将其开启。

6.6.11.2. 在升压过程中若遇灭火，应立即停止给粉机、介列油枪，按规定时间进行通风后，方可重新点火，严防打炮。

6.6.11.3. 应经常观察和调整燃烧，保持合适氧量，严禁烟囱冒黑烟防止烟道再燃烧。

6.6.11.4. 在升压初期汽机凝疏门开启前，须保持对空排汽量30～40t／h，以防过热器烧坏。

6.6.11.5. 按规定记录膨胀指示和定期排污；如发现膨胀异常或定排管堵，应及时汇报、处理，必要时可停止升压或降压处理。

6.6.11.6. 升压过程中应严格控制汽包上、下壁温差不超过40℃，否则应停止升压，加强换水，增大排汽量。

6.6.11.7. 升温速度1～2℃／min，最大不超过2℃／min，升压速度0.02～0.05MPa／min带负荷速度4~6T／min；上述参数在升火初期应取下限，后期可取上限具体参照曲线要求。

6.6.11.8. 密切监视各部过热器壁温，烟道烟温正常主蒸汽管甲、乙温度偏差不超过10℃。

6.6.11.9. 压力6MPa时若汽、水品质不合格，严禁继续升压，应加强换水至全部合格。

6.6.11.10. 初投减温水时，应使管路先疏水预热且缓慢小量以防汽温大幅度波动。

6.6.11.11. 锅炉点火前应先解列炉底部加热后，方可点火升压。

6.6.12. 安全门整定与调整

6.6.12.1. 安全门经检修后，必须进行定值整定；

6.6.12.2. 安全门整定工作应有安全监察工程师，锅炉分场有关领导在现场监护，以检修人员为主，运行人员配合。并应有专用的通讯工具。

6.6.12.3. 汽包与集汽联箱压力表，应更换为经过校验的标准压力表。

6.6.12.4. 安全门整定前必须试验对空排汽门可靠、在校定过程中，应保证燃烧及各参数稳定，加强上、下水位，压力的对照。对水位进行预见性调整，在安全门启座前先将水位降低至－80mm左右；当安全门回座时，水位尚在正值时即向汽包内适量补水），以防水位的过大波动。

6.6.12.5. 安全门整定程序应由高到低，先机械后电气逐台进行，并且定好一个投入一个。

6.6.12.6. 控制安全门的动作定值为该工作压力的1.05倍，工作安全门的动作定值为该工作压力的1.08倍；

a．汽包工作安全门：11.28×1.08＝12.18MPa

b．汽包控制安全门：11.28×1.05＝11.85MPa

c．过热器工作安全门：9.8×1.08＝10.59MPa

d．过热器控制安全门：9.8×1.05＝10.3Mpa

6.6.12.7. 安全门的起回座压差，一般为动作压力的4～7％，最大不超过10％。

6.6.12.8. 安全门整定操作。

a) 热工须将各安全阀压力继电器定值定妥，电源切除，盘上开关处于中间位置；

b) 检修已将各小安全阀的整定螺母锁紧，疏水门预调至适当开度；

c) 开启准备整定的安全门之脉冲进汽门，关闭其它安全门之脉冲进汽门；

d) 联系司炉，缓慢升压至该安全门动作值时进行整定并调整安全门疏水开度以调整回座压力。安全门整定后，其疏水门开度严禁再行改变，应采取措施防止误开（关）。

e) 当安全门一次调整不合格，应待小安全门弹簧温度接近环境温度时再定。

f) 当该安全门整定合格后．降压至9.8MPa，关闭脉冲进汽门。投入该安全门电源进行压力继电器触点启、回座试验。合格后在操作盘进行手操启、回座试验，然后将开关置于投入位置，开启该安全门之脉冲进气门。

g) 以上述方法，逐次整定其余安全门。

h) 全部整定合格后，汇报值长，做好记录，按命令降参数准备接带负荷或停炉。

6.6.12.9. 安全门在运行中应定期校验压力继电器定值，使其准确可靠。该项校验一般每月1次，由热工人员进行，锅炉给予配合。校验时必须校一个投入一个，不得二只或二只以上安全门同时介列校验。

6.6.12.10. 在运行中应定期进行大安全门排汽试验，确保其可靠。该试验一般间隔为一个小修期、且应在小修停炉前进行。

6.6.12.11. 在运行中安全门必须带电，以防因外力（如炉后振动）因素导致安全门误动。不得随意介列安全门。

7. 锅炉运行中的控制与调整

7.1. 运行调整的主要任务

7.1.1. 保持锅炉蒸发量在额定值内并满足机组负荷要求。

7.1.2. 保持正常的汽温、汽压、参数。

7.1.3. 均匀给水，保持汽包水位稳定。

7.1.4. 保证炉水和蒸汽品质。

7.1.5. 保持燃烧良好，减少各项热损失，保证锅炉热效率。

7.1.6. 保持受热面清洁，加强维护与定期检查，保证锅炉安全经济运行。

7.2. 主要控制参数及限额（表）

序号	项目	单位	正常	高限	低限	备注
1	锅炉蒸发量	t／h	410	410	320	80%以下投油
2	汽包压力（表压力）	MPa	11.28
3	过热蒸汽压力（表压力）	MPa	9.61	9.8	9.42	±0.19
4	过热蒸汽温度	℃	535	540	530	±5
5	汽包水位	mm	0	＋30	－30	最大波动±50
6	给水压力（表压力）	MPa	13.53		13.53
7	给水温度	℃	218
8	两侧主汽管温差	℃		10
9	各过热器支管温差	℃		25
10	屏式过热器管壁温度	℃		510		极限≤575
11	高温过热器管壁温度	℃		560		极限≤575
12	两侧烟气烟温差	℃		30
13	烟气含氧量	％	4	5	3
14	炉膛负压	Pa	30~40			土400时报警
15	排烟温度	℃	141

7.3. 燃烧调整

7.3.1. 锅炉在正常运行中，尽量做到多火嘴对称运行，但遇到劣质煤或低负荷时，则应保证单个火嘴的煤粉浓度。四角风量配比应均匀，火焰不偏斜并均匀充满炉膛。

7.3.2. 随时保证正常的炉膛负压，严禁正压运行。

7.3.3. 火焰颜色正常为金黄色；若发白光亮眩目，则表明为氧量过剩，若暗红则说明氧量不足或炉温太低，应及时通过调整手段使之恢复正常，必要时应先投油稳燃。

7.3.4. 给粉机投入时，一般先下后上对角投入给粉机，停止时则为先上后下对角停运。停用的喷燃器应留适当风量冷却，备用的给粉机应定期切换运行，投入或切换给粉机时应采取先投后停逐台进行。

7.3.5. 保持安全、稳定、经济的的燃烧，风、粉配合是必不可少的条件。在增加燃料量时，应先增加适量风量，后增加燃料，减少燃料量时则相反。保持烟气含氧量在3～5％。

7.3.6. 启、停制粉系统操作要平稳，以减轻对燃烧的影响。必须随时保持合格的煤粉细度、一次风温，稳定的一次风压。

7.3.7. 煤粉仓粉位应经常保持在1.5米以上，且应定期降粉。

7.3.8. 漏风对燃烧既不安全又不经济，应经常检查、堵漏风点；平时应将各检查孔、门关闭严密。

7.3.9. 对燃烧状况要勤观察、细调整；随时监视炉膛负压和火焰信号的变化情况（包括火焰TV）。特别在启、停炉，启、停制粉系统，负荷变化大或煤质变劣时严密监视燃烧情况的变化，正确判断锅炉灭火与锅炉掉大渣等现象的区别，防止误判断和误操作事故发生。

7.3.10. 火焰中心正与否，关系到炉膛热负荷的均匀性及水冷壁挂渣。运行中若发现烟温差，过热器温差过大或局部挂渣；应调整至正常。

7.3.11. 锅炉运行中，应随时保证重油压力、温度正常、油枪可靠备用。

7.4. 汽包水位调整

7.4.1. 锅炉水位调整是保证机炉安全运行的重要环节，在各种负荷下须连续均匀地向锅炉进水，保持汽包水位在允许范围内变化，当不能保证两种类型水位计正常运行时，必须停炉处理。

7.4.2. 锅炉水位以汽包就地水位计为准，正常运行中至少要用两只工作原理不同的指示正确的低置水位表监视、调节汽包水位。经常对照电子记录表，电接点水位表，机械水位表与就地水位表的差值＞30mm时，立即汇报，查明原因，及时处理。

7.4.3. 为了保持就地水位计的指示准确可靠，应定期冲洗，保持汽、水管路畅通，双色片（云母片）清晰。

7.4.4. 给水压力应随时保持正常，否则应立即与汽机联系，必要时锅炉采用降压的方式进水。

7.4.5. 手动操作时，应根据各参数变化做到预见性调整，勤调、细调，不得将给水门大开、大关，以防影响邻炉和汽机以及扭断调整门门杆。

7.4.6. 在水位投入自动情况下，应经常监视水位变化，当发现给水自动失灵时，应及时切换手动。

7.4.7. 在正常运行中，应保持高低水位信号好用，水位保护可靠，并定期校验事故放水门灵活无卡。

7.4.8. 在锅炉负荷、汽压，给水压力发生变化和下部排污时，应加强对水位的监视和调整，在事故情况下，尤应加强对水位的监视，判断和调整。

7.5. 蒸汽压力调整

7.5.1. 锅炉正常运行中采用定压运行，保持过热蒸汽压力（9.61±0.19MPa）。汽压是锅炉的主要参数之一，压力的稳定是其它（如汽温、水位等）参数稳定的基础，所以要通过各种调节手段，使其波动在最小范围。

7.5.2. 通常采用改变燃料量（如投、停给粉机，投、停油枪，增、减给粉机转速等）和二次风量的方式保持压力；对空排汽门是在压力突变的情况下采用上述手段不能及时恢复压力正常时的一种辅助手段。

7.5.3. 在采用压力自动调节时，应随时监视自动调节器的工作情况在给粉机转速过高或过低时，应及时投、停给粉机，一旦自动失灵，应及时切换为手动操作。

7.5.4. 影响汽压变化的因素较多，通常归纳锅炉自身内部扰动和外部负荷的扰动，一旦扰动出现，除及时调压外，还应准确判断扰动原因，从根本上采取措施。

7.5.5. 锅炉侧和汽机侧过热蒸汽压力指示以及锅炉各压力表指示值，每班至少校对一次。若发现有误差，应及时通知热工人员校验。

7.5.6. 锅炉安全门，是保证锅炉不超压的自动保护装置，在正常情况下，禁止利用安全门和对空排汽等手段降低汽压若汽压达到安全门动作值而安全门拒动时，应减火嘴，开对空排汽乃至手操安全门起座进行降压，待汽压正常后关闭并通知有关人员迅速处理。

7.5.7. 当事先接到增、减负荷的通知时，还将汽压保持在规定的高限或低限尽量减小汽压的波动。

7.6. 蒸汽温度的调整

7.6.1. 正常运行时，应严格监视、调整；保持过热蒸汽温度在535±5℃；两侧温差不超过10℃，各段过热器管壁不许超温。

7.6.2. 汽温保持，一般是通过改变一、二级减温水量来实现，有时通过燃烧调整也能改变汽温，但不做为主要手段。

7.6.3. 在汽温调整时，减温水量的增、减应缓慢均匀，避免大幅度调整应根据汽温变化速度和减温器后的汽温度化幅度，有预见性的改变减温水量，减温水投自动时，应密切监视自动调节工况。

7.6.4. 减温水的使用应合理，正常情况下，一级减温器主要用于粗调节，改变汽温较大的波动和保护屏式过热器、高温过热器冷段不超温；二级减温器主要用于细调节，改变汽温较小的波动和保护高温过热器热段不超温；一级较迟缓，二级灵敏度高，通常应保持一定的一级减温水量，用改变二级减温水量，勤调、细调的方式适应汽温的小幅被动。

7.6.5. 影响汽温变化的因素较多，如运行中的燃烧调整，启、停风机和制粉系统，吹灰、打焦等操作，汽机高加的投、停；负荷变化，蒸汽压力和给水压力的变化等，此时应加强对汽温的监视和调整，尤其要掌握规律，做到顶见性调整，确保汽温稳定。

7.7. 锅炉排污

7.7.1. 为了保证锅炉汽水品质合格，保持受热面内部清洁必须对锅炉进行连续排污和定期排污。

7.7.2. 连续排污，排除汽包内含盐浓度最大的炉水和悬浮物，以维持额定的炉水含盐量。连续排污量的大、小根据化学值班员的通知进行调节。

7.7.3. 定期排污，排除水冷壁下联箱内沉淀物，调整炉水品质，补充连续排污的不足。平时应按规定时间排污，当炉水品质不良时或悬浮物增多时，应按化学要求加强排污。

7.7.4. 定期排污注意事项：

a) 排污前应通知司炉、化学、邻炉。

b) 对排污系统全面检查与检修设备隔离完善，确认正常后方可排污。

c) 开启排污门时应缓慢，以防发生管道振动。若发生管道振动较大应关小排污门。

d) 排污必须单管依次进行，严禁二个及以上排污管同时排污。单根排污时间30秒左右。

e) 排污操作时应先开一次门，后开二次门，排污后先关二次门后关一次门。

f) 排污时应确认每组排污畅通（流量声、温度），如发现某根不通，应及时处理。排污后应确认每组排污门的严密性。

g) 运行不稳定或锅炉发生事故时，立即停止排污（锅炉满水事故除外）。

7.7.5. 排污操作顺序：

a) 开启各定排联箱地沟疏水门，进行充分疏水后关闭；

b) 开启定排甲、乙排污集箱电动门及电动门前截门；

c) 开启定排总门；

d) 开启一组排污门至全开30秒，关闭该组排污门再进行下一组排污直至全部结束。

e) 关闭定排总门及甲、乙排污集箱电动门及电动门前截门，开启各联箱地沟疏水门3～5分钟关闭。

8. 制粉系统的远行

8.1. 制粉系统启动前的检查

8.1.1. 工作场所干净无杂物，各处照明充足，通道畅通。

8.1.2. 系统中各管道，部件严密完整无缺陷，内部无积煤、积粉和自燃现象，外部无粉尘堆积。

8.1.3. 各风门、挡板应严密，传动装置良好，开关灵活、方向正确，开度指示与实际相符。

8.1.4. 所有防爆门完整，严密；其喷口处应无电缆和易燃物品（如有电缆应采取隔断措施）。

8.1.5. 各检查孔、人孔门关闭严密，管道保温良好，无明显漏风。

8.1.6. 各锁气器能严密关闭，动作灵活无卡涩现象，小筛子干净无杂物，转动灵活。木屑分离器内部清洁，处于运行状态。

8.1.7. 原煤仓内有足够的煤量，下部下煤插条拉出，给煤机经检查处于正常状态。煤层厚度调至210～250mm。

8.1.8. 粉仓内部无积粉、不潮湿，人孔门严密封闭；机械、电气测量粉漂经试验可靠，粉漂拉至最高位。

8.1.9. 蒸汽消防系统，保温完整，各阀门关闭，处于备用状态。

8.1.10. 旋风分离器下导向档板倒至粉仓位置；粉仓、绞笼吸潮气管畅通、阀门开关灵活、指示正确并处于关闭位置。

8.1.11. 检查磨煤机及润滑油系统，处于完好的备用状态将油系统各阀门处于正常供油位置，保持油箱油位在2／3以上（不低于1／2），油质合格；开启磨煤机大瓦供油门（该门应有防误关措施），及减速机油门，启动一台油泵使另一台处于联锁备用状态），保持油压正常（0.15～0.20MPa），检查各润滑部位来、回油状况正常。

8.1.12. 零米工业水系统投入，磨煤机轴承、油箱等冷却水正常投入，要求各被冷却部位来、回水畅通，水质透明。

8.1.13. 操作盘各开关、调节器、仪表、信号联锁、保护完好，电源投入。

8.2. 启动操作

8.2.1. 开启磨煤机入口混合风门，检查磨煤机入口冷风门应处于开启，得到司炉许可后，开始倒风操作，解列该侧380V联锁，以排粉机出口风压为参考，缓慢开启排粉机入口总风门^#7（8），同时关小排粉机入口温风门和冷风门，当排粉机入口总风门开至适当位置，排粉机入门温风门和冷风门全关时，保持一次风压800～900Pa。然后关闭排粉机入口温风手动截门，开启磨煤机入口热风门20～30%；，暖管不少于20分钟。

8.2.2. 当磨煤机出口温度升至60℃（排粉机入口温度≥55℃），得到司磨汇报联系司炉启动甲（乙）磨煤机，待磨煤机电流回至正常且稳定，投入该侧380V联锁，系统风压正常时启动给煤机，并检查机械运转与下煤情况。

8.2.3. 用改变给煤机转速调解给煤量，增加磨煤机入口热风及温风量，关闭入口冷风门，保持磨煤机出口温度70±5℃；磨煤机入口负压600Pa（以不冒粉为原则），出入口压差保持1200～1700Pa。

8.2.4. 适量开启排粉机出口再循环风门。检查各部锁气器动作正常，开启粉仓吸潮气管阀门，如绞龙送粉时应同时开启绞龙吸潮气管阀门。

8.2.5. 保持合格的煤粉细度R₈₈＝17±2％，勤量粉位。

8.3. 制粉系统运行调整

8.3.1. 为了使制粉系统经常保持满负荷稳定运行，在安全的前提下尽可能地提高运行经济性，副司炉应在实践中不断总结经验，掌握良好、实用的调整方法。

8.3.2. 应随时根据煤种、燃煤粒度，水份的变化进行调整，力求达到四个稳定（倒风过程一次风压稳；运行中磨煤机出口温度、煤粉细度稳；给煤机给煤量调整稳；系统风压保持稳）。

8.3.3. 主要控制参数值（表）

序号	项目	单位	正常	高限	低限	备注
1	磨煤机出口温度	℃	70	75	65
2	系统暖管时间	min	20		20
3	排粉机出口风温	℃	110	120	100	磨煤机停运时
4	一次风压	Pa	900	1000	800
5	磨煤机入口负压	Pa	600			以不冒粉为原则
6	旋风分离器负压	Pa	8000	9000		为参考值
7	粗粉分离器负压	Pa	3500	4500		为参考值
8	煤粉细度	％	17	19	15	R₈₈＝17±2％
9	粉仓粉位	m	＞2.5	4.5	0.5
10	粉仓温度	℃		70
11	磨煤机润滑油压	MPa	0.18	0.20	0.15
12	磨煤机大瓦温度	℃	＜40	45	10	回油温度＜40℃
13	排粉机出口总风压	Pa	2000	2100	1800

8.3.4. 在制粉系统运行时，应定期检查设备的运行状况，保证各锁气器动作灵活，下粉正常，旋筛清洁不堵；磨煤机、排粉机、给粉机等转动机械运转正常，温度、振动、串轴符合规定、无异常声响，润滑油质好、量足，冷却水畅通、干净。

8.3.5. 应定期清掏木屑分离器，保持大栅格，不堵塞，清掏小室不积粉，该操作一般在停给煤机后，抽粉完毕，停磨煤机前进行。若因煤质等因素使磨煤机长时间不能停运（超过8小时，通常应安排清掏一次，具体操作：

8.3.5.1. 停止给煤机，关小磨煤机入口热风、温风门（同时开启冷风门）、抽粉当磨煤机出口温度降到60℃以下时，可进行半倒风（保持一定的系统负压防止木块掉入磨煤机）。

8.3.5.2. 使清掏室下档板处于关位，上挡板处于开位，拉下大栅格复位。关闭上挡板。

8.3.5.3. 缓慢开启清掏门，利用系统负压，抽走煤粉、取出大块，严密关闭清掏门，开启下、上挡板。

8.3.5.4. 重新恢复系统运行。

8.3.5.5. 消掏时应站在木屑分离器侧面以防意外情况发生。

8.3.5.6. 经常测量粉仓粉位，保持正常必要时可利用绞龙送粉保持粉仓温度不超过70℃，否则应采取降温措施（如降粉等）。

8.3.6. 保持磨煤机钢球装载量；运行时应根据磨煤机运行时间、电流算出耗球率，及时补加（每班随时补加或定期集中补加）。单台磨煤机累计运行超过3000小时，结合大、小修，对磨煤机内钢球进行筛选，清除内部杂物和碎小钢球。

8.3.7. 经常监视、分析，系统风压、磨煤机压差、系统风温等，及时判断出异常情况如：粗粉分离器堵、旋风分离器堵、锁气器动作失灵、磨煤机堵煤、满煤、断煤以及积粉自燃等，及时处理。

8.3.8. 随时监视磨煤机电流、排粉机电流、给煤机转速，及时判断它们的运转情况（如超载、空载以及不均匀载荷）。

8.3.9. 为了保持粉仓内部光滑不沾结煤粉，一般情况下的停炉应将煤粉烧空，在运行中，应定期进行降粉至0.5m，具体步骤与措施：

8.3.9.1. 降粉操作前汇报班、值长；准备好清掏给粉机的工具及备用销子；油枪经过吹扫，处于备用状况，燃烧状况良好。邻炉运行时，联系邻炉保持较高粉位，输粉绞龙可靠备用。

8.3.9.2. 低油压试验操作参照6.3.9规定（磨煤机抽粉结束用低油压保护停机）。

8.3.9.3. 经常测量粉位，给粉机出现故障应及时处理。

8.3.9.4. 对仓壁进行振动或敲打。

8.3.9.5. 降粉结束及时恢复制粉系统运行。

8.3.10. 司磨每30分钟检查、记录一次大瓦温度、回油温度，经常检查油线孔不堵、淋浴正常。另外还应注意大罐内声音是否正常，钢瓦螺丝、大牙轮螺丝端盖、螺丝是否正常，大罐内是否有积油、积粉等。

8.3.11. 定期检查磨煤机润滑油箱油位（＞2／3），油质（不发黑、不乳化），油温（20～40℃）。冷油器压差（≤0.3MPa），油压0.18MPa，系统阀门严密不漏、地下室不积水、电机正常无异音等。

8.4. 制粉系统的停止

8.4.1. 正常运行中，粉位高至4.5m，邻炉不需要送粉时；汇报司炉停止甲（乙）磨煤机。

8.4.2. 减少给煤量，开启磨煤机入口冷风门，关小入口热风门、温风门，降低磨煤机出口温度至60℃以下，关闭再循环风门（若再循环长期不用，应定期吹扫，防止积粉）。

8.4.3. 停止给煤机，抽粉5～10分钟，当回粉管锁气器不动时，清掏木屑分离器，磨煤机电流回至空载值时，停止磨煤机；关闭入口热风门、温风门。（如遇磨煤机检修或长时间停运，应延长抽粉时间）。

8.4.4. 联系司炉倒风：开启排粉机入口温风截门开启排粉机入口温风调整门及冷风门，同时，关闭排粉机入口总风门^#7（8），直至全关，保持排粉机入口温度110℃关闭磨入混合风门（倒风时参照总风压，做到一次风压稳定）。

8.4.5. 关闭停运侧的粉仓与绞龙吸潮气管。

8.5. 螺旋输粉机（绞龙）的启、停及维护

8.5.1. 绞龙启动前需与邻炉取得联系。

8.5.2. 启动前应检查机械、电气部分完好；壳体内无积粉和自燃现象。绞龙上无人工作和站立、行走。

8.5.3. 开启受粉炉，受粉侧插板及绞龙吸潮气管挡板。

8.5.4. 启动绞龙，检查输送方向正确且机械、电气部分无异常时将送粉炉送粉侧的导向挡板导至绞龙，并检查其下部插板处于关闭位置。

8.5.5. 经常注意两炉的粉位变化，谨防绞龙跳闸。

8.5.6. 停止送粉时，事先联系邻炉。

8.5.7. 将送粉炉、送粉侧的导向挡板倒至粉仓。

8.5.8. 空转5分钟，确认绞龙已空，停止绞龙关闭受粉炉受粉侧的绞龙下插板及绞龙吸潮气管（若导向档板漏粉严重，应将下粉插板开一部分）。

8.5.9. 绞龙的维护

8.5.9.1. 若不送粉时，每班应空转一次（正反方向各一次）。

8.5.9.2. 检查绞龙时，严防杂物掉入绞龙内，各检查门平时应封闭严密。

8.5.9.3. 保持减速机润滑油位正常，油质良好，各地角螺丝固定牢固，各吊瓦油杯完好、齐全，并定期向油杯补充新油（一般在绞龙启动前，应旋转各油杯1~2圈）。

8.5.9.4. 绞龙运行中不应有冒粉现象，转动部分无异音和大的振动。

8.5.9.5. 绞龙内部、外部均不得积存煤粉，发现绞龙缺陷，应及时联系处理。

8.6. 主要辅机的运行

8.6.1. 应定期检查运行情况（引、送风机、排粉机每一小时，磨煤机每半小时）。

8.6.1.1. 风机运行中的检查项目；

a) 无异音和摩擦现象。

b) 轴承油位计不漏油、油位正常、油位管畅通、油质良好、油环转动良好带油正常。

c) 轴承冷却水充足，排水管畅通。

d) 轴承温度、振动不超过规定值。

e) 联轴器接合完整，防护罩好，地脚螺丝牢固。

f) 辅助设备长期备用时，应定期试转5分钟或切换运行。

g) 风门挡板的就地开度和控制室开度指示一致，调节器及调节连杆牢固、手轮完好、调节灵活无卡涩。

h) 风机防倒转装置可靠。

8.6.1.2. 磨煤机运行中的检查项目：

a) 出口、入口大瓦来油、回油正常；减速机工作平稳，来油、回油正常，各油门有防自关的措施；大瓦不漏油，温度计齐全。

b) 大牙轮润滑正常，不振动，无异常摩擦声，各连接螺栓齐全、牢固。

c) 大罐转向正确，声音正常，出入口不冒粉、漏煤；大罐及端盖螺栓齐全、完整，大罐下部无积粉、积油、积水。

d) 油系统管道、阀门严密，压力表及压力开关（继电器）准确，油压在正常范围，油温在20～40℃之间，油泵工作可靠，各联锁保护，经定期试验良好。滤油器、冷油器工作正常，不漏水、漏油。

e) 各轴承、大瓦温度、振动在规定值内，无异音。冷却水正常。

f) 出入口防爆门完好、严密；各热、冷风门及下部传动连杆，旋臂连接牢固、正常。

g) 出入口密封压板螺丝齐全、牢固，空心轴处无异常摩擦声。

h) 各部底脚螺栓齐全、紧固。

i) 磨煤机盘车装置处于良好备用。

j) 联轴器接合完整，防护罩罩好，固定牢固。

8.6.1.3. 电动机运行中的检查项目

a) 电流正常不超过额定值，不摆动。

b) 电机定子铁芯温度正常，温升不大于65℃。

c) 前轴承、尾轴承润滑油量充足，油质良好；冷却水畅通、充足，温升正常。

d) 各部无异常摩擦声；振动在正常范围。

e) 冷却风叶、风罩无摩擦，风道畅通无杂物和积水。

f) 接地线完整、牢固；接线盒完整，无缺损，温度正常。

g) 各地脚螺丝齐全，牢固，联轴器联接良好。

8.6.2. 主要辅机的运行限额

8.6.2.1. 温度限额（表）

序号	项目	单位	最高	温升	备注
1	滚动轴承	℃	80	45	以室温35℃计，下同
2	滑动轴承	℃	70	35
3	齿轮箱外壳	℃	80	45
4	电机定子铁芯	℃	100	65
5	磨煤机大瓦	℃	45
6	大瓦回油（磨煤机）	℃	40

8.6.2.2. 振动限额

额定转速（r/min）	750	1000	1500	1500以上
振动值（mm）	0.12	0.10	0.08	0.05

8.7. 各转机所加润滑油附表

润滑油设备名称				^#32机械油	^#46机械油	^#100机械油	黄干油	沥青	二硫化钼	^#32抗磨液压油
吸风机					※
送风机					※
排粉机				※						※
磨煤机		大牙轮						※
		减速机				※
		大瓦				※
给煤机		轴承					※
给煤机		减速器			※
给粉机		轴承					※
给粉机		减速器			※
灰渣泵							※
电动卸油泵				※
汽动卸油泵					※
冲渣泵							※
罗茨风机			轴承						※
			齿轮箱		※
						※
绞龙			减速器			※
绞龙			轴瓦				※
捞渣机			减速器		※
捞渣机			液压油箱							※
疏水泵				※
冲灰泵				※
电除尘	阴极振打				※
	阳极振打				※
	槽板振打				※
卸灰器	减速机				※
卸灰器	轴承						※
润滑油设备名称				^#32机械油	^#46机械油	^#100机械油	黄干油	沥青	二硫化钼	^#32抗磨液压油
启动锅炉	#1送风机			※
	#2送风机			※
	#1给水泵						※
	#2给水泵						※
灰水供水泵				※
灰水回收泵				※
脱硫水泵							※
工业水回收泵									※
空压机					※
空压机注油器										※

注：※为使用该润滑油。

9. 锅炉机组的停止、运行

9.1. 停炉前的准备

9.1.1. 有计划的停炉值长应提前将停炉时间通知班长、司炉。班长通知锅炉各岗位值班员，全面检查统计设备缺陷，做好停炉准备并与化学、燃运、汽机、电气等有关分场取得联系，协调操作。

9.1.2. 大、小修停炉时，应将原煤仓磨空；将煤粉仓内的煤粉烧空，若停炉不超过48小时，视煤质情况可允许煤粉仓存有煤粉，但一般不超过1m。应仔细做好煤粉仓的密封工作，严密监视煤粉仓的温度。停炉前停止制粉系统时，应将磨煤机存粉抽净。

9.1.3. 停炉前应进行全面吹灰，彻底除灰，定期排污各一次。

9.1.4. 停炉前应试投油枪并使其处于备用状态。

9.1.5. 接到值长停炉命令后，司炉应组织本炉人员，按停炉操作票规定进行操作，并做好停炉记录。

9.1.6. 接到停炉命令后，在锅炉熄火停运前8小时、通知电除值班员开始卸灰工作，并逐个将卸灰器连续运行，投振打手动位置。

9.2. 滑参数停炉

9.2.1. 滑参数停炉降压、降温、降负荷，可参照曲线进行。负荷降至零，时间不少于4小时。

压力	MPa	9.0～7.5	7.5～5.5	5.5～3.0	3.0～1.5
时间	min	60	60	60	60
汽温	℃	520～480	480～420	420～350	350～300
负荷	MW	80～75	75～65	65～45	45～0

9.2.2. 当负荷降至80MW时，开始降参数（按照汽机要求，参照曲线）。随参数下降汽机逐渐开启调速汽门至全开。降压速度控制在0.03～0.04MPa／min，降温速度1～1.5℃／min。

9.2.3. 随着锅炉负荷的减少，炉温的降低，粉位下降引起的给粉不均匀，应相应减少风量，根据燃烧情况，适当投油稳燃。

9.2.4. 在滑停过程中，应加强对汽包水位的监视和调整，及时切换给水管路，根据汽温下降情况，及时调整或解列减温水。在低负荷运行时，锅炉投油枪在两支以上，应通知解列电除尘器。

9.2.5. 当出现某个给粉机不来粉时，应增投油枪，保持降压速度，当全部给粉机均不来粉，经敲打确认粉仓已空，应全部关闭给粉机挡板，停运^#1～12给粉机，3～5分钟后，减少一次风量或停运甲（乙）排粉机。

9.2.6. 当锅炉汽压降至1.5MPa，汽温300℃时，汽机打闸后锅炉请求值长熄火。

9.2.7. 锅炉熄火后，保持炉膛负压50～100Pa，通风5分钟，停止排粉机、送粉机最后停运吸风机，关闭二次风门及风机挡板，孔、门，密封炉膛和烟道，防止锅炉急剧冷却。

9.2.8. 接到值长命令后，关闭甲、乙主汽门，开启对空排汽30分钟，以冷却过热器。

9.2.9. 缓慢补水至汽包水位表＋250mm（最高可见水位），开启省煤器再循环门，根据水位下降情况，及时补水。

9.2.10. 在熄火后降压过程中，应继续监视受热面温度，汽包水位，汽包壁温差，粉仓温度。对炉内及炉本体进行一次全面检查（主要是：油枪油门是否严密，各联箱收缩是否均匀，及吊架是否完好）。

9.2.11. 在锅炉尚有压力，辅机未切断电源，操作盘还带电的情况下不允许停止对锅炉的监视工作。

9.3. 停炉过程中的注意事项

9.3.1. 停炉前2小时停止向汽包加药。

9.3.2. 压力降至1.5MPa时，解列连续排污。

9.3.3. 与汽机保持联系和配合，控制降温、降压、降负荷速度。

9.3.4. 应将炉前油管路介列并冲扫干净（依照操作票规定）。

9.3.5. 停炉及降压过程中，汽包上、下壁温差不超过40℃。

9.3.6. 应勤量粉位，经常观察来粉情况，给粉机不来粉时，应确认是空仓还是给粉机故障。

9.3.7. 电除电场停运后，卸灰及振打电机不停。

9.3.8. 锅炉熄火前10分钟，停止振打，关闭卸灰器插板，停止卸灰器运行。

9.4. 停炉后的冷却

9.4.1. 停炉后6小时内，严密关闭各人孔门、检查门、除灰门、各风门、挡板，以防锅炉急剧冷却。

9.4.2. 停炉6小时后，可打开吸风机档板和除灰门，自然通风冷却并进行下联箱排污一次（包括集中下降管）。

9.4.3. 停炉10小时后，再进行下联箱排污一次，排污时间可长一些。（采用边补水、边排污的方法，保持汽包水位在＋200～250mm）。如有必要，启动吸风机加强冷却。

9.4.4. 停炉冷却过程中应监视汽包上、下壁温差不超过40℃，若温差较大时冷却操作应缓慢进行或推迟进行。

9.4.5. 当过热蒸汽压力降至0.4～0.2MPa，汽包温度150℃以下，开启所有空气门、放水门、过热器疏水门。介列给水管路，放尽管内存水及集箱存水。

9.4.6. 若为余热烘干防腐：其放水时间可在停护后12～14小时之间，放水参数0.4MPa／150℃。在放水的同时，联系邻炉，开启热风联络门和二次风门，保持炉膛出口烟温不低于110℃进行烘干，大约8～10小时，当炉顶各空气门不冒汽放水门无水滴即可。关闭热风联络门，开启吸风机档板。除灰门冷却，必要时启动吸风机冷却（若负压抽汽相配合，保养效果会更好）。

9.4.7. 若系锅炉紧急停炉冷却，应在停炉后12小时。汽包内温度低于180℃方可进行放水，并且控制汽包壁温差不大于40℃。

9.4.8. 停炉后的保养方式。应根据值长的命令进行。备用炉的检查、维护应同运行炉一样要求，每班对本体检查不少于1次．发现缺陷及时联系消除。

9.4.9. 对于检修的锅炉，在其开工前。必须依照热力检修工作票的要求，对系统进行隔离操作；隔离阀门应挂警告牌，班长必须复查各项隔离点正确无误，其它安全措施（如切电等）全部落实后，方可签名许可开工。

9.4.10. 冬季停炉时，应采取必要的防冻措施。

10. 锅炉的防腐

10.1. 充压防腐

锅炉停运，备用时间不长及承压部件又无检修工作时，采用充压防腐，操作及要求如下

10.1.1. 汽机滑参数停机后，请示值长，联系汽机，关闭甲、乙侧主汽门，稍开排汽升压至4.0MPa，熄火停炉，通知化学。

10.1.2. 保持汽包最高可见水位（＋250mm），保留炉水取样，通知汽机解列连排。

10.1.3. 开启定期排污各分门及总门，用甲、乙排污门控制换水（电动排污门好用时，用电动门控制）。换水时应保持汽包水位（＋200～250mm）。在汽包壁温差不超过40℃的情况下，尽量加快换水速度。

10.1.4. 接到化学水质合格的通知（炉水磷酸根＜1mg／L），关闭排污总门，换水工作应在1.0MPa前换好。

10.1.5. 炉水合格，汽压在0.6MPa～0.8MPa，过热器壁温在180℃以下用给水通过过热器反冲上水，开启饱和蒸汽取样，进行充压至2.0～3.0MPa通知化学化验溶解氧应合格（0.01mg／L）。

10.1.6. 充压防腐的炉子，主汽压力记录表应投入，并经常与就地压力表进行对照，安全门也应正常投入，严防超压。

10.1.7. 充压防腐炉接到化学溶解氧不合格的通知后，应进行换水若过热器不合格，开启集汽联箱疏水，从省煤器进水进行换水。若炉水不合格，则用定期排污换水。

10.1.8. 防腐压力应保持在2.0～3.0MPa，若因某种原因使压力回零应进行大量换水至合格；必要时重新点火升压至4.0MPa，再按上述规定重新防腐。

10.1.9. 锅炉承压部件检修后，若转入充压防腐时，应点火升压至4.0MPa，按规定进行防腐。

10.1.10.充压防腐操作中应做好联系工作，注意给水压力变化。换水量大时请示值长启动一台给水泵或减少邻炉负荷，以保证不影响邻炉给水压力。

10.1.11.充压防腐炉正常备用时，开启炉水和过热器取样一次门，其它取样门应关闭。

10.1.12.化学定期分析充压防腐炉水品质应合格，取样时必须通知锅炉，由锅炉人员操作，化学监督，化学人员不得随意操作。

10.2. 干式防腐

10.2.1. 余热烘干真空法

10.2.1.1. 汽机停机后，请示值长关闭甲、乙主汽门，适当开启排汽10～30min后，熄火停炉。关闭各蒸汽及给水取样二次门。

10.2.1.2. 停止送、吸风机，关闭入口挡板及－、二次风门、检查孔等，尽量保持炉温。

10.2.1.3. 降压时间不少于10小时，一般在12～14小时，降压过程中保持汽包上、下壁温差不超过40℃，保持汽包水位＋250mm（最高可见水位）。若汽包高读水位计准确，则应保持水位至高读水位计最高可见水位（严禁水进入过热器）。

10.2.1.4. 当压力降至0.5MPa，汽包壁温180℃以下时解列给水管路并放掉管内存水，汽包壁温150℃，压力0.4MPa，锅炉进行全面放水。（水冷壁、省煤器、过热器、集中下降管、减温管路、事故放水管、省煤器再循环等）放水时必须开启炉顶空气门，排污集箱至地沟放水门也应开启。

10.2.1.5. 当炉水放完后，关闭所有空气门、放水门、疏水门、排污门表计一次门及取样门。开启省煤器、过热器、排污集箱、负压门总门联系汽机投入负压抽汽器，并联系邻炉开启邻炉热风联络门及二次风门，保持排烟温度在110℃以上。

10.2.1.6. 联系热工将汽包就地压力表更换为真空表并投入，当真空值达到0.058MPa。保持4小时，经化学人员同意，停止抽负压，关闭邻炉热风联络门。若负压抽不起来，应检查系统阀门是否漏关。

10.2.1.7. 开启炉顶空气门消除负压。在负压未消除前严禁开启汽包人孔进行检修。

10.2.2. 余热烘干法。

10.2.2.1. 放水前要求同10.2.1规定。

10.2.2.2. 炉内水放完后，关闭过热器疏水、事故放水、给水管路疏水门，其余门不关闭。联系邻炉开启热风联络门及二次风门（检查其它风门、档板均应关闭）。保持排烟温度在110℃以上。

10.2.2.3. 当所有空气门不冒汽，地沟放水门不滴水，经化学确认合格关闭热风联络门。

10.2.2.4. 根据检修要求可启动风机加强冷却。

10.3. 联氨防腐：锅炉长期备用，则采用联氨防腐

10.3.1. 联氨防腐利用疏水箱配药（要求隔离^#1疏水箱，疏水箱容积30m³），经疏水泵由过热器反冲管上药液。

10.3.2. 防腐前应将炉内各部存水放尽，关闭各放水门，保证严密并对定排总门加装堵板。

10.3.3. 由化学人员负责进行监督配药。“联胺剧毒”应做好防护工作，锅炉分场应由专人负责。

10.3.4. 联系邻炉，给水反冲洗门，邻炉上水门关闭。开启汽包空气门，甲、乙定排反冲门及集箱排污电动门（给水反冲洗总门应关）。开启上水母管总门，检查关闭除氧器补水门。系统确认正常，启动疏水泵，由定排反冲至过热器反冲进行上药约2.5箱（80m³）。待过热器上满后，停止疏水泵，关闭过热器反冲及定排反冲门。

10.3.5. 开启省煤器再循环省煤器放水门，甲、乙排污集箱排污门及各下联箱排污一、二次门，重新启动疏水泵经定排上药至大汽包空气门溢水（约10min后）关闭汽包空气门，顶压至疏水泵最高扬程（约0.49MPa），关闭炉底部上水一、二次门，总门及疏水泵出口门，停止疏水泵。此时集汽联箱压力约0.07MPa。

10.3.6. 联氨防腐的锅炉应处于严密状态，上药完毕、疏水泵顶压后，必要情况下，可用给水或加药泵顶压至1.0～2.0MPa。

10.3.7. 化学按规程定期取样分析联氨含量应进200mg／L，如下降至150mg／L以下时，应补加联氨。PH值应在9.5以上否则应补加氨水。

10.3.8. 联氨防腐炉进行启动时，必须事先用除盐水将过热器、水冷壁省煤器冲洗干净，必要时用给水经过热器反冲洗进行冲洗，直至水质化验合格。

2.21. 紧急停止制粉系统之规定-- 59

2.30. 有关高压电机强合闸的规定-- 64

2.31. 有关高压电动机启停操作注意事项-- 64

2.32. 电动机的事故-- 65

2.33. 电机两相运行的危害及处理-- 65

1. 总则

1.1. 运行人员在事故情况下应沉着、冷静、迅速、准确地处理事故。

1.2. 对事故现象应全面分析，准确判断，果断处理，以防扩大。

1.3. 当发生事故时，应立即汇报班长、值长，如果危及设备与人身安全来不及汇报时，可先处理后汇报。

1.4. 事故情况下，应保证非故障设备的正常运行。

1.5. 对事故发生的时间，当时的运行参数，应详细记录；在24小时以内，班组进行分析讨论，写出事故报告，送到分场。

1.6. 在事故情况下，各专责严守岗位，加强联系，共同协作处理。

1.7. 事故的处理，应在值长、班长统一指挥下进行处理，协助人员未经当值人员许可，不得擅自操作运行设备。

2. 事故处理规程

2.1. 事故及故障停炉

2.1.1. 遇到下列情况之一，立即停止锅炉机组的运行；

a) 锅炉缺水；各远方水位表指示超过－300mm；

b) 锅炉满水；各远方水位表指示超过＋250mm；

c) 炉管爆破(包括水冷壁、省煤器、过热器)，不能保持汽包水位正常或经投油助燃仍不能维持燃烧时；

d) 炉墙发生裂缝，炉架钢梁烧红且有倒塌危险时；

e) 烟道二次燃烧，使烟气温度急剧上升，排烟温度超过300℃时；

f) 所有水位计损坏，无法监视水位时；

g) 汽水管道爆破威胁到设备及人身安全或过热器、省煤器、水冷壁等联箱焊口裂缝及发展较快时；

h) 两台吸风机或两台送风机同时断电或故障时；

i) 两台排粉机同时跳闸及炉内没有投油，锅炉灭火时。

2.1.2. 遇到下列情况之一，请示总工程师决定后，停止锅炉运行：

a) 炉管漏泄（包括水冷壁、省煤器、过热器）但能维持运行；

b) 锅炉给水、炉水及蒸汽品质严重恶化超过标准，经努力调整无法恢复正常时；

c) 锅炉汽温超过过热器金属管壁所允许承受的温度，经多方调整或降低负荷而无法恢复正常时；

d) 锅炉严重结焦而难以维持正常运行时；

e) 安全门动作后，炉压力降至回座值而安全门不回座，经采取措施（如关脉冲门等）仍不回座时。

2.1.3. 紧急停炉的操作步骤

a) 汇报值长，联系汽机、电气简要说明原因；

b) 切除全部自动改为手调，用手捅灭火保护“手动停炉”按钮或拉跳甲、乙侧排粉机开关等方法，使灭火保护动作或转机跳闸，达到锅炉灭火之目的；

c) 解列减温水；

d) , 保持水位如系给水压力低，严重减水造成停炉，关闭给水^#7门；

e) 将跳闸转机开关复位（拉回停止位置）；

f) 其它操作与正常停炉相同；

g) 炉管爆破可留一台吸风机维持炉膛负压；

h) 汇报班长、值长及有关领导并做好记录；

i) 注意降压、冷却和保养。

2.2. 锅炉减水

现象：

a) 操作盘发出汽包水位低信号，警铃响；

b) 给水流量不正常的小于蒸汽流量（炉管大量漏泄时则相反）；

c) 各水位计负值增大，严重时，就地双色水面计色板全部为红色；

d) 严重时，主蒸汽温度升高。

原因：

a) 给水自动失灵发现处理不及时；

b) 运行人员疏忽大意，对水位监视不够或误操作，

c) 水位计失灵造成误判断；

d) 给水系统或给水调整门故障；

e) 给水压力低，邻炉瞬间用水量过大，给水泵联动不及时或给水泵汽化；

f) 系统或炉组故障，负荷变化过大，对水位调整不及时；

g) 排污量过大，时间过长，排污门漏泄或忘关，

h) 水冷壁、省煤器、过热器等炉管破裂。

处理：

a) 当发现水位低时，应立即对照各水位表，证实水位低时应解列自动，迅速恢复正常水位，必要时联系值长，降压、降负荷运行（幅度视具体情况而定）；

b) 联系汽机恢复正常的给水压力；

c) 给水调整门故障时，立即改用其它备用管路增大给水，待水位正常后，根据情况解列故障的调整门；

d) 停止排污，迅速检查漏泄的排污门；

e) 如系炉管破裂，按有关条例处理；

f) 水位低于－300mm时紧急停炉；

g) 停炉后如须进水须经总工程师决定。

2.3. 锅炉满水

现象：

a) 操作盘发出水位高信号，警铃响；

b) 各水位指示表正值增大，严重时就地双色水位计全部为绿色，主蒸汽温度突降；

c) 蒸汽含盐量增大，蒸汽管道发生水冲击，主汽流量法兰处冒白汽；

d) 给水流量不正常地大于蒸汽流量。

原因：

a) 给水自动失灵发现不及时；

b) 运行人员疏忽大意，对水位监视不够或误操作；

c) 水位计失灵发现不及时造成误判断，导致误操作；

d) 给水调整门故障或低负荷时调整门漏泄量过大；

e) 系统或炉组发生故障，负荷变化过大。

处理：

a) 进行汽包各水位表的对照，证实水位高时，立即解列给水自动，适当关小给水流量，使水位迅速恢复正常；

b) 若水位继续升高至＋75mm，水位保护应动作，若未动作，应立即手动开启事故放水门；

c) 如主给水调整门故障时，切换至备用给水管路，同时将故障管路解列或固定其流量；

d) 通知汽机注意汽温，根据情况关小或解列减温水。必要时开汽机主汽门前疏水；

e) 若水位继续升高，各远方水位表指示超过＋250mm时，立即停炉，停止上水(开省煤器再循环门)，开排汽、开集汽联箱疏水，加强放水；

f) 水位正常后，关闭事故放水和其它放水门；

g) 查明原因并消除后，请示值长，重新点火启动；

h) 依次关闭省煤器再循环门，集汽联箱疏水门；视汽温和压力情况，关对空排汽。

2.4. 水冷壁管爆破

现象:

a) 炉内发出不正常的响声，燃烧不稳、冒正压，炉膛发暗，严重时锅炉灭火，

b) 给水流量不正常的大于蒸汽流量，汽包水位下降，给水压力降低；

c) 蒸汽压力排烟温度下降，吸风机电流增大。

原因：

a) 由于水质不合格，致使管内结垢，造成局部过热；

b) 停炉防腐不当，管内产生腐蚀；

c) 安装或检修时管内杂物堵塞，使水循环不良；

d) 喷燃器结构不良或油枪角度不正，使煤粉或重油冲刷水冷壁；

e) 严重结焦、水循环破坏或打焦方法不当，损伤水冷壁；

f) 负荷过低或负荷瞬时变化过大，造成水循环破坏，使局部过热；

g) 材料规范，焊接质量不合标准；

h) 排污时间过长或排污门忘关，水循环破坏；

i) 水封水喷嘴角度不正，使水溅到水冷壁管上。

处理：

a) 加强上水，投油稳燃；

b) 如损坏不大能维持水位和燃烧时，应降压、降负荷运行，汇报值长，请示停炉；

c) 如无法维持水位和燃烧时应紧急停炉，停炉后无法维持水位时应停止上水；如能维持可见水位，在不影响其它运行炉给水的情况下，可继续向故障炉进水；

d) 保留一台吸风机维持炉膛负压，待自然通风可维持负压时停止吸风机；

e) 在事故处理中应及时与汽机、电气取得联系。

2.5. 省煤器管损坏

现象：

a) 水位下降，给水流量不正常的大于蒸汽流量；

b) 炉膛负压变正，吸风机负荷增加，甲乙侧排烟温差大，漏泄侧烟温低，烟道负压波动大；

c) 漏泄侧的烟道下灰变潮，落灰管易堵；

d) 漏泄处有响声，烟道不严密处往外漏水或冒汽；

e) 严重时省煤器下部烟道有水漏出；

原因：

a) 给水品质不合格使省煤器管腐蚀；

b) 锅炉正常运行时给水温度或给水流量变化过大，点火升压过程中补充水的温度不当，使管子受到不正常的热应力；

c) 防磨装置损坏或长期失修，造成飞灰磨损；

d) 管材或焊接质量不合格，

e) 水垢焊渣或其它杂物堵管，使部分管子过热烧坏；

f) 省煤器再循环使用不当；

处理：

a) 解列自动，手动维持水位；

b) 损坏不严重时，通知汽机保持稳定负荷，汇报值长；

c) 请示停炉，对漏泄部位加强监视；

d) 若汽包水位或炉膛负压维持困难时，可降负荷、降参数运行；

e) 如情况恶化不能维持正常水位时，应紧急停炉；

f) 停炉后继续上水（在不影响邻炉给水情况下），保持汽包可见水位；

g) 留一台吸风机维持炉膛负压。

2.6. 过热器管损坏

现象：

a) 炉膛负压变正，过热器漏泄处有响声，烟道不严密处有烟气喷出；

b) 蒸汽压力、流量下降，给水流量不正常的大于蒸汽流量；

c) 高温段漏泄汽温偏低，低温段漏泄汽温偏高；

d) 两侧烟气温差大，烟道负压增大，差值增大；

e) 屏式过热器损坏影响燃烧，严重时可能灭火。

原因：

a) 停炉防腐不当，造成管内腐蚀；

b) 蒸汽品质不合格，管子内部结垢造成局部过热；

c) 点、停炉过程中排汽量不够，造成过热器管壁冷却不足；

d) 管外氧化腐蚀或飞灰磨损；

e) 错用钢材或焊接不良；

f) 由于结焦、堵灰，使过热器受热不均匀；

g) 长期处于超温状态下运行；

h) 低负荷情况下，减温水使用不当，造成蛇形管内水塞；

i) 管子内部被异物堵塞，造成局部过热：

j) 减温器内套管损坏，蒸汽分配混和不均，局部过热；

k) 屏式过热器隔板损坏，蒸汽走截路，造成管子过热；

l) 设计安装不合理，管子膨胀受阻。

处理：

a) 如损坏不严重，允许短时间运行，但必须保证蒸汽参数正常：

b) 加大吸风量维持炉膛负压，视具体情况降负荷、降参数运行，必要时投油助燃；

c) 汇报值长，请示停炉，经常监视损坏之处的发展。

2.7. 汽水共腾

现象：

a) 双色水位计发生剧烈波动，看不清水位；

b) 电接点水位表数字变化频繁；

c) 各远方水位指示波动大；

d) 过热蒸汽温度急剧下降，蒸汽含盐量增大；

e) 严重时主蒸汽管道内发生水冲击，管道法兰内向外冒汽。

原因：

a) 给水、炉水质量不合格；

b) 未按要求进行定期排污，连排未投或连排管堵；

c) 化学加药过多或加错药；

d) 锅炉负荷突增变化过大；

e) 汽水分离装置有缺陷。

处理：

a) 全开连排并进行定排；

b) 汇报值长，联系汽机、电气迅速降低负荷并固定；

c) 解列给水自动，手动保持水位－50mm运行；

d) 通知化学立即停止加药并化验水质；根据分析结果迅速改善炉水品质；

e) 根据情况减少或停用减温水，必要时开启过热器疏水及汽机主汽门前疏水；

f) 在炉水品质未改善以前，不允许增加负荷。

2.8. 水面计损坏

现象：

a) 有震耳的汽水喷出声；

b) 损坏时间过长，电接点水位表指示发生紊乱变化。

原因：

a) 冲洗水面计方法不对，造成双色板或云母片温度突变；

b) 由于外部冷空气侵袭，造成双色板或云母片损坏；

c) 检修工艺或双色板、云母片质量不良。

处理：

a) 戴好手套拉掉水面计电源；

b) 先关水面计水门，再关汽门，开启放水门；

c) 利用另外的水面计进行上、下水位对照；

d) 联系检修处理；

e) 如两块水面计同时损坏，在给水自动投入，高低水位信号好用，下部至少有两块水位表准确（电气、机械、电接点），并在二小时以内与就地水位计对照过证明可靠的情况下，可用低置水位表监视运行二小时，

f) 如果给水自动和水位信号不好用，当两块就地水位表同时损坏时，应汇报值长，由值长或总工程师决定是否停炉；

g) 在上述情况下，如果低置水位表也不准确时，应紧急停炉。

2.9. 锅炉灭火

现象:

a) 小量程（±200Pa）炉膛负压表指示到头；

b) 火焰监视器灭六组以上（符合每层四选三），或炉膛负压－800Pa一秒，或炉膛压力＋1200Pa两秒(上述条件任意一条达到)；灭火信号发，灭火保护动作，警铃响事故喇叭叫；甲乙侧排粉机及其所带的给粉机、磨煤机、给煤机依次跳闸；所投油枪电磁阀自动关闭，

c) 炉膛熄火，汽压、汽温直线下降，水位先低后高；

d) 如系转机跳闸引起的灭火，则跳闸转机电流回零，红灯灭，绿灯闪光，事故喇叭叫。

原因：

a) 煤种变劣，煤粉过粗，一次风温过低；

b) 低负荷时间过长或减负荷速度过快造成炉温降低；

c) 制粉系统故障造成一次风过小或过大，破坏燃烧；

d) 在增减负荷或启停制粉系统时，风粉调整不及时或配合不当；

e) 送、吸风自动、给粉自动失灵发现不及时；

f) 风机故障或炉管爆破；

g) 厂用电中断或给粉机电源中断；

h) 炉内吹灰操作不当或吹灰枪有缺陷，破坏燃烧；

i) 多台给粉机故障或给粉自流；

j) 粉漂不准确造成粉位误判断；

k) 炉内掉大焦，掉入渣井时大量水蒸汽上升破坏燃烧；或水封水中断，大量冷空气漏入炉内造成燃烧破坏；

l) 重油含水或中断。

处理：

a) 通知汽机，汇报班长、值长；

b) 若灭火保护动作，将联跳的转机(包括给粉机、油枪电磁阀)开关拉回停止位置，

c) 若灭火保护拒动，立即停止甲乙侧排粉机及运行的给粉机，解列油枪；

d) 解列减温水，解列所有自动，手动保持水位，

e) 关闭排粉机入口^#7（8）风门及温风门、冷风门，关闭磨煤机入口温、热风门；

f) 联系热工复归灭火保护；

g) 控制炉膛负压在－200～250Pa之间，保持大于30％负荷的通风量冲扫三分钟，当冲扫合格（灭火保持程控系统发出可以点火信号）并且查明灭火原因后，重新点火启动；

h) 在20分钟内，若点火成功，依次启动乙侧、甲侧排粉机恢复一次风压，同汽机配合逐渐恢复负荷；

i) 在20分钟内点火失败，灭火保护程控系统发出再次冲扫信号；当符合吹扫条件，吹扫三分钟（累计时间）后，盘上发出可以点火信号，进行再次点火；

j) 处理中注意事项：

①确认灭火时，应立即停止供粉和供油；严禁采取继续供粉，关小吸风挡板的爆燃法，以防打炮；

②严密监视汽温、汽压、水位的变化，防止减满水及汽压、汽温急剧下降；

③锅炉恢复正常后，派人到炉本体全面检查一次，对照上、下部水位；

④无特殊情况，严禁随意退出灭火保护装置；

⑤无关人员严禁靠近防止烧伤。

2.10. 尾部烟道再燃烧

现象：

a) 再燃烧部位烟气温度急剧升高；

b) 炉膛及烟道负压急剧变化；

c) 排烟温度上升很快，严重时，从烟道门孔及吸风机的轴封处发现火星及冒烟，烟囱冒黑烟；烟道防爆门动作；

d) 热风温度升高；

e) 汽压下降，汽温升高；

f) 氧量指示偏小。

原因：

a) 煤粉过粗，燃烧调整不当或风量不足，使未完全燃烧的煤粉进入烟道；

b) 炉膛负压保持过大使未燃尽的煤粉抽入烟道；

c) 低负荷时间过长，烟速过低，使烟道内堆积大量煤粉；

d) 升火时燃烧不稳或灭火后残余煤粉未抽尽，通风时间不够；

e) 烟道、预热器下灰管长期堵塞。

处理：

a) 当烟温不正常的升高时，应立即汇报班长、值长，加强燃烧调整，停止制粉系统；

b) 开大上排二次风，适当减小下排二次风，尽量停用上排火嘴；

c) 尽可能用减温水调整汽温，严禁用减风的方法降温；

d) 当二次燃烧轻微时，可降低部分负荷；

e) 经上述处理无效时，汇报班长、值长，请示停炉；

f) 如烟气温度急剧升高，达到下列条件之－，则紧急停炉；

①排烟温度超过300℃；

②单管主汽温度超过560℃；

③汽机侧主蒸汽温度超过545℃三分钟，540～545℃三十分钟；

g) 停炉后关闭所有挡板，采取灭火措施；

h) 待燃着的煤粉熄灭后，启动吸风机逐渐开启挡板，须通风5～10分钟方可重新点火。

i) 若吸风机的外壳内发现火星或火焰时，应立即停止运行；当确认无火并经检查无损后，方可重新启动。

2.11. 负荷突降

现象：

a) 蒸汽流量突然下降，压力急剧升高，水位先低后高；

b) 汽机负荷表大幅度下降甚至到零；

c) 操作盘照明先暗后亮，若电气故障，各电流电压指示表摆动大；

d) 处理不及时安全门动作。

原因：

a) 外界系统故障；

b) 汽轮机或发电机故障。

处理：

a) 根据负荷、压力及燃烧情况停止部分火嘴，开启排汽降压，必要时投油助燃；

b) 汇报班长、值长，联系汽机问清故障原因；

c) 解列自动，手动保持水位，控制汽压、汽温；

d) 负荷过小粉位高时停止制粉系统；

e) 当压力升至安全门动作值而安全门拒动，应手动操作开启；

f) 做好接带负荷的准备。

处理注意事项：

a) 甩负荷时停止除灰和排污工作等重大操作；

b) 安全门动作回座后，派人检查其严密性；

c) 安全门动作后不回座，应手动操作使其关闭；若仍不回座，关闭脉冲门；再不回座，按有关规定处理；

d) 停止制粉系统倒风时须缓慢进行，防止一次风过大、过小破坏燃烧；

e) 加强水位监视和调整，防止减满水。

2.12. 六千伏厂用电中断

现象：

a) 六千伏电压表指示到零，现场照明先暗后亮；

b) 高压电机跳闸，电流到零；事故喇叭叫，红灯灭，绿灯闪光；

c) 给煤机跳闸，红灯灭，绿灯闪光；

d) 锅炉灭火，灭火信号发，灭火保护动作；

e) 汽温、汽压下降，水位低（给水泵断电时）。

原因：

a) 高压厂用电系统故障；

b) 备用电源自投不成功。

处理：

a) 将所有转机开关拉回停止位置，解列油枪，关闭减温水，关闭各指示挡板及制粉系统风门（380V无电时，应用手动）；

b) 汇报值长、联系电气要求迅速恢复电源；

c) 关闭定、连排，停止加药；

d) 解列给水自动，联系汽机恢复给水压力，若380V亦断电，各给水门、事故放水门、对空排汽门的操作均需就地手动；

e) 检查转机做好点火准备工作（包括炉膛吹扫）；

f) 厂用电恢复后按值长命令点火投入运行；

g) 长时间不能恢复时，按紧急停炉处理；

h) 处理中注意：恢复时，严禁转机带负荷启动。

2.13. 380伏厂用电中断

现象：

a) 380伏电压表指示到零；

b) 磨煤机运行时，润滑油泵跳闸，磨煤机、给煤机跳闸，电流回零；事故喇叭叫，红灯灭，绿灯闪光；

c) 仪表电源中断时，各指示灯灭，除机械水位表外其它各水位表失灵；各远方调节门、挡板失电；

d) 若给粉机电源中断，锅炉灭火，炉膛负压增大；

e) 因给水门等无法及时控制，可能导致满水。

原因：

a) 低压厂用电故障；

b) 备用电源自投不成功。

处理：

a) 解列各自动．以机械水位表为准，就地手动调节水位。派人到上部参照就地水位计，手拨指示水位；

b) 把跳闸的转机拉回停止位置，就地手动关闭其入口风门挡板，

c) 润滑油泵跳闸若磨煤机未跳，应立即手动停止；

d) 若锅炉灭火。应按灭火规定处理；

e) 联系电气，汇报值长要求迅速恢复电源。

2.14. 仪表电源中断

现象：

a) 仪表电源断电信号灯亮，警铃响；

b) 除机械水位表外，其它仪表指示增大、减小、或停止不动；保护电源中断时，安全门动作；（机械部分不好用时）灭火保护等不起作用；

c) 电阻温度表指示回零，电偶温度表失去补偿（即降低20℃）

d) 各自动调节器停止不动。

原因：

a) 保险丝熔断；

b) 线路接地断电；

c) 380V电源断电；

d) 备用电源自投不成功。

处理：

a) 解列给水自动，以机械水位为准监视调整水位，并派专人到炉顶对照水位；

b) 远方调整器断电时，改为手动就地操作；

c) 固定本炉负荷，停止一切重大操作(如吹灰、排污、转机启停、升降负荷等)，汽温与汽机对照；

d) 汇报班长，联系热工、电气值班员，迅速恢复电源；

e) 待电源恢复后投入自动；

f) 若安全门动作，应关脉冲门；待电源恢复后，重新开启脉冲门。

2.15. 汽水管道水冲击

现象：

a) 听到振动的响声，看到振动的管道摆动；

b) 压力表指针摆动大；

c) 冲击严重时，吊架可能损坏。

原因：

a) 供汽前没有充分暖管和疏水；

b) 锅炉满水，有水进入蒸汽管道；

c) 供水没有把管道内的空气排尽或水内有蒸汽；

d) 管道固定不好或吊架松脱；

e) 给水泵运行不正常，逆止门忽关忽开，引起给水压力剧变；

f) 给水温度剧烈变化。

处理：

a) 在供汽前汽管道发生水冲击时，应立即停止供汽用疏水门充分疏水后，再缓慢开启汽门，暖管供汽；

b) 运行时管道发生水冲击，则应开启过热器疏水及汽机主汽门前疏水；

c) 给水管道投入时发生水冲击应检查空气门是否开启。吊架是否牢固；

d) 运行中给水管道发生水冲击应检查吊架是否损坏，给水压力、温度是否正常，了解给水泵运行是否正常，然后针对具体情况进行处理。

2.16. 吸风机跳闸

现象：

a) 两台吸风机运行，其中一台跳闸时，

①事故喇叭叫，跳闸的吸风机电流回零，红灯灭，绿灯闪光；

②运行的吸风机电流增大；

③炉膛冒正压；

④汽温、汽压下降，水位先低后高；

b) 两台吸风机运行同时跳闸，或只有－台运行而跳闸时；

①事故喇叭叫；除磨煤机油泵外，其它转机联跳，红灯灭绿灯闪光，电流指示回零：

②锅沪灭火，汽温、汽压急剧下降，水位先低后高。

原因：

a) 由于电气、机械部分故障以及值班人员遇紧急情况用事故按钮停机；

b) 电动机运行中发生故障或误碰事故按钮。

处理：

a) 当两台吸风机运行其中一台跳闸时：

①跳闸前设备无明显的缺陷，按转机合闸规定，强合一次跳闸转机；

②如合不上或不强合时，应将开关拉回停止位置；根据风量情况，尽量开大正常运行的吸风机挡板（注意电流不超红线），关闭跳闸侧吸风机挡板；适当降低本炉负荷，

③查找原因缺陷消除后恢复；

b) 两台吸风机运行同时跳闸或唯一运行的一台吸风机跳闸时：

①按紧急停炉处理；

②解列所有自动，手动控制参数及水位；

③如有一台吸风机为备用；则启动备用侧吸风机，启动送风机，按规定的条件进行炉膛吹扫3分钟，当盘上“允许”点火的信号发出后，重新点火恢复；

④如无备用吸风机，应汇报班长、值长，联系电气共同查明原因，待故障消除后，依次恢复。

2.17. 送风机跳闸

现象：

a) 两台送风机运行，其中一台跳闸时：

①事故喇叭叫，跳闸的送风机电流回零，红灯灭，绿灯闪光；

②运行的送风机电流增大；

③总风压变小，炉膛负压、磨煤机入口负压增大；

④燃烧恶化，汽温、汽压下降，水位先低后高；

b) 两台送风机运行同时跳闸，或只有一台运行而跳闸时：

①事故喇叭叫；除吸风机、磨煤机油泵外，其它转机联跳，红灯灭，绿灯闪光，电流指示回零

②锅炉灭火，汽温、汽压急剧下降，水位先低后高。

原因：

a) 由于电气、机械部分故障以及值班人员遇紧急情况用事故按钮停机；

b) 电动机运行中发生故障或误碰事故按钮；

c) 低电压保护动作。

处理：

a) 当两台送风机运行其中一台跳闸时，按转机合闸规定，强合一次跳闸转机；

b) 如合不上或不强合时，应将开关拉回停止位置；尽量开大正常运行的送风机挡板（注意电流不超红线），关闭跳闸侧送风机挡板；适当降低本炉负荷；

c) 解列各自动，手动控制水位及各参数，查找原因，待故障排除后恢复；

d) 两台送风机运行同时跳闸或唯一运行的一台送风机跳闸时，按紧急停炉处理；

e) 如有一台送风机为备用，则启动备用侧送风机，以大于30％负荷的通风量进行炉膛冲扫3分钟，当盘上“允许”点火的信号发出后，重新点火恢复；

f) 汇报班长、值长。联系电气共同查明原因，待故障消除后，依次恢复。

2.18. 给粉机电源中断

现象：

a) 若一侧跳闸时，该侧给粉机转速回零；“燃烧不稳”的警告信号发出；汽温、汽压下降，水位先低后高；处理不及时锅炉灭火；

b) 若两侧同时跳闸时，锅炉灭火（在未投油的情况下），汽压、汽温迅速降低，水位先低后高；跳闸给粉机转速回零；

原因：

a) 电气厂用电系统故障；

b) 备用电源自投不成功；

处理：

a) 单侧跳闸时：

①停止跳闸侧的给粉机开关；

②立即投油助燃，投入备用给粉机；

③控制吸送风量，解列全部自动，手动控制水位及各参数；

④请示值长，降低本炉部分负荷；

⑤联系电气检查原因，迅速恢复电源；

b) 双侧跳闸时：

①若锅炉灭火，按“灭火规定”处理汇报班长、值长，待令恢复；

②若锅炉在投油状况下没有灭火，应迅速增投油枪助燃，适当减少吸送风量，停止制粉系统；

③汇报班长、值长，通知汽机减少负荷；

④根据情况关闭减温水门；

⑤联系电气迅速恢复电源；

⑥解列各自动，手动调整参数；

⑦电源恢复后，逐渐恢复负荷。

2.19. 安全门误动作

现象：

a) 动作的安全门红灯亮绿灯灭，“安全门动作”信号发出；

b) 炉顶发出排汽声；

c) 汽温、汽压下降，水位升高。

原因：

a) 安全门电源中断(机械部分不好用时)或直流接地；

b) 压力继电器表管冻坏或弹簧管损坏；

c) 整定值偏低；

d) 在消缺或校验时，措施不完善。

处理：

a) 确认为误动时。应将动作的安全门开关扳至关闭位置；

b) 解列自动，手动控制水位、汽温、汽压；

c) 若仍不回座时派人关闭该安全门的脉动门；

d) 如采取了必要的措施，仍然无法使大安全门回座时应降低负荷，请示值长、总工决定是否停炉。

2.20. 减温器损坏

现象：

a) 过热蒸汽温度升高，减温水流量开不上去（给水压力正常时）；

b) 减温器以后过热器支管温差增大；如损坏严重，可能造成个别管系堵塞、超温、爆管。

原因：

a) 水质不洁或有杂物，造成喷嘴堵；

b) 减温水使用不当，忽大忽小；尤其是关死后突然开大，致使局部温度突变。

处理：

a) 利用燃烧调节等方法控制过热器各部温差，防止过热器超温；

b) 降低负荷运行，保持燃烧稳定，减温水流量变化不要太大，必要时解列减温水；

c) 经过以上处理，过热器继续超温时，汇报班长、值长，请示停炉。

2.21. 紧急停止制粉系统之规定

a) 遇有下列情况之一时应紧急停止制粉系统；

⑴制粉系统着火或爆炸；

⑵磨煤机各部轴承（包括电动机）任何一处温度急剧升高或超过规定值；

⑶磨煤机润滑油（包括减速机）中断；

⑷磨煤机范围内任何一处轴承剧烈振动超过规定值；

⑸磨煤机内发出强烈的撞击声；

⑹电动机着火冒烟；

⑺磨煤机、排粉机跳闸；

⑻威胁人身或设备安全；

⑼锅炉发生故障需要紧急停炉；

⑽细粉分离器、粗粉分离器发生严重堵塞；

⑾磨煤机严重满煤影响一次风压；

⑿煤粉着火；

⒀磨煤机落煤管严重堵塞；

⒁磨煤机对轮销子断(电流突降)；

⒂磨煤机电流超过红线。

b) 紧急停止制粉系统的操作步骤；

①就地用事故按钮停止或拉回磨煤机开关；

②拉回给煤机开关，打开磨煤机入口冷风门(若系统内着火，则禁止打开冷风门)，关闭磨煤机入口热、温风门，控制^#7（8）风门，防止一次风带粉；

③必要时把风倒至排粉机；

④如系磨煤机大瓦温度高而停止，润滑油泵可暂时不停，继续冷却大瓦；

⑤爆炸着火时应严密隔绝空气，并开蒸汽消防灭火，待自燃处完全熄灭后，再打开冷风门；

⑥若系排粉机故障紧急停止制粉系统，则按排粉机故障“处理规定”处理；

⑦汇报班长、值长，查明原因，待消除后恢复。

2.22. 制粉系统爆炸

现象：

a) 整个制粉系统变正压并发出巨响；

b) 排粉机前防爆门爆破时，排粉机电流增大，一次风压大，炉膛变正压，严重时可能灭火；

c) 排粉机出口防爆门爆破时，一次风压突然下降或回零，炉膛负压增大，处理不及时可能灭火；汽温、汽压下降，水位先低后高；

d) 爆破处有粉及火星喷出，磨煤机出口、排粉机入口风温不正常地升高。

原因：

a) 磨煤机出口温度高，发现处理不及时；

b) 煤中含有易爆物品（如雷管等）或外来火源（电、火焊）进入制粉系统；

c) 断煤处理不及时；

d) 制粉系统积煤、积粉造成局部自燃来不及消除；

e) 停炉时未按规定烧完煤粉或未定期进行降粉，使粉仓煤粉堆积过久或粉仓内死角积粉自燃；

f) 停止磨煤机时煤粉未抽尽，停止时间过长造成自燃；

g) 煤粉细度过细，水份过小，挥发粉过高；

h) 煤粉浓度达到爆炸浓度；

处理：

a) 排粉机前防爆门爆破：

①紧急停止给煤机、磨煤机，关闭磨煤机入口热风门、温风门；

②控制^#7（8）风门，保持一次风，关闭磨煤机再循环门；

③若排粉机入口防爆门爆破，在关闭^#7（8）风门一次风压仍大时，可关小单个一次风挡板，保持一次风压；控制炉膛负压，稳定燃烧；

④将制粉系统风倒至排粉机，保持排粉机入口风温不超过150℃；

b) 排粉机出口防爆门爆破：

①投入油枪，启动正常侧备用给粉机；

②立即停止故障侧给粉机及给煤机、磨煤机，关闭磨煤机入口温、热风门；

③汇报班长、值长，通知汽机降低本炉部分负荷；

④解列全部自动，手动控制各项参数；

⑤停止排粉机关闭^#7（8）风门及一次风挡板，

⑥若灭火按灭火规定处理；

⑦磨煤机出入口防爆门爆破可以暂时不停油泵用于冷却大瓦；

c) 如制粉系统着火，立即停止制粉系统进行灭火，必要时进行蒸汽消防；

d) 联系检修更换爆破的防爆门；

e) 爆炸原因找到，防爆门换好，可依次启动排粉机、制粉系统，恢复负荷。

2.23. 磨煤机入口堵煤

现象：

a) 落煤管堵；

①磨煤机出口温度高；

②磨煤机入口负压增大，出入口压差减小；

③严重时煤堵到九米，甚至将给煤机刮板卡住；

b) 椭圆管堵；

①磨煤机出口温度高，严重时出口温度低；

②磨煤机出口负压增大，入口负压减小，压差增大；

③严重时可能影响一次风压。

原因：

a) 原煤太湿粘在落煤管、椭圆管壁上时间过长；

b) 碎煤机未投，大块煤或杂物堵死。

处理：

a) 停止给煤机，关热、温风门，开冷风门；

b) 用铁棍或专用工具捅落煤管或椭圆管；

c) 必要时打开磨煤机入口人孔门捅煤（必须停止磨煤机）；

d) 落煤管、椭圆管处理干净后重新启动磨煤机、给煤机。

2.24. 磨煤机满煤

现象：

a) 磨煤机出、入口压差增大，出口温度低；

b) 入口负压变正冒粉，出口负压增大；

c) 排粉机电流小，一次风压变小或回零；

d) 磨煤机电流大，严重时电流减小；

e) 磨煤机声音沉闷。

原因：

a) 给煤量监视调整不及时，

b) 给煤自动失灵给煤量过大；

c) 煤质变化，调整不及时；

d) 粗粉分离器切向挡板堵；

处理：

a) 停止给煤机，开启磨煤机入口冷风门，关小或关闭温、热风门；

b) 开大排粉机入口^#7（8）风门，保持一次风压进行抽粉，能保持一次风压时，排粉机入口冷风门尽量不开；

c) 加强磨煤机出入口大瓦温度的监视：

d) 及时清理跑、冒出来的煤粉，防止自燃和污染润滑油系统；

e) 如满煤严重，可采用磨煤机间断运行的方式进行抽粉，但应特别注意一次风压的变化；正常后启动给煤机，恢复制粉系统的运行。

2.25. 回粉管堵塞

现象：

a) 磨煤机出入口压差减小，出口温度高，粗粉分离器出口负压增大；

b) 回粉管锁气器不动作，回粉管温度低；

c) 排粉机电流小，一次风压变小；

d) 煤粉细度不正常的变粗。

原因；

a) 回粉管锁气器动作不灵活或卡死，锥形帽掉；

b) 木屑分离器损坏或未投；

c) 煤中杂物过多，

d) 粗粉分离器挡板开度过小或有问题，回粉过多；

处理：

a) 开排粉机入口风门，保持一次风压稳定，停止给煤机，开启磨煤机入口冷风门，关闭温、热风门；保持磨煤机入口负压；

b) 打开检查孔活动锁气器取出杂物，敲打回粉管，必要时用铁条疏通；

c) 必要时，活动调节器挡板；

d) 短时间处理不好，按正常停止磨煤机，在保持一次风压稳定的前提下，可以不倒风；

e) 处理过程中注意突然回粉过多影响一次风压；

f) 待积粉回净，回粉管锁气器上部出现负压时，恢复系统运行。

2.26. 旋风分离器堵塞

现象：

a) 排粉机电流大并晃动，一次风压大；

b) 粗粉分离器及磨煤机入口负压减小，旋风分离器后负压增大；

c) 蒸汽流量增大；严重时烟囱冒黑烟；

d) 小筛子处向外冒粉，锁气器不动作，检查孔不严密处向外冒粉；

e) 粉位不涨或下降；

原因：

a) 煤粉太潮或有杂物；

b) 旋风分离器下锁气器失灵卡死或锥形帽掉；

c) 导向挡板导错；

d) “绞龙”运行中跳闸，没有及时发现；

e) 煤粉仓满发现不及时；

f) 小筛子堵塞。

处理：

a) 发现堵塞时对负荷、汽压影响不大，可停运给煤机，关温、热风门，开冷风门；拉出小筛子清理杂物，检查处理锁气器；

b) 影响负荷、汽压时立即停止制粉系统，进行倒风，然后检查和处理；

c) 调节给粉量和减温水控制汽压、汽温；

d) 如因导向挡板导错，应停止制粉系统，拉出“绞龙”下粉插板，将导向挡板导向粉仓恢复正常运行；

e) 如“绞龙”运行中跳闸，应立即将导向挡板导向粉仓，打开“绞龙”下粉插板；清理掉积粉，启动“绞龙”将粉走完再恢复正常运行；

f) 当堵粉下完，锁气器有负压，说明已通，可恢复系统正常运行。

2.27. 磨煤机油泵跳闸

现象∶

a) 事故喇叭叫，跳闸油泵红灯灭绿灯闪光，信号发，警铃响；

b) 备用油泵自动启动，绿灯灭，红灯亮；

c) 若备用油泵联动不成功，油压降到0.1MPa，磨煤机、给煤机跳闸，磨煤机电流回零，红灯灭、绿灯闪光；

d) 当磨煤机跳闸时：

①排粉机电流瞬间增大，晃动大，一次风压先高后低；

②磨煤机入口热风门、温风门自动关闭，冷风门自动打开，入口负压先冒正后增大；

③炉膛负压先正，后增大；

原因：

a) 机械部分故障，过负荷；

b) 电动机故障；

c) 电气误操作或380V电源中断；

处理：

a) 若备用油泵联动成功，应通知司磨，将跳闸油泵开关拉回停止位置；把联动起来的油泵开关向启动方向合一下，解列联动开关；

b) 若备用油泵联动不成功时：

①将给煤机、磨煤机、油泵开关拉回停止位置；

②控制^#7（8）风门，保持一次风压；

c) 及时控制汽温、汽压、水位，调整风量；

d) 汇报班长，联系电气、司磨共同查明原因；

e) 待缺陷消除、油压恢复后，依次恢复制粉系统的运行。

2.28. 排粉机跳闸

现象：

a) 单侧跳闸时：

①跳闸的排粉机红灯灭，绿灯闪光；电流回零，事故喇叭叫；

②排粉机所带的磨煤机运行时，则磨煤机、给煤机联跳；

③跳闸侧排粉机所带给粉机转速回零，一次风压回零；

④汽温、汽压下降，水位先低后高；

⑤炉膛负压增大，燃烧不稳，有可能造成灭火；

b) 双侧跳闸时：

①锅炉灭火、灭火信号发，灭火保护动作；

②汽温、汽压急剧下降，水位先低后高；

③其它现象与一台跳闸时相同。

原因：

a) 电气供电系统故障，备用电源自投不成功；

b) 两台吸风机或两台送风机同时跳闸；

c) 机械部分故障，值班员用事故按钮停机；

d) 灭火保护动作。

处理：

a) 单侧跳闸时：

①立即投油助燃转备用结粉机，控制炉膛负压，稳定燃烧；

②拉回跳闸转机的开关，关闭^#7（8）风门，以及磨煤机入口温、热风门（开启冷风门）；

③解列自动，手动控制汽压、汽温、水位，汇报班长、值长，联系电气、汽机减少部分负荷；

④查找原因，待令恢复；

⑤若已灭火，按灭火规定处理。

b) 双侧跳闸时：

①按紧急停炉处理；

②通知有关分场，汇报有关领导，尽快查明原因予以消除；

③恢复过程按“灭火规定”进行。

2.29. 一次风压回零

现象：

a) 失压的一次风管风压表指示回零，其余正常的一次风管风压增大；

b) 炉膛负压增大，汽温、汽压下降，水位先低后高。

c) 单侧一次总风压回零时，回零侧排粉机电流减小或回零，炉膛可能灭火；

d) 双侧一次风压回零时，锅炉灭火，灭火信号发、保护动作；

原因：

a) 排粉机故障跳闸；

b) 排粉机出口防爆门严重爆破；

c) ^#7（8）风门误关或门芯脱落；

d) 排粉机入口温风门故障；

e) 排粉机轴断或叶轮脱落；

f) 一次风挡板误关或自关闭。

处理：

a) 若单侧或单个（包括几个）一次风压回零，应立即停止相应的给粉机，投油助燃，转备用给粉机；通知汽机减少部分负荷，汇报班长、值长；

b) 解列各自动，手动控制水位及各主要参数；

c) 查找原因，联系有关部门尽快处理；

d) 故障消除后，缓慢恢复一次风压和负荷；

e) 若引起灭火，则按灭火规定处理。

2.30. 有关高压电机强合闸的规定

高压电动机跳间后，可进行强合闸一次但必须符合下列条件，否则不得进行强合闸。

a) 电动机或机械部分在跳闸前，没有明显的缺陷。

b) 跳闸前电流正常无变化，没有强烈响声。

c) 排粉机、磨煤机禁止强合闸。

2.31. 有关高压电动机启停操作注意事项

a) 允许启动时间

电动机启动（开关合闸）后，电流上升到最大值，在一定的时间内，电流恢复至（规定范围内）正常值；此过程称为电动机最大允许启动时间我厂电动机最大允许启动时间为16秒钟，故在电动机合闸后，启动时间超过16秒钟，应立即断开电动机开关。

b) 允许启动次数

电动机在冷状态下允许启动2次，每次间隔不得小于5分钟，在热状态下只允许启动1次，在遇有处理事故时及启动时间不超过2~3秒钟的电动机可以多启动一次。当进行动平衡试验时，启动的间隔时间为：

200kw以下的电动机不应小于0.5小时

200~500kw的电动机不应小于1.0小时

500kw以上的电动机不应小于2.0小时

c) 停运要求及注意事项：

①将电动机负荷减到最小；

②断开开关后绿灯亮，红灯灭，电流指示到零，如果操作开关断开后电流指示增加或摆动，转速稍低，则应立即再将操作开关合上，通知电气人员处理。

d) 在正常启动时，严禁带负荷启动。

2.32. 电动机的事故

处理：

a) 遇有下列情况，应立即停止电动机运行；

①发生需要立即停用电动机的人身事故时；

②电动机及所带动的机械损坏至危险程度时；

b) 为了保证供电，重合闸的电动机遇有下列情况，不得进行合闸：

①在电动机启动调节装置或电源电缆上有明显短路或损坏现象；

②发生需要立即停机的人身事故；

③电动机所带动的机械损坏；

c) 重要的厂用电动机失去电压或电压下降时，在1分钟的时间内禁止值班人员手动切断厂用电动机（吸风机）开关；

d) 扑灭电动机火灾，必须先将电动机的电源切断。灭火时应使用电气设备专用的灭火器，无电气设备专用的灭火器时，则应在电动机的电源切断后，用消防水机（压水机）喷射散开如雾状的细水珠来灭火，为了防止由于冷却的不均匀而使电动机各部变形，禁止将大股的水注入电动机内。

2.33. 电机两相运行的危害及处理

电机正常运行时，如发生一相保险熔断或断开关时两相开关触点粘死，都将造成电机两相运行，这时电动机转子电流和定子电流增大（约 √3倍），定、转子损耗增加，电机发生过热，甚至烧毁。

现象：

a) 电动机转速下降，声音变异常，电机温度升高。

b) 当电机缺相运行，电动机电流表指示增大比正常电流大约一倍（当缺相为电流表一相时，则电流表无指示），此时应立即使电机停运或使开关三相重新闭合，恢复电机正常运行。

处理：

a) 立即联系电气班长说明情况，要求尽快处理。

b) 立即并小泵的出口门，减小电动机负荷。

c) 若为合、断开关时造成的两相运行，开关断不开，应将开关把手再合一次，尽可能使电机恢复全相运行。

1.3. 锅炉启动前的检查与准备-- 70

1.7.12. 锅炉房380伏厂用电中断-- 80

2.3.1. 系统投运前的检查及准备-- 83

2.3.2. 系统投运与除渣操作-- 85

2.4.1. 系统投运前的检查与准备-- 88

2.4.2. 电场的投入操作及维护-- 89

2.4.3. 卸灰操作（以一电场连续卸灰为基础）-- 90

3.2. 主要技术参数和设备规范-- 97

3.3. 操作运行-- 97

3.4. 系统的安全运行-- 99

3.5. 常见故障及处理措施-- 99

3.6. 系统（或局部）停运期间的注意事项-- 100

4. 灰水闭路循环-- 100

4.1. 设备规范-- 100

4.2. 系统投运前的检查与准备-- 101

4.3. 灰水闭路循环投运时,系统各阀门所处的位置. 101

5.2. 声波清灰控制器自动运行时的操作步骤-- 102

5.3. 声波清灰就地操作箱的手动操作-- 103

5.4. 故障处理-- 103

6. 空气压缩机远行-- 104

6.1. 设备简介-- 104

6.2. #0、1空气压缩机运行-- 104

6.2.1. 设备概述-- 104

6.2.2. 设备规范及主要技术参数-- 105

6.2.3. 操作规定-- 105

6.2.4. 冷却水（除盐水）投入及操作注意事项-- 106

6.2.5. 常见故障及处理-- 107

6.3. #2（#3）空气压缩机运行-- 108

6.3.1. 设备概述-- 108

6.3.2. 设备规范-- 108

6.3.3. 空压机的检查、启动、停止-- 109

7.10. 供油系统全停及扫线操作-- 117

7.11. 轻油供油操作-- 118

7.12. 污油回收操收 ------------------------------------118

1. 启动锅炉

1.1. 锅炉简述

SZSlO一13／300一Y燃油锅炉，由天津锅炉厂制造，上、下汽包呈纵向布置，其中心线间距为2800mm；左侧为炉膛，右侧为对流管束。采用微正压运行方式，燃烧器布置与前墙（上、下各一只）。烟气自炉膛后方形出口经对流管束放热后，排至大锅炉烟道，其流量由烟道档板调节。

上、下汽包与管子全部采用焊接，上汽包内部设有给水管，溢水槽，水下钢丝网和钢丝网分离器，加药管，连续排污管等装置。上、下汽包之间，布置有密集的对流受热面。为了使烟气在受热面中按规定流程流动，分区段设置了翼片管隔墙。在烟气流程的第二区段，布置有二流程、全逆流的对流式过热器，其集箱位于烟道内。

炉膛截面呈反“D”型，除前墙外，各面均由翼片管构成辐射受热面，后中部有看火孔，上方有防爆门。因锅炉为微正压燃烧，故采用全密封式炉墙。油枪是机械雾化式（中心集中回油），配风器为旋流式，其中一次叶轮可调节着火的稳定性，二次叶轮可调整空气动力工况。点火方式：电火花点液化气再点

燃油。

该锅炉的特点是，采用微正压燃烧和小管径对流管束，强化了燃烧和传热，从而减少锅炉体积和重量。

1.2. 设备规范及特性

1.2.1. 锅炉规范

序号	项目	单位	数值	备注
1	锅炉数量	台	2	S2S10—13／300一Y
2	额定蒸发量	t／h	10
3	工作压力	Mpa	1.0
4	蒸汽温度	℃	300
5	给水温度	℃	20~60
6	排烟温度	℃	250
7	炉膛容积	m³	16
8	受热面面积	m²	253

1.2.2. 结构特性

序号	项目	单位	数值	备注
l	上汽包直径×壁厚	mm	900×14
2	下汽包直径×壁厚	mm	800×12
3	水冷壁管	mm	5l×3
4	对流管束	mm	38×3	下降管
5	过热器管束	mm	38×3.5
6	主汽阀口径	mm	125
7	长×宽×高	mm	8083×3992×4834

1.2.3. 燃烧器特性

序号	项目	单位	数值	备注
l	额定进油压力	MPa	2.0	燃轻油应为1.6MPa
2	最高进油压力	MPa	2.5
3	中心回油压力	MPa		该中心回油已不采用
4	最大喷油量	Kg/h	450
5	一次风速	m/s	25~40
6	二次风速	m/s	40~60
7	一次风率	％	15~30
8	二次风率	％	70~85

1.2.4. 辅机参数

名称	项目	单位	数值	备注
给水泵	1. 型号			21/2Gc—6×6
	2. 数量	台	2
	3. 流量	m³/h	20
	4. 扬程	kPa	1600
	5. 轴功率	kw	22
	6. 转速	r/min	2950
	7. 电机功率	kw	22
	8. 电机转速	r/min	2940
	9. 额定电压	V	380
	10. 额定电流	A	42.2
送风机	1. 型号			9—27—10l№8D
	2. 流量	m³/h	l2800
	3. 风压	kPa	3940
	4. 功率	kw	28
	5. 转速	r/min	1450
	6. 电机功率	kw
	7. 电机转速	r/min	2940
	8. 额定电压	V	380
	9. 额定电流	A

1.3. 锅炉启动前的检查与准备

1.3.1. 所有检修工作结束，工作票办理终结，炉内无遗留工具和杂物，现场清洁，照明充足。

1.3.2. 管道支、吊架齐全、牢固，各部保温完整；各膨胀指示器完好。

1.3.3. 楼梯、平台、围栏、护板完整，通道无阻塞，沟、坑盖板齐全平整。

1.3.4. 各汽、水阀门，风烟挡板开关灵活，方向与实际一致；临时堵板、堵头应拆除。

1.3.5. 炉墙、隔墙、看火门、防爆门应正常，启闭灵活，无凸出和裂缝。

1.3.6. 各受热面清洁，外观正常。

1.3.7. 上、下燃烧器安装牢固，油枪不偏斜，配风器调节装置推拉灵活。

1.3.8. 汽包上各附件完好，螺丝齐全、牢固，安全门无漏水和卡涩。

1.3.9. 汽包水位计视片清晰，刻度正确，照明良好，电气保护和热工信号良好。

1.3.10. 各压力表安装牢固，刻度清晰，指示正确，—次门开启。

1.3.11. 给水箱经过冲洗并备有足够的软化水，试验给水泵应运转正常；试验送风机应符合运行要求（振动、串轴、温升、异音、固定连接、电机电流等）。

1.3.12. 操作盘各仪表齐全，指示灯完好，电源投入。

1.3.13. 炉前燃油系统各阀门开关灵活、严密，各压力、流量、温度表齐全，指示正确；各蒸汽吹扫门严密不漏；电磁阀启闭灵活，各阀门均应处于关闭状态。

1.3.14. 炉前燃油系统投入：

1.3.15. 复查本炉、邻炉各油门及蒸汽吹扫门均应处于关闭状态。

1.3.16. 联系油库值班员，启动轻油泵，保持油压1.5~1.6MPa，向启动锅炉房供油

1.3.17. 锅炉上水及水压试验

1.3.17.1. 上水的操作：

a) 定排放水门、下汽包快速放水门、连续排污门、加药、取样（炉水、蒸汽）门关，主汽门及旁路门关。

b) 对空排汽门开1／2，过热器疏水门、空气门开。

c) 汽包水位计投入；汽门、水门开，放水门关。

d) 检查邻炉给水系统各阀门均应关闭；本炉开启给水旁路截门，关闭调节门，开启汽包进水总门。开启给水管路疏水门3～5分钟。

e) 联系化学，开给水箱补水门，放水门关；水位计投入；给水泵入口门开，出口门关，再循环门开1／5～1／4。

f) 记录各部膨胀指示一次。

g) 启动^#1（2）给水泵，缓慢开启出口门（注意电流不超过额定），用给水调整门控制流量，均匀地向炉内进水；注意给水箱水位及时调整补水量。

h) 上水温度应小于60℃，上水速度夏季约1～1.5小时，冬季约2小时；待汽包水位至正常位置时，停止上水，关闭给水调整门及截门观察汽包水位不应下降，否则应检查阀门是否严密。

i) 记录膨胀指示并与上水前原始记录对照应正常。

j) 依次稍开下部各放水门，检查是否有堵塞现象。

k) 联系化学分析炉水品质，必要时应换水。

1.3.17.2. 水压试验的操作：

a) 若进行水压试验，按上水操作要求重新进水至过热器空气门冒水时，依次关闭对空排气门、过热器疏水门及空气门。

b) 用给水调节门控制升压速度不大于0.1MPa／min，并对照各压力表指示变化应一致。

c) 当压力升至1.27MPa时，关闭给水门停止进水，保持压力五分钟，观察严密性（5min压力下降应≤0.3MPa为合格）。

d) 检查各阀门的严密性及受热面焊口是否渗漏等。

e) 检查工作结束，按每分钟≤0.5MPa的降压速度降压至零；如要点火启动，应开启过热器空气门和疏水门，用快速放水门将水位放至正常。

f) 水压试验应白天进行，分场有关领导和安全人员参加；禁止在承压部件上带压（≥0.5MPa）紧螺丝；检修后安全门未经校定时，应有防止误动的措施；试验中应严防超压。

1.3.17.3. 超压试验；

a) 新安装的锅炉或经过重要部件更换的锅炉；锅炉移装或停炉备用1年以上，或者运行（经常使用）6年以上的锅炉，应进行超压水压试验，其试验压力为1.8MPa。

b) 超压试验须由总工师批准和参加。

c) 超压试验须在水压试验（工作压力）合格后进行，并应制定专门的安全措施。

d) 压力在工作压力以上时，不允许对设备进行检查，检查工作应降压至工作压力时方可进行。

e) 加药门、水面计、安全阀、取样门均应解列。

f) 其它措施与操作参照1.3.15.2条

1.3.18. 保护试验

1.3.18.1. 由热工人员投入保护电源。

1.3.18.2. 高水位保护试验：给水泵运行打循环，热工用移动接点的方法，当汽包水位至＋60mm时，发出“水位高”声、光报警信号，给水泵自动停止运行。

1.3.18.3. 低水位保护试验：在燃油电磁阀前后截门均应关闭的情况下，开启电磁阀，启动送风机（入口挡板关）；热工将接点移至－70mm时，电铃、光字牌信号发出，上、下油枪电磁阀自动关闭，风机停运。

1.3.18.4. 上述试验合格，投入保护。

1.4. 点火与升压操作

1.4.1. 全部检查、准备工作就绪，水位正常，水质合格，转机带电具备点火条件，接到值长命令后，按下列顺序点火。

1.4.1.1. 开启烟道挡板50%，启动送风机，适当开启二次风挡板，调整送风机入口挡板，以约25%额定负荷时的风量、吹扫炉膛5min。

1.4.1.2. 开对空排汽门l／3～2／3；开过热器空气门、疏水门。

1.4.1.3. 适当减少风量，用烟道挡板维持炉膛负压20Pa左右，接上液化气管，推入点火枪；合上点火电源，开启液化气门（保持阀后压力0.07～0.15MPa），建立点火炬，开启下油枪电磁阀旁路门，燃油应着火；断开点火电源，关闭液化气门，抽出点火枪。

1.4.1.4. 调整一、二次风量、风速，逐渐使着火正常（烟色正常，火焰光亮泛黄，炉底不流油）。

1.4.1.5. 缓慢开启油枪电磁阀前、后截门及电磁阀，关闭电磁阀旁路门。

1.4.1.6. 在升压与升负荷过程中，根据需要，投入上油枪并调节风量使之着火正常、稳定。

1.4.2. 点火注意事项

1.4.2.1. 点火系统设有联锁保护，点火电源受水位和风机联锁控制，故应按程序操作：当汽包水位正常时，可启动风机，（风机运转2min）完成炉膛清扫后，“允许点火”的绿色灯亮，可按“点火”按钮点火。

1.4.2.2. 如果点火不着或着火后又灭，必须立即关闭进油门及液化气门，经通风3～5分钟后，方可重新点火，以防爆燃。

1.4.2.3. 操作人员应谨慎小心，站在看火孔侧面并看好退路。

1.4.3. 锅炉升压

1.4.3.1. 升压速度应缓慢，控制在0.02～0.03MPa／min，点火初期取下限后期可取上限。

1.4.3.2. 起压后应严密监视汽包水位的变化，及时调整补水量，保持水位正常。

1.4.3.3. 压力0.05～0.1MPa，对照压力表；进行底部排污，冲洗水面计，方法如下：

a) 缓慢开启水位计放水门（冲洗汽管、水管、玻璃片）。

b) 关闭水门（用汽冲洗玻璃片和汽管）。

c) 开水门，关汽门（冲洗水管）。

d) 开汽门、关闭放水门，此时水位应迅速恢复正常，否则应重新冲洗。

1.4.3.4. 压力0.12MPa，关闭过热器疏水门和空气门，调整排汽量。联系热工人员冲洗表管；化学人员冲洗取样管。

1.4.3.5. 压力0.25～0.35MPa，进行炉底排污（每组排污时间1min左右，先开一次门至全开，后开二次门；先关二次门，后关一次门）。

1.4.3.6. 压力0.3～0.4MPa时，联系检修热紧螺丝，联系化学分析水质，根据化学要求，进行给水箱加药，投连排系统。

1.4.3.7. 压力0.45MPa时，对照水位表、压力表，冲洗水面计。

1.4.3.8. 压力0.8MPa时，全面检查本体及辅机，记录各膨胀指示，发现异常及时联系处理。

1.4.3.9. 当压力接近工作压力时，如需整定安全门，则按操作票及安全措施执行。

1.4.3.10. 注意事项

a) 升压应缓慢均匀，力求达到本体各部均匀膨胀。

b) 检修热紧螺丝，压力不可高于0.5MPa和使用加长扳手。

c) 及时投入给水系统，保持水位稳定。

d) 升温速度应在0.7～1.5℃／min之间，初期按下限，后期按上限。

e) 应注意油枪雾化及燃烧调整，防止流油及冒黑烟。

f) 对照、判断各表计的准确性，防止虚假指示。

1.4.4. 对外送汽

1.4.4.1. 当压力升至0.8MPa～1.2MPa时，设备经复查正常，汇报班长、值长准备向厂用联箱供汽。

1.4.4.2. 开启主汽旁路门，以小流量对系统暖管，暖至管道无振动响声手摸发烫为宜（供汽管各疏水门应开启）。

1.4.4.3. 缓慢开启主闸门（流量上升每分钟≤1T），关闭旁路门关闭排汽门及供汽管各疏水门。

1.4.4.4. 调整燃烧和各参数正常。

1.4.4.5. 在系统允许情况下，也可采用点火初期开启主闸门，边升压边暖管的操作方式。

1.4.4.6. 在送汽操作前，应全面对系统进行检查，确认系统正常无人工作，方可操作。在操作中若发生水冲击．应减小流量，充分疏水，特别应注意汽包水位的变化，及时调节。

1.5. 运行调整与维护

1.5.1. 主要任务

1.5.1.1. 保持锅炉的蒸发量稳定，满足用户要求。

1.5.1.2. 保持正常的蒸汽压力和温度。

1.5.1.3. 保持正常、稳定的汽包水位。

1.5.1.4. 保持合格的炉水与蒸汽品质。

1.5.1.5. 保持炉膛燃烧的稳定性和连续性。

1.5.1.6. 保证锅炉的安全性和经济性。

1.5.2. 控制标准

1.5.2.1. 参数标准

序号	项目	单位	数值	备注
l	蒸汽流量	t／h	≤10
2	主汽压力	MPa	1.0	±0.lMPa
3	蒸汽温度	℃	295	±5℃
4	汽包水位	mm	±l5	最大波动±30
5	给水压力	MPa	1.5	±0.lMPa
6	给水温度	℃	20~60
7	排烟温度	℃	250	最大不超过280
8	空气温度	℃	25~35	室温
9	炉膛负压	Pa	±20	微正压

1.5.2.2. 安全门动作值

过热器安全门	MPa	1.35
汽包安全门	MPa	1.38

1.5.2.3. 炉水、给水质量标准

序号	项目	单位	给水	炉水
1	悬浮物	mg／L	≤5
2	总硬度	µmol／L	≤0.04
3	总减度			≤14
4	PH（25℃）		＞7	10～12
5	溶解量	mg／L	≤0.1
6	磷酸根	mg／L		10～30
7	溶解固形物	mg／L		＜3000

1.5.3. 控制方法

1.5.3.1. 锅炉负荷调整。

a) 外界负荷变化，本炉要作相应调整；负荷变化速度不宜过快，以1T／min为宜。

b) 调节负荷用改变燃烧强度的方式进行，顺序是：增加负荷、增加风量、增加油量；减少负荷、减少油量、减少风量。

c) 负荷的增减应按值长、班长命令执行。若系锅炉本身因素要求负荷变更，应请求班、值长。在紧急情况下，司炉可做紧急处理后再进行回报。详细记录经过。

1.5.3.2. 汽包水位调整

a) 水位应保持在正常水位线，最大波动不超过±30mm。

b) 给水量应保持均匀连续，勤调、细调，避免给水门全开全关，流量大幅度变化。

c) 在正常运行中，应使用自动控制，在事故或自动失灵时立即切换为手动控制。

d) 为了避免误判断、误操作，要经常对照上、下水位表指示每班冲洗水位计一次。

e) 运行中，汽包水位不得超过最高、最低水位线，否则按规定处理。

1.5.3.3. 蒸汽压力调整

a) 运行中，蒸汽压力不得超过额定工作压力。在事故情况下应按事故处理规程处理。

b) 压力调整，通常采用改变燃烧强度的方法进行，如增减油枪，升、降油压等。在特殊情况下，用排汽的方法降压；排汽是应急措施，一般情况下不得使用。

c) 在运行中，应定期冲洗压力表管和校验仪表，经常对照各压力表指示，发现异常及时联系处理．防止虚假指示引起的误判断。

1.5.3.4. 汽温调整

a) 经常监视主汽温度变化情况，严格控制在规定范围内。

b) 汽温变化幅度大或速度快，应立即查找原因，采取正确措施使其恢复正常。

c) 汽温调节，一般采用增、减风量；改变燃烧强度，改变烟气流量等几种方法进行。若是燃烧欠佳所引起的汽温变化，则主要调节燃烧。

1.5.3.5. 汽水品质调整

a) 汽水品质是炉组人员不可忽视的重要指标，关系着锅炉设备和用汽单位设备的使用寿命。

b) 该项指标的控制，通常由化学监督，提出意见由锅炉执行。

c) 向炉内加药，连续排污和定期排污，控制给水品质是调节汽水品质的必要手段。

1.5.3.6. 燃烧调整

a) 燃烧是锅炉运行的基础；燃烧稳定是其它参数稳定的先决条件，经常保持稳定的燃烧对安全经济都是至关重要的。

b) 正常的燃烧状况：火焰呈黄白色，均匀地充满炉膛，烟囱烟色呈灰白色且量小，炉膛风压在±20Pa间微微波动，各参数相对稳定，氧量表指示在3％左右。测算效率达到设计值。

c) 异常的燃烧状况：火焰呈暗红色，有闪烁亮点。火炬不清晰且翻卷，烟囱冒黑烟且量大；或者火焰光亮刺目，白中透蓝。炉膛风压有规律地大幅摆动各参数相对变化大，氧量表指示偏小或偏大，测算效率低。

d) 燃油炉的燃烧一般要受炉温、油温、油质、油压、风量、风速、雾化和喷燃器的制造安装质量等因素的影响，其中油枪雾化和风油配合是关键。在运行中，燃烧状况变劣必有原因引起，应及时地判断和调整。当火焰发暗、烟色不正常时应首先判断是否缺风（氧量偏小），风油配合欠佳或雾化不良及炉温过低；应适当增加根部风量提高二次风风速，切换油枪等，必要时提高油压、改变雾化或减少油量、改善风、油等。经上述调节若无明显好转，可进一步从设备角度、油质情况（如油中水分杂质含量超标），查找原因，对症处理。若火焰光亮刺目，可适当减少风量保持正常的过剩空气系数。

e) 一般要求：油枪雾化角不小于60°，雾锥不与风口相碰且距离适中（20～25mm为宜），油枪头无焦、不流油、火距正不偏斜，排烟温度正常。

1.5.4. 运行维护

1.5.4.1. 对设备的检查应全面详细，发现异常及时处理，对本体的检查，每班不少于二次，对辅机检查，每2小时一次。

1.5.4.2. 定期底部排污，每班不少于1次。

1.5.4.3. 每星期试验一次快速放水门，保持灵活、好用。

1.5.4.4. 每天冲洗水位计一次，确保清晰、正确。

1.5.4.5. 给水泵定期切换运行，通常每周一次。

1.5.4.6. 手操安全门试验，每月进行一次，应有安全措施。

1.5.4.7. 热工仪表定期校验，确保可靠。

1.5.4.8. 辅机定期普检油位，及时补加润滑油。

1.5.4.9. 油系统、汽系统定期巡回检查，防止漏泄。

1.5.4.10. 搞好设备、环境卫生，文明生产。

1.6. 锅炉的停运与保养：

1.6.1. 锅炉的停运

1.6.1.1. 计划停炉，停炉前应对锅炉设备进行一次全面检查，统计缺陷，便于停炉后消除。

1.6.1.2. 接到值长、班长的通知，逐渐减少油量和风量（降油压和解列上油枪）。

1.6.1.3. 严密监视水位、汽压、汽温等参数的变化，解列给水自动、手动调节水位；介列连续排污（本锅炉炉内加药系统及连续排污系统均未使用）。

1.6.1.4. 当本炉汽压接近母管压力时，关闭主汽门同时开启对空排汽及过热器疏水门冷却过热器10分钟。

1.6.1.5. 锅炉熄火，解列下油枪，通风3～5min停运风机、关闭风机入口及烟道挡板，关闭各门孔、密封炉膛。

1.6.1.6. 水位保持在水位计最高可见水位，进行炉底部全面放水一次。待不需补水时，停运给水泵，关闭给水系统截门、调整门，开启疏水门5～10min。关闭给水箱补水门（邻炉不运行的情况下）。

1.6.1.7. 继续监视一段时间排烟温度是否正常地下降，防止二次燃烧。

1.6.1.8. 停炉4小时以上可打开烟道挡板，风机挡板，检查孔等通风冷却。

1.6.1.9. 当汽压降至0.3MPa、炉水温度为100℃时，开启所有放水门进行全面放水。

1.6.1.10. 在锅炉未全部失去压力以前，应继续监视水位、压力、排烟温度等情况；各辅机未切电以前，对操作盘不应放弃监视。

1.6.1.11. 根据具体情况解列、吹扫来油管（见操作票）。

1.6.2. 锅炉防腐

1.6.2.1. 烘干防腐。

a) 烘干防腐用于1个月以内备用或检修的锅炉。

b) 锅炉停运后，应密封各烟、风挡板及门、孔，防止余热散失。

c) 控制降压速度如下：

时间（小时）	0	1	2	3
压力（MPa）	1.3	1.0	0.50	0

d) 当压力降至0.3MPa以下，锅炉快速全面放水。当炉水放完后（包括给水管路）利用余热烘干，必要时投油枪一支，使烟温升至130℃后熄火停炉，烘干完毕后用玻璃片监测上部空气门无水汽时，为烘干合格（检测时将放水门和空气门解体）。

e) 打开各风门、挡板、门、孔进行自然通风，也可以根据检修要求启动送风机加强冷却。

f) 如邻炉在运行，汽、水系统必须隔绝，阀门挂牌。

1.6.2.2. 缓蚀剂防腐。

a) 此防腐用于长期备用（一个月以上）锅炉的防腐。

b) 在烘干防腐的基础上，向炉内加缓蚀剂药粉。

c) 操作：开过热器空气门及排汽门，在底部放水母管门附加装临时管，用压缩空气和加药装置（药用电加热器），边加热、边向炉内吹充药粉（该操作有化学操作，锅炉配合）。

d) 规定的药量加完后，由化学测定是否合格。合格后，关闭过热器空气门，对空排汽门及下汽包排污门，拆除临时加药管加封。

1.6.2.3. 热压防腐。

a) 蒸汽热压防腐在有条件时（有低压汽源采用）适用于短期备用和无承压部件检修的锅炉。

b) 锅炉熄火后，压力降至0.7MPa，开始换水（边上水边排污放水），当水质经化验合格后，停止换水。

c) 关闭上水及排污门，缓慢开启主汽门之旁路门，将炉压用蒸汽充至0.5～0.7MPa，保持压力防腐。

d) 这种方法较经济且适应于快速启动。

1.7. 事故处理

1.7.1. 锅炉事故处理原则

1.7.1.1. 沉着冷静、正确判断、准确而迅速地处理事故。

1.7.1.2. 尽快消除事故根源，隔绝故障点火，防止事故曼延。

1.7.1.3. 在确保人身安全和设备不受损害的前提下，尽可能快速恢复锅炉正常运行，不使事故扩大。

1.7.1.4. 事故处理结束后，以“三不放过”的原则及时召开事故分析会，总结经验，吸取教训，制定措施。

1.7.2. 紧急停炉规定

1.7.2.1. 凡遇下列情况之一者，应立即停止锅炉的运行。

a) 严重减水：汽包水位低于水位计水管以下，水位计见不到水位时。

b) 所有水位计损坏，无法监视水位。

c) 炉管爆破不能维持正常的水位和燃烧或威胁到人身、设备安全时。

d) 压力超过安全门动作压力而安全门拒动，对空排汽无法打开时。

e) 烟道再燃烧，使汽温和过热器后的烟温不正常的升高时。

f) 锅炉炉墙发生裂缝，炉架钢梁烧红有倒塌危险时。

1.7.2.2. 紧急停炉步骤。

a) 立即关闭上、下油枪电磁阀及电磁阀前后截门。

b) 解列给水自动、手动保持水位。

c) 停止送风机、关闭烟、风挡板。

d) 若系炉管爆破，可开大烟气挡板维持炉膛负压，加强上水尽量维持汽包水位。

e) 若系减水，应关闭给水门及主汽闸门，由总工程师决定上水时间。

f) 若系再燃烧，应将各风门、人孔、风、烟挡板密闭，开启对空排汽门，冷却过热器。

g) 其它操作与正常停炉相同。

1.7.3. 锅炉减水

现象：

a) 操作盘发出水位低信号，警铃响；

b) 就地水位表和远方水位表负值增大；

c) 给水流量明显小于蒸汽流量；

d) 严重时（超过－70mm），电气保护动作，锅炉熄火；（未接）

原因：

a) 给水自动失灵发现不及时；

b) 监盘人员疏忽大意，对水位监视不够或误操作，

c) 水位表指示不准确造成误判断，

d) 给水门卡或给水泵压力低；

e) 放水、排污门门漏泄或忘关；

f) 炉管破裂；

处理：

a) 立即解列给水自动，开大给水门，迅速恢复正常水位；

b) 提高给水压力（启动备用给水泵）；

c) 若系给水门故障，应立即投入备用管路，加强给水；

d) 停止一切放水工作，检查排污门的严密性；

e) 若水位低至－70mm以下，保护动作，按停炉处理；待原因消除，水位恢复正常，重新恢复运行；

f) 若保护拒动（－70mm以下）应紧急停炉，停止给水，用叫水法确定减水程度，轻微减水可加强上水，恢复水位和锅炉运行；严重减水，上水时间由总工程师决定；

g) 减水叫水法：开启水位计放水门，关闭汽门，缓慢关闭放水门，此过程如有水位出现为“轻微”减水，否则为“严重”减水。

1.7.4. 锅炉满水

现象：

a) 操作盘发出水位高信号，警铃响；

b) 就地水位计和远方水位表正值增大；

c) 给水流量不正常地大于蒸汽流量；

d) 水位保护动作，给水泵自动停止，给水压力、流量回零（未接）

e) 满水严重时，过热蒸汽温度下降，蒸汽管道振动：

原因：

a) 给水自动失灵发现不及时；

b) 运行人员监视不够或误操作；

c) 水位计失灵导致误判断；

d) 给水调整门故障或漏流量过大；

e) 突升负荷或并汽操作过快以及安全门动作等；

处理：

a) 立即解列自动，手动关小给水门；

b) 开启下汽包快速放水门，迅速恢复水位正常；

c) 若蒸汽管道振动，应开启过热器及管道疏水门；

d) &nb, sp; 若水位保护动作时，将给水泵开关拉回停止位置；此时若邻炉正在运行，应解列保护，立即启动给水泵，保持邻炉的供水；

e) 若因本炉给水门故障，应关闭该门前后截门，改用旁路手调给水；

f) 待本炉水位下降到正常，及时补水，关闭下汽包快速放水门，待蒸汽管路不振动时，关闭过热器及管道疏水门。

1.7.5. 锅炉灭火

现象：

a) 炉膛负压值增大到头；

b) 炉膛熄火发黑；

c) 蒸汽压力、温度迅速下降，水位瞬间压低；

原因：

a) 燃油中断或油压过低；

b) 厂用380V电源失电：

c) 油质低劣，油枪头堵或燃烧恶化发现处理不及时；

d) 送风机故障跳闸；

e) 炉管爆破，大量汽水喷入炉膛破坏燃烧；

处理：

a) 立即关闭上、下油枪电磁阀及截门；

b) 解列自动，控制汽包水位在－30mm；

c) 保持炉膛负压50Pa，额定风量的25％以上通风吹扫3~5分钟；

d) 通知邻炉，汇报值长、班长，消除原因，准备恢复；

e) 若因故不能恢复，按紧急停炉处理；

注意事项：

a) 确认灭火后应立即切断油源，按规定通风后采用明火点火，严禁采用爆燃法点火，防止“打炮”；

b) 及时调整水位，防止减满水。

1.7.6. 汽水共腾

现象：

a) 汽包水位急剧波动，看不清水位。

b) 汽温下降，蒸汽管道振动，法兰冒白汽。

c) 水位表指示大幅晃动。

原因：

a) 给水或炉水质量不合格。

b) 排污效果不良或加药量过大（包括加错药）。

c) 汽水分离装置有缺陷。

处理：

a) 进行定期排污，时间比平时长一倍。

b) 分析炉水、给水质量，迅速改善炉水品质。

c) 解列给水自动，保持水位－30mm运行。

d) 开过热器疏水和主汽管道疏水，

e) 降低部分负荷，在炉水品质未改善以前不允许增加负荷。

f) 若水位保护动作，做相应处理。

1.7.7. 水位计爆破

现象：

a) 损坏处有汽水喷出并伴有响声。

b) 照明灯泡损坏。

原因：

a) 冲洗水面计时放水门开得过快、过大造成玻璃片温度变化大损坏。

b) 外部冷空气侵袭，造成玻璃片损坏。

c) 检修或设备质量不良。

处理：

a) 截好手套，拉掉水位计电源。

b) 关闭水位计水门、汽门，开启放水门。

c) 利用低置水位表监视水位，但要求水位高低信号报警好用且时间不大于2小时。当修复时间超过2小时时请求值长决定是否停炉。

d) 若给水自动和高低水位信号不可靠时，应立即停炉。

1.7.8. 负荷突降

现象：

a) 蒸汽流量急剧下降或到零，水位瞬间压低。

b) 压力表指示急剧上升，达到安全门动作值时，安全门动作。

原因：

a) 误关分汽箱入口门或用户减少负荷未通知锅炉。

b) 主汽闸门误关或门板脱落。

处理：

a) 立即开启排汽门降压，减小油量或停上油枪，减弱燃烧。

b) 介列自动，手动控制水位正常，通知邻炉注意负荷变化。

c) 汇报班长、值长，查找系统原因，尽快恢复负荷。

d) 短时间不能恢复请求值长决定是否停炉。

e) 若安全门拒动，排汽又无法打开时，应紧急停炉。

1.7.9. 水冷壁爆破

现象：

a) 炉内发出不正常的响声，炉膛正压值增大。

b) 燃烧恶化，可能灭火。

c) 汽温、水位、汽压下降。

d) 水位保护可能动作。

原因：

a) 水质长期不合格，造成管内结垢和腐蚀。

b) 停炉防腐不当，造成管内、管外腐蚀。

c) 管内被异物堵塞，水循环不良造成局部过热。

d) 长期未按规定排污或排污时间过长，排污门忘记关闭等。

e) 材料规范或焊接质量不合标准。

f) 负荷长期过低运行，水循环不良。

g) 油枪角度不正，冲刷水冷壁。

处理：

a) 切换给水自动为手动，加强上水，尽量维持汽包水位，请示值长是否停炉。

b) 若水位、燃烧无法维持或危及人身、设备安全时，应紧急停炉，停炉后加强上水；开大烟气挡板维持负压。

1.7.10. 过热器管损坏

现象：

a) 过热器部位有漏汽声，烟道和炉墙不严密处有烟气喷出。

b) 炉膛冒正压且波动大。

c) 蒸汽压力、流量下降。

原因：

a) 停炉防腐不当，使管内腐蚀。

b) 管内结垢造成局部过热。

c) 过热器长期超温运行。

d) 错用钢材或焊接质量不良。

e) 管内被异物堵塞造成局部过热。

f) 设计或安装不合理管子膨胀受阻。

处理：

a) 损坏严重，威胁设备和人身安全时应紧急停炉。

b) 损坏不严重，燃烧负压可以维持时，允许短时间运行，但必须保证各参数正常并请示值长决定停炉。

c) 根据具体情况降低负荷运行，随时注意参数的变化分析发展情况。

1.7.11. 烟道再燃烧

现象：

a) 再燃烧部位烟气温度急剧升高，主蒸汽温度、排烟温度升高。

b) 炉膛及烟道负压急剧变化，烟囱冒黑烟。

原因：

a) 燃烧调整不当，可燃质未燃尽积存烟道和受热面管壁。

b) 点火初期油量偏大，造成不完全燃烧或灭火后通风时间不够。

c) 油温过低，油质变劣或长期低氧量燃烧。

处理：

a) 立即汇报班长、值长。

b) 增大根部送风，减少油量，调整风油配合。

c) 维持炉膛负压50~100Pa，严禁用减风的方法降汽温。

d) 经上述处理无效时，请示值长决定停炉。

e) 停炉后关闭所有风门挡板、门、孔、隔断空气。

f) 待二次燃烧消失后，逐渐开启烟道挡板通风；若排烟温度有下降趋势时，启动送风机，保持较大炉膛负压，通风5~10min，重新点火启动。

g) 若在通风时发现烟道有火星，排烟温度回升较快时，应立即停止通风，重新密封炉膛和烟道。

1.7.12. 锅炉房380伏厂用电中断

现象：

a) 380V电压表指示回零。

b) 给水泵、送风机跳闸，油枪电磁阀断电关闭。

c) 锅炉熄火。

d) 水位、蒸汽压力、温度下降。

e) 水位计及锅炉房照明中断。

原因：

a) 系统突然故障停电。

b) 短路掉闸，备用电源自投不上。

处理：

a) 立即关闭主汽门，开过热器疏水及空气门冷却过热器；

b) 关闭油枪电磁阀前后截门，将跳闸转机开关拉回停止位置；

c) 关闭给水泵出口门及送风机入口挡板。

d) 停止排污工作，防止水位下降过快，用手电筒观察水位表。

e) 汇报值长、班长，联系电气，要求尽快恢复。

f) 厂用电恢复后，如看不到水位，须经“叫水”法确定严重程度。“轻微”减水可启动给水泵，均匀上水至正常水位，恢复锅炉的运行“严重”减水可请求值长决定上水时间。

g) 点火前应按规定条件通风3~5分钟。

2. 除渣、除灰系统运行

2.1. 系统概述

2.1.1. 为了节能节水，综合利用提高炉组的经济性，^#1、^#2锅炉安装了刮板式捞渣机装置。炉渣经渣井落入捞渣机上槽内经冷水（水温≤60℃）粒化后，由刮板提升进入活动上渣斗（6个），定期装车运出，当捞渣机出现短时间故障时，可操作液压系统使关断门关闭并与渣井组成储渣系统达到不停炉检修捞渣机的目的。系统采用灰渣分除；除灰系统为仓泵式输送干灰系统，混合渣池及灰渣泵将做为定期运行的备用设施。

2.1.2. 如锅炉采用水力输送时，渣由水力输送沿渣沟至混合渣池；灰经静电收尘灰斗集中，斜槽传送，搅拌筒稀释后，仍以水力输送进入混合渣池。混合渣池装有2台立式浆叶搅拌器，将灰、渣均匀混合后再由3台灰渣泵（沃曼泵）经3条由Φ21的输送管路进入5.3km处的储灰场。

2.1.3. 除渣水源取自循环水母管，由二台离心式冲渣泵加压后供给炉组，除灰水源来自机、炉辅机冷却水回水，集中于无压回水池，由工业水回收泵或离心式冲灰泵加压后供给搅拌筒。

2.2. 设备规范

名称	项目	单位	数值	备注
刮板式捞渣机	1. 捞渣机型号			CZl2C
	2. 出力	t／h	5～8
	3. 刮板低速度	m／min	0.3
	4. 刮板高速度	m／min	0.8
	5. 耗水量	t／h	10
	6. 水深	mm	900
	7. 水容积	m³	3
	8. 水温	℃	≤60
名称	项目	单位	数值	备注
刮板式捞渣机	9. 数量	台	2
	10. 电机型号			ycT180—A
	11. 转速	r／min	125～1250	无级调速
	12. 额定功率	kw	4
	13. 额定电压	V	380
	14. 额定电流	A
液压关断门	1. 液压站用油			N46或N68号普通液压油
	2. 油缸内径	mm	80	N46或N68号普通液压油
	3. 油缸设计压力	MPa	16
	4. 油泵额定压力	MPa	10
	5. 油泵电机转速	rpm	1440
	6. 油箱有效容积	L	150
活动渣斗	1. 型式			天车式
	2. 数量	个	6
	3. 存渣量	m³	9
	4. 电机型号			YZRl32M一6
	5. 电机功率	kw	3.7
	6. 电机转速	r/min	980
	7. 额定电压	V	380
	8. 额定电流	A
	9. 渣斗行速	m／min	12.17
渣井	1. 出渣口数量	个	2
	2. 出渣口尺寸	mm	2460×1200
	3. 渣井高度	mm	1000
	4. 渣容量	m³	2×3
冲渣泵	1. 型号			125TSW×5
	2. 数量	台	2
	3. 流量	m³／h	90
	4. 扬程	mH₂O	108
	5. 电机型号			Y250M—4
	6. 额定功率	kw	55
	7. 额定电压	V	380	上海水泵厂
	8. 额定电流	A	102.6
	9. 转速	r／min	2950
名称	项目	单位	数值	备注
冲灰泵	1. 型号
	2. 数量	台	1
	3. 流量	m³／h	200
	4. 扬程	mH₂O	20
	5. 电机型号			J—S2—4
	6. 额定功率	kw	7.5
	7. 额定电压	V	380	兰州水泵厂
	8. 额定电流	A
	9. 转速	r／min	1480
灰渣泵	1. 型号			3/4E—HH
	2. 数量	台	3	沃曼泵
	3. 流量	t／h	43.2~201.6
	4. 扬程	mH₂O	99.4~29.7
	5. 电机型号			JS114—4
	6. 额定功率	kw	115
	7. 额定电压	V	380
	8. 额定电流	A	208	石家庄水泵厂
	9. 转速	r／min	1475
排污泵	1. 型号			2PNL
	2. 数量	台	2
	3. 流量	m³／h	47
	4. 扬程	mH₂O	19
	5. 电机型号			Y160M—4
	6. 额定功率	kw	11
	7. 额定电压	V	380	自贡工业水泵厂
	8. 额定电流	A	22.6
	9. 转速	r/min	1460
工业水回收泵	1. 型号			Y280S—2
	2. 数量	台	1
	3. 流量	m³／h
	4. 扬程	mH₂O
	5. 电机型号
	6. 额定功率	kw	75
名称	项目	单位	数值	备注
工业水回收泵	7. 额定电压	V	380
	8. 额定电流	A	139.2
	9. 转速	r／min	2970
渣池搅拌器	1. 型号			J200L—6
	2. 连接方式		皮带轮
	3. 电机型号
	4. 数量	台	3
	5. 额定功率	kw
	6. 额定电压	V	380	无锡雪浪水力采煤设备厂
	7. 额定电流	A		无锡雪浪水力采煤设备厂
	8. 浆叶转速	r／min
除灰搅拌器	1. 型号			P—3000
	2. 连接方式			皮带轮
	3. 电机型号
	4. 数量	台	4
	5. 额定功率
	6. 额定电压	kw	380
	7. 额定电流	V
	8. 浆叶转速	A
	9. 电机转速	r／min
电气除尘器	1. 型式			RWD/CER—b08×1×4—2 高压静电
	2. 数量	台/炉	2
	3. 电场数量	个	4
	4. 有效断面	m²	108
	5. 烟气处理量	Nm³／h	240000
	6. 总收尘面积	m²	7349.7
	7. 烟气温度	℃	130
	8. 设计效率	%	≥99
	9. 烟气流速	m／s	1.122
	10. 承受负压	Pa	4000
	11. 本体阻力	Pa	≤300
	12. 本体漏风率	%	≤3
	13. 阳极收尘板规格	m	12×0.48
名称	项目	单位	数值	备注
电气除尘器	14. 阴极放电线形式			锯齿形C型
	15. 同极间距	mm	410
	16. 阳极振打方式		旋转重锤单侧振打
	17. 阴极板振订方式		双层侧向振打
	18. 尾部槽板振打		单层侧向振打
	19. 供电方式		单电场供电
	20. 一次电压	V	380
	21. 一次电流	A
	22. 二次电压	KV	7.2
	23. 二次电流	A
振打装置及附件	1. 阳极振打电机	台／炉	4×2
	2. 阴极振打电机	台／炉	8×2
	3. 槽板振打电机	台／炉	1×2
	4. 灰斗电动卸灰器	台／炉	8×2
	5. 瓷轴加热器	支／炉	8×2
	6. 大梁加热器	支／炉	8×2
	7. 高压硅整流变压器	台／炉	4×2	GGAJ02--1.0A/7.2KV
空气斜槽	1. 槽体高度	mm
	2. 槽体宽度	mm	125/200	支槽／总槽
	3. 支梢总长	m／炉	16.65×4
	4. 总槽长度	m／炉	29.10
	5. 透气层规格			五层尼龙透气板
	6. 制造厂家			海门电力机械厂
鼓风机	1. 型号			9—19KO4.5A
	2. 风量	m³/h	2269
	3. 风压	mmHg	445~404
	4. 电机型号			Y132—S—2
	5. 额定功率	kw	5.5
	6. 额定电压	V	380
	7. 额定电流	A	11.1
	8. 转速	r／min	2900
	9. 数量	台	1

2.3. 除渣系统的运行

2.3.1. 系统投运前的检查及准备

2.3.1.1. 与除渣系统设备有关的一切检修工作全部结束，现场清洁，通道畅通，平台、楼梯、围栏完整，孔、坑、沟等盖板与地面平齐，各处照明良好，各人孔检查孔、除渣门能严密关闭。

2.3.1.2. 系统管道支吊良好；色环醒目，流向标志清楚；各阀门格兰有压紧余隙不漏介质，门杆光滑无锈蚀，不弯曲，门轮完整开关灵活、严密。

2.3.1.3. 工业水系统正常投入，压力≥0.4MPa；若邻炉在检修，应有完善的隔离措施。

2.3.1.4. 确认冷渣斗、渣井内无杂物或焦渣，冲渣沟干净，各喷咀安装角度正确，各栅形盖板铺设牢固，渣池入口处的栅格箅子完好无杂物堵塞；混合渣池内无积渣，各渣泵入口畅通，栅格罩子完整，渣池四壁无裂缝、损坏现象。

2.3.1.5. 预热器、烟道放灰斗保温齐全，斗内无杂物；下灰插板开关灵活，畅通不堵；各箱式冲灰器完好，喷咀角度正确，灰沟畅通无杂物。

2.3.1.6. 冲渣泵、工业水回收泵、冲灰泵、灰渣泵、立式排污泵、捞渣机搅拌器等旋转机械外观良好，转动部分无杂物卡涩，各地脚螺丝，连接螺丝齐全、紧固；减速机轴承润滑油质良好、量足，各泵盘车灵活无卡、皮带、链条松紧适度。捞渣机链轮啮合紧密刮扳平整无翘起，链条无损，上、下导向轮完好。

2.3.1.7. 各电机接地线良好，地脚螺丝牢固，接线盒无破损，风叶、风罩、安全罩安装牢固，各操作控制盘电气设备齐全、完好，各压力表、流量表指示正确。

2.3.1.8. 投入冷渣斗水封水及冲渣水，各喷嘴喷水正常无飞溅现象。投入预热器烟道各箱式冲灰器冲灰水。

2.3.1.9. 将设备、系统检查清况汇报班长并要求给设备送上工作电源接到设备已送电完毕，应对关键设备进行必要的试验和操作。

2.3.1.10. 捞渣机液压关断门试验

a.) 调试

A. 先空转5～10分钟，再逐渐分档升压（每档0.5～1.0MPa），每档时间5～10分钟，到压力表指示10MPa为止。

B. 将溢流阀压力调定（一般取8MPa），然后将调整螺杆琐紧。

b.) 操作步骤

A. 通电前首先检查油箱油位是否正常，各电磁阀是否处于原始状态；电控柜内部元器件有无松动，线头有无脱落；确认油泵电机转换开关的位置。

B. 合上电源开关，“电源指示”灯亮；按动“油泵启动”按钮，油泵启动，“油路畅通”指示灯亮，空转3～5分钟。

C. 调节溢流阀压力表指示为6～8MPa。

D. 检查管路应无漏油现象。

E. 关门顺序：依次按住相应渣口的“端门摇起”、“内侧门摇起”、“外侧门摇起”按钮，每次表压回升至原设定值，再按住15秒钟即可松手，然后再操作下一按钮。

F. 确认各门到位，侧门各油缸机械锁到位。

G. 调整溢流阀到表压指示为0，停泵并关闭电源。

H. 开门时需重新按B～E顺序操作,再依次按“外侧门放下”、“内侧门放下”、“端门放下”的顺序放下相应渣口各门。

I. 各门确认到位后,再按F条操作。

c.) 注意事项

A. 当“油路阻塞”指示灯亮时，说明油路阻塞,这时应停机检查。

B. 关断门关闭时间不得超过3.5小时且关断门单口承载不得超过15吨。

C. 关断门关闭后，门下严禁站人。

d.) 维护

A. 螺塞及管接头每半年紧固一次。

B. 油箱管路阀板、各密封件、压力表每半年检查一次。

C. 油污染度每年检查一次,及时更换新油（应化验合格）。

D. 滤油器应经常检查并及时清洗。

E. 高压油管每四年更换一次。

F. 关断门每三个月按顺序摇起与放下各一次。

2.3.1.11. 活动渣斗试验

a) 检查各渣斗内无杂物，放渣门启、闭灵活处在关闭位置。

b) 操作开关，使渣斗做全程移动良好，将^#1渣斗对准甲侧捞渣机出口（操作时应在渣斗进、退到位之前1m，停止渣斗，以防惯性大损坏限位，然后用点动的方式微调至合适位置）。

2.3.1.12. 捞渣机低速运转试验

a) 开启溢流水封水门及导向输水封水门，关闭事故放水门，使上槽体充水溢流正常，水温≤60℃。

b) 合上开关，使捞渣机做低速运行，检查各运转动部位无摩擦异音，链、刮板运转平稳，进行高速空运转2分钟，降为低速。（低速运转不低于400转／分钟，高转速不超过1000转／分钟。

c) 复查移动渣斗对位正确。

d) 开启各关断门。

2.3.1.13. 各旋转机械做空载点动试验，以便验证：电源、指示灯开关与设备对应状况和是否卡涩。方法：点动启动开关l～2s即停止，观察惯性转动时是否有摩擦声。

2.3.2. 系统投运与除渣操作

2.3.2.1. 投入冲渣水系统：开启渣沟喷嘴门及本炉冲渣水总门通知灰渣泵房值班员注意渣池水位；开启^#1（2）冲渣泵入口门，关闭出口门（此时循环水母管应带压），启动^#1（2）冲渣泵待电流回降至正常，缓慢开启出口门，检查系统阀门正常。喷嘴喷水角度正确，流量表指示正常。定期检查冲渣泵各部温度，振动、串轴、声音、格兰滴水、电流等在正常范围。

2.3.2.2. 投入排渣系统；当混合渣池水位在l／2以上时，启动^#1、3渣池搅拌器应运转平稳无摆动；开启^#1（2、3）灰渣泵入口门，稍开出口至^#1（2、3）渣管出口门（一般一条管路作备用应有隔离措施）启动^#1（2、3）灰渣泵待电流回落至正常后开大出口门，保持电流150～190A左右，保持渣池水位1／2左石（进渣口以下30cm），检查机械、电气部分温升、串轴、振动、异音、格兰滴水正常，当污水坑水位升高时及时启动立式排污泵排水。要求排污沟畅通污水坑内无积渣和杂物，污水进坑口格栅完整不堵。

2.3.3. 设备维护与检查

2.3.3.1. 按照分场的规定，做好设备切换和试运转操作，要求；设备切换应先启动备用设备，后转移负荷再停运行设备仅试转不投运的设备试转时间应不少于30min。

2.3.3.2. 每小时检查一次各转动机械运行正常（捞渣机30min一次）通常轴承温度≯80℃，振动≯0.1mm，串轴3mm，电机温度≯100℃（定子铁巨芯）。油质不发黑不乳化，油位在中、高之间。

2.3.3.3. 各泵格兰滴水正常，有压紧余隙，不发烫，泵壳温度正常，无摩擦撞击声，传动皮带紧度适中，不大幅度上、下摆动。

2.3.3.4. 系统各阀门严密、灵活，不内漏和外漏。

2.3.3.5. 水封水、浇渣水正常，无水飞溅现象。

2.3.3.6. 各放灰箱式冲灰器工作正常，水量适中、落灰管不堵、温度正常。

2.3.3.7. 渣沟、灰沟畅通不堵，根据渣量及时增、减系统水量，保证安全性经济性。

2.3.3.8. 各检查孔、渣门平时应严密关闭，防止漏风。

2.3.3.9. 渣池水位应及时调整，防止忽高忽低，禁止满水或打空泵。

2.3.3.10. 对设备运转中的微小异常现象，都要认真查找原因，将缺陷及时联系消除。

2.3.4. 系统停运操作

2.3.4.1. 当接到系统停运通知后，应将冷渣斗内的渣全部除净再停除渣系统（一般是在锅炉烧粉停炉后）。

2.3.4.2. 锅炉停运后可解列水封水及浇渣水和地沟喷嘴。

2.3.4.3. 顺序关闭各关断门待捞渣机上槽体无渣后停止捞渣机运行，长时间停运时，解列水封水，导向轮水封，开启放水门，排尽存水及杂物。

2.3.4.4. 清冲渣沟、渣池：当渣沟畅通，渣池无积渣时停运冲渣泵，关闭出、入口门，放掉系统管路中的存水。灰浆泵可做定期运行（根据水量）。停止渣池搅拌器。

2.3.4.5. 震击预热器，烟道落灰管，待水发清时，解列水源。

2.3.4.6. 做好设备切电或做防止误启动的措施。

2.3.5. 常见故障与处理

2.3.5.1. 泵不打水

现象：

a) 电流小接近空载电流，稳定或大幅度摆动。

b) 泵壳烫手，格兰不滴水或格兰处不正常地刺水。

c) 泵出口压力表回零或大幅度摆动。

原因：

a) 泵入口堵塞或水位过低，抽不上水。

b) 泵内有空气，高位置水泵未注满水或盘根已坏进入空气。

c) 水温过高，使入口汽化，泵内产生蒸汽。

d) 泵口轮脱落或反向运转，叶轮叶片间积满渣。

e) 泵出口堵塞，出口门门板（门芯）脱落。

处理：

a) 检查更换盘根，压紧格兰；泵内注满水。

b) 疏通入口或出口，检查出口阀门。

c) 若泵汽化，应停运冷却并查找汽化原因予以消除。

d) 检查电机旋转方向。

e) 根据电流和泵的声音，判断中轮是否脱落或积渣。

f) 一般格兰不滴水，向内抽空气，系入口部分不通；格兰大量刺水系出口部分不畅，应分别采取措施。

g) 处理灰渣泵入口管不通时，应先使入口阀门关、开灵活（可以先放出阀体积渣）污水泵可靠备用；在入口门关闭的情况下，才能打开入口短管检查。

2.3.5.2. 电机故障

现象：

a) 电机电流超红线（额定值）。

b) 电机温升超过规定，前后轴承温升超过规定；接线盒烫手。

c) 轴承出现异音，电机声音低沉或有摩擦声。

d) 电机振动异常。

e) 电机转速明显下降。

f) 冒烟或着火。

原因：

a) 电机超载或缺相运行；接线螺栓松动。

b) 室温过高，风道堵塞或轴承油质变劣和油量不够。

c) 动静部分出现摩擦或轴承弹子、弹架间隙过大。

d) 对轮中心不正或地脚螺丝松动。

e) 电压过低或电机严重超温以及内部短路。

处理：

a) 迅速降低电机负荷，观察效果。

b) 温度、振动超过规定应立即停机（事故按钮）。

c) 若着火应先断开电源（或捅事故按钮停机）。然后按规定的方法灭火。

d) 询问电气电压情况，必要时应由电气人员测定绝缘和做进一步检查判断。

e) 检查电机轴承油质及油量；检查接线盒各固定螺栓。

2.3.5.3. 轴承、减速机故障

现象：

a) 温升过快或温度超过规定。

b) 出现异音。

c) 振动增大或超过规定。

d) 轴封处向外流油。

原因：

a) 转机超载。

b) 弹子、弹架间隙过小或过大。

c) 对轮中心不正或减速机齿轮损坏。

d) 油质不良、劣化或不足、过量。

e) 地脚固定螺丝松动。

处理：

a) 适当减轻转机载荷。

b) 更换新油，油位保持适中（润滑油位应在1／2以上，润滑脂油量占油盒的2／3。

c) 检查各地脚螺丝并紧牢。

d) 必要时联系检修做内部检查。

2.3.5.4. 箱式冲灰器堵塞

现象：

a) 水量过小，灰浓度大。

b) 水变清无灰，落灰管不热。

原因：

a) 冲灰喷嘴堵塞或落灰不均匀。

b) 落灰管堵塞

处理：

a) 疏通冲灰喷嘴，清理箱内积灰。

b) 振打落灰管，使之落灰正常（振打时不能损坏管子）。

c) 若因烟道有水造成堵塞，应立即向班长、司炉汇报。

2.3.5.5. 捞渣机故障

现象：

a) 掉链、断链。

b) 过负荷警铃信号发，安全离合器动作。

原因：

a) 链条拉伸、磨损；

b) 链条与轮齿啮合不好或链条松动。

c) 链条被渣块或铁件卡涩。

d) 渣斗满渣未及时切换，造成捞渣机下槽体进渣。

e) 链条未有行走或过负荷。

处理：

a) 关闭关断门；汇报班长。

b) 联系并配合检修处理。

注意事项：

a) 捞渣机启动前，必须清除上槽体内异物．不得带负荷启动

b) 锅炉点火前，必须完成捞渣机的运转和关断门的开启操作。

c) 关断门的开启与关闭，需经司炉许可。平时应在分场技术员的监护下进行定期试验。

d) 因捞渣机故障关闭关断门后，在投运时必须先启动捞渣机运行正常后缓慢开启一组关断门使渣落下，然后依次开启；禁止全部同时快速开启以防捞渣机过载或热灰喷出伤人及锅炉灭火。

e) 按规定时间及检查各运转部件及渣斗渣位，防止因满渣拉断链条。

2.4. 除灰系统的运行

2.4.1. 系统投运前的检查与准备

2.4.1.1. 与除灰系统有关的检修工作全部结束，工作票办理终结手续。现场清洁，照明良好，平台、楼梯、围栏完整；坑洞盖板与地面平齐，临时电缆等拆除。

2.4.1.2. 电除尘器本体检查项目

a) 各电场内部：极线无松动和断裂；极板无大量积灰和变形；极线、极板间距符合要求。

b) 入口均气板完整，尾部槽板正常。

c) 各振打轴系正常，轴承固定牢固，轴无弯曲，锤头灵活不卡，与承击砧重心一致。

d) 各灰斗内无积灰，斗内壁无粘结、光滑。

e) 经检查内部正常且证实无人后，严密关闭各人孔门（有防雨水进入的措施）。

f) 检查各处保温及防护铁皮完整。

g) 各振打（阴阳极槽板）电机、减速机固定牢固，保护罩完整，油质透明，油位正常，舌簧继电器完好。阴极振打传动链条张力适度，保温箱内无杂物，加热管外型正常瓷油充好无裂缝、无积灰。严密关闭保温箱检查门并检密各温度表完好且指示正确，定值符合规定（定值通常以85℃做低值。100℃做高值）。

h) 检查变压器外观正常，油质良好，油位正常，油温表高定位在85℃，防雨罩完好高压隔离开关柜柜门锁牢，指针指向接地。

i) 检查大梁内绝缘子无破损，引线紧固，表面无积灰，加热器外形正常严密，关闭各大梁人孔门及顶部本体人孔门；检查大梁加热温度表完好指示正常，定值符合规定。

2.4.1.3. 5.3M斜槽间检查项目

a) 各灰斗保温完整，蒸汽加热系统无漏泄；疏松器推拉灵活；各高低料位计外观正常；各检查孔已严密封闭，各放灰插板开关灵活均处于开启位置。

b) 各电动卸灰器（锁气器）安装牢固，螺栓齐全紧固，减速机油位正常，油质良好电机外观、接线盒外观及接地线完好无损；保护罩完整、牢固，手动盘车灵活。

c) 各斜槽内无积灰、杂物；透气板（气化板）完好无损，正压侧下部入灰孔开启，放尽积灰。严密关闭各斜槽检查孔及正压侧放灰孔（门）。

d) 检查垂直、水平负压管无堵塞，各负压门启闭灵活，开关标志正确。

e) 检查鼓风机机械、电气部分符合运行要求，出口挡板灵活，手动盘车正常。

f) 检查鼓风机电加热器壳体密封严密，顶部接线牢固，无积灰和杂物（尤其是导电体）。

g) 检查各正压风门启、闭灵活；预热器来风联络门完好。传动装置正常，该门处于关闭状态。

h) 轻振各落灰管无堵，各斜槽外观无变形。各连接螺栓齐全无松动（敲击斜槽及落灰管应不伤及设备）。

i) 开启灰斗加热来汽门、疏水门，投入加热系统（通常短期停炉不解列该系统；点炉投粉前24小时、该系统必须投入）。

j) 检查各风压接点正常，风压表完好。

k) 检查三通管放灰门，全开全关灵活，检查孔封闭严密，取样已盖好震击三通管无堵塞。

l) 搅拌简内无杂物，放水管、溢流管无堵塞，放水门完好，启闭灵活；进水挡板完整，进水门开关灵活，方向标志清楚。细灰沟畅通，混合池入口栅格无杂物堵塞。

m) 搅拌器浆叶完好，立轴无弯曲，电机及皮带传动部分完好，安全保护罩完整牢固。

2.4.1.4. 控制室检查

a) 各盘信号灯、表计、操作开关等电气热工设备齐全完好。

b) 柜内冷却风扇及电气元器件安装牢固无受潮现象。

c) 各柜门及启动钥匙齐全、好用。联系班长，给高、低压柜送电。

d) 操作记录本，表格齐备。

2.4.1.5. 冲灰水系统检查投入（仓泵投入，冲灰水可暂不投入）

a) 检查工业水回收泵、冲灰泵机械、电器部分，对轮、安全罩符合运行要求，清水池内无杂物，水位正常，水质清洁。开启^#1（2、3、4）搅拌筒补水门1／4（不投运的搅拌简补水内关闭），向泵注满水、排出空气，启动工业水回收泵（冲灰泵），保持压力0.2～0.25MPa均衡地向搅拌筒进水（复查放水门应关闭）。通知灰渣泵值班员。

b) 待搅拌筒水注至溢流口，调整补水门开度，保持水位在溢流口的1／3左右即可。开启^#1（2、3、4）三通管放灰门。

c) 启动已注水的搅拌筒搅拌器，观察其运转情况应正常。

2.4.1.6. 斜槽风系统的投入

a) 保持各负压门、正压门处于适当开度（1／3～2／3）。

b) 启动鼓风机，开启出口挡板适当（或开启预热器来风门）保持各斜槽风压1800～2000Pa，负压150～200Pa。

c) 投入电加热器，风温保持在80～90℃。

2.4.1.7. 振打及加热投入

a) 各瓷轴、大梁、灰斗加热距点火前冬季为24小时、夏季为12小时投入，投入时先投手动，待电除投运正常后切换为自动；

b) 提前24小时投入上、下阴阳极及槽板振打，检查其运转情况良好后停运；待点火后电除尘器入口烟温达到100℃时，投入其振打（试投前应将下灰插板关闭）；

c) 点火前12小时投入鼓风机和电加热运行；

d) 吸风机启动后，开启卸灰插板，投入各振打；

e) 锅炉点火后，送风机（预热器）出口总风压高于1200Pa，切换风源至送风机，停止鼓风机电加热器运行。

2.4.2. 电场的投入操作及维护

2.4.2.1. 当电气将高压隔离开关旋到电场位置时，投入电场操作柜电源。

2.4.2.2. 当接到班长或司炉许可投电除通知时，开启各电场启动安全锁，按一、二、三、四的顺序，分别投入甲、乙各高压电场启动开关，工作状态由自动控制当自动调整跟不上时，可手调控制按钮使电流、电压、闪频在正常范围内。

2.4.2.3. 参数保持

序号	项目	单位	数值	备注
1	一次电压	V	380
2	二次电压	kV	60～72	≮30
3	—次电流	A
4	二次电流	A	0.4～0.8
5	瓷铀、绝缘子温度	℃	85～100℃
6	斜槽负压	Pa	150～200℃
7	斜槽风压	Pa	1800～2000℃
8	斜槽风温	℃	80～90℃	＜100℃
9	变压器油温	℃	＜85
10	控制柜温度	℃	＜40
11	烟气进口温度	℃	141
12	烟气酸、露点温度	℃	85

2.4.2.4. 检查一电场落灰管不堵，温度正常，斜槽走灰良好，仓泵运行正常，斜槽各部应严密不漏灰。

2.4.2.5. 每2小时巡回检查本体及5.3m平台设备（温度、振动、油位、油质、异音等）。

2.4.2.6. 每1小时抄表一次。

2.4.2.7. 根据料位计或时间定期卸灰。

2.4.2.8. 根据定期工作表，进行设备定期切换或试转；

2.4.3. 卸灰操作（以一电场连续卸灰为基础）

2.4.3.1. 全面检查各支、总槽走灰正常，仓泵运行正常，

2.4.3.2. 当灰斗高料位发出声光信号或按规定时间卸灰，当低料位信号好用时卸至低料位即可．若料位计不正常，可以“经验时间”控制或卸至完全无灰为止（后者二次飞扬大）。

2.4.3.3. 在一电场连续运行的情况下，卸灰操作最好逐台进行，最多不超过2台。卸灰时应通过负压变化，落灰管温度以及斜槽走灰情况，判断下灰是否正常否则应采取措施；

2.4.3.4. 卸灰顺序；（一电场连续运行）

a) 2.1→2.2→2.3→2.4→3.1→3.2→3.3→3.4→4.1→4.2→4.3→4.4→结束。

b) 2.1→3.1→4.1→2.2→3.2→4.2→2.3→3.3→4.3→2.4→3.4→4.4→结束。（第一个数字为电场编号，第二数字为支槽编号）。

c) 卸完一个灰斗即停该灰斗卸灰器。

2.4.4. 除灰系统停运操作

2.4.4.1. 锅炉熄火前4～6小时将所有振打切换为连续（手动）。

2.4.4.2. 当锅炉熄火停炉前8小时逐步将卸灰器连续。

2.4.4.3. 当接到班长（司炉）解列电除尘命令后，按四、三、二、一的顺序停运甲、乙侧高压电场，启动安全锁锁上各柜门。

2.4.4.4. 当送风机（预热器）出口总风压低于1000Pa时，切换空气斜槽正压风至鼓风机，投入电加热。

2.4.4.5. 当电除解列后严密注意走灰情况，并对落灰管适当振打（注意此时灰量不匀，容易堵槽）。

2.4.4.6. 电负荷20MW时，停止所有卸灰器、振打，关闭卸灰插板，检查支槽、总槽走灰情况。

2.4.4.7. 当锅炉熄火，吸风机停运前，必须保证支槽、总槽内无积灰现象，鼓风机、电加热器连续投运。

2.4.4.8. 熄火14小时后，可再进行一次卸灰，卸灰时启动一台吸风机运行；开启卸灰插板，将各卸灰器逐台连续，检查走灰情况，并投入各振打，确认灰卸尽后，停运各振打装置、加热装置关闭各灰斗插板，停运各卸灰器及斜槽风系统，关闭所有正负压风门及检查孔。

2.4.4.9. 停运搅拌筒，关闭三通放灰插扳，放掉存水。

2.4.4.10. 在邻炉没有运行时，停运冲灰水系统，放掉管路存水。

2.4.4.11. 若有检修工作或长期停运，解列灰斗蒸汽加热系统。

2.4.4.12. 汇报班长，联系电气，切除有关设备电源，将高压隔离开关旋至对地位置。

2.4.4.13. 电场内部检查或检修必须：

a) 高压电场切电并对地放电。

b) 电除尘器入口烟温≤40℃。

c) 引、送风机停运，灰斗已卸完灰。

d) 外面有人监护。

2.4.5. 常见故障及处理

2.4.5.1. 电场跳闸

现象：

a) 发出声光报警跳闸电场的一、二次电压、电流回零。

原因：

a) 极间短路，低电压保护动作（30KV，9秒）。

b) 变压器油温超过规定值，保护动作。

c) 开关回路断或控制板损坏。

处理：

a) 将跳闸开关置于停止位置，检查电场卸灰情况；

b) 若卸灰不正常，该跳闸电场的振打方式为连续并对该电场灰斗卸灰（一定要保证卸灰效果）。

c) 汇报班长，通知电气做电气回路的检查。

d) 经电气、锅炉分别检查后，分析出跳闸原因并消除重新按顺序恢复该电场的运行。

e) 若出现频繁跳闸，应对照仪表确认是否有超参数运行情况，或极间短路（如阳；阴极间积灰、结焦等）；必要时电气应检查或更换控制板。

f) 若跳闸后，经处理仍投不上应切除电源、电气进一步检查处理，锅炉则在有条件（如停炉时）情况下。详细检查极线、极板及灰斗积灰状况。

2.4.5.2. 电流升高、电压降低

原因：

a) 极线断落并搭在阳极板上，形成短路。

b) 极间积灰、结焦形成灰短路。

c) 烟气湿度大或烟尘电阻率改变。

d) 瓷轴、绝缘子表面积灰严重及湿度大造成跳闪损失。

处理：

a) 加强极板、极线的振打。

b) 加强卸灰，必要时将灰斗卸空进行观察。

c) 若一侧或全部电场出现故障现象，应怀疑受热面是否漏泄或煤质水份是否过大。

d) 检查各瓷轴、绝缘子加热器是否工作正常，温度是否在露点以上必要时应切除该电场电源，采取安全措施对瓷抽和绝缘子进行表面清洁。

e) 若系极线断无法维持正常参数，应解列该电场，待停炉后处理。

2.4.5.3. 电流很小，电压正常

原因：

a) 极线积灰严重。

b) 电流调整不适当。

处理：

a) 加强阴极振打，并检查振打装置是否正常。

b) 用控制旋钮调大电流。

2.4.5.4. 电流、电压都很低，一投就跳闸

原因：

a) 控制板故障。

b) 硅整流系统故障。

处理:

a) 联系电气进一步检查处理。

2.4.5.5. 除尘效率下降

现象：

a) 烟囱烟量增大。

b) 末级电场灰量增多。

原因：

a) 振打装置不能正常工作，致使极板、极线严重积灰。

b) 本体漏风过大，增大了烟气流速。

c) 二次飞扬过大，造成粉尘循环。

d) 工况调整不当，电流、电压、闪频未调到最佳位置。

处理：

a) 根据声音判断振打装置是否可靠运行；观察程序控制振打时间是否间隔过长或某几个振打失控（不动作）。

b) 堵本体漏风尤其入口侧。

c) 斜槽负压应调至合适范围。

d) 卸灰时尽量保持各灰斗的适量留灰。

e) 必要时请电气人员借助波型仪器进行工况调整。

f) 槽板振打间隔适当延长，避免过频振打。

2.4.5.6. 锁气器（电动卸灰器）跳闸

原因：

a) 电机故障或断线。

b) 过载引起热偶动作。

处理：

a) 将跳闸锁气器拉回停止位置，加强该电场的其它卸灰．

b) 手动盘车证实是否过载，若盘车不重，联系电气处理；若盘车很重应关闭插板检查过载原因。

c) 内部检查时，必须切断该电机电源若内部无异物卡涩，应联系检修检查轴承及叶轮间隙。

d) 若长时间不能恢复，卸灰应运行，暂停该电场。

2.4.5.7. 斜槽堵灰

现象：

a) 斜槽负压小或无负压甚至冒正压，不严密处冒灰。

b) 斜槽不走灰或满槽。

c) 若总槽堵塞，搅拌筒水变清，风机因出口压力增高，出现喘振。

原因：

a) 灰量过大或同时运转多台卸灰器。

b) 负压管堵塞或正压风量过小，使走灰不畅发现不及时。

c) 加热器故障使风温过低造成结露或水进入斜槽。

d) 灰斗内部结露造成块状落灰，阻塞斜槽。

e) 正压侧积灰过多，阻塞风路或透气板严重损坏，降低风压。

f) 仓泵运行不正常，使下灰堆积；

g) 三通处湿灰粘结，下灰受阻。

2.4.5.8. 搅拌器跳闸或补水终断。

处理：

a) 若某支槽堵塞应停止该槽卸灰器，进行疏通并放掉底部积灰，检查透气层是否损坏；若出现满槽应关闭正压风门，逐段清灰后再投入正压风配合振动使之走灰正常。

b) 若总槽堵塞应停运所有电动卸灰器，清理三通处的积灰然后逐段清理和疏通积灰；当总槽畅通支槽正常时，逐步投入一电场卸灰，观察不少于15分钟。

c) 若因搅拌器跳闸应及时联系处理或切换。

d) 若系补水问题应检查阀门开度和清水压力。

预防：

a) 按时检查斜槽工作情况。搅拌简混合情况，发现异常及时处理。

b) 定期振打各落灰管及斜槽上体和三通落灰管（最好用木棒），减少侧壁积灰。

c) 搅拌简水位不可过高，防止潮气上升于三通落灰管。

d) 防止槽体进水受潮，严禁灰斗进水；灰斗加热不能随意解列。

e) 经常保持正压风量，负压在正常范围；定期振打负压管路。

f) 保持双仓泵的稳定运行，发现缺陷及时联系处理。

g) 卸灰操作符合规定要求。

h) 长期停运时，应将灰斗卸空，斜槽不留余灰，风门严密关闭。启动前用热风空吹6～8小时排出潮气。

2.5. 仓泵

2.5.1. 设备简介

2.5.1.1. ^#1、2炉各配有两台MC1.5型上引式流态化仓泵。系统主要由绞龙、饲料机、透气阀、进料阀、泵体、流化盘组件、电气控制柜、气动操作箱、料位计、压力监视仪表等部件组成。

2.5.1.2. 工作过程

仓泵工作过程分为以下四个阶段：

(1) 进料阶段：仓泵进灰。

透气阀开——进料阀开——进气阀关——出料阀关

(2) 流化阶段：料满料位计发出信号，仓泵加压、流化。

透气阀关——进料阀关——进气阀开——出料阀关

(3) 输灰阶段：仓泵压力达到开泵压力值,流化结束,仓泵开始送灰。

透气阀关——进料阀关——进气阀开——出料阀开

(4) 清扫阶段：输送完毕，仓泵内压力降至关泵值，则进入清扫阶段，把灰管内的余灰吹完直到设定吹扫时间结束。这时，各阀状态与输灰阶段一致，然后开始下一个工作循环。

2.5.2. 设备规范

名称	项目	单位	数值	备注
仓泵	1. 型号			MC1.5
	2. 容积	m³	1.5	有效容积1.27
	3. 设计压力	MPa	1.0
	4. 最高工作压力	MPa	0.95
	5. 耐压实验压力	MPa	1.3
	6. 设计温度	℃	－19～180℃
	7. 系统出力	T/H	21.3
	8. 单炉耗气量	m³	12.6
	9. 开泵压力	MPa	0.25
	10. 关泵压力	MPa	0.1
	11. 稳定输送压力	MPa	0.15
	12. 输送管路初速度	M/s	≤7
	13. 输送管路末速度	M/s	≤14
	14. 平均输送灰气比		30~35
	15. 制造厂家		中国人民解放军6413工厂
储气罐	1. 型号			C—2
	2. 设计压力	MPa	0.92
	3. 设计温度	℃	150
	4. 耐压试压力	MPa	1.2
	5. 容积	m³	2
	6. 制造厂家			无锡压缩机总厂

2.5.3. 面板布置

2.5.3.1. 显示面

显示面中间为仓泵系统工作状态显示。上面一排黄灯为仓泵欠压、堵管及气源欠压故障指示；第二排双色灯为仓泵和灰管压力指示，每个仓泵上方的指示灯为该仓泵上双接点压力表的上、下限压力指示,红色代表压力超过上限，绿色表示压力低于下限；仓泵泵体上的指示灯用于指示各阀门的工作状态和故障报警，红色代表阀门打开,绿色代表故障。下面的中间气源管上的指示灯为气源压力指示，红色代表气源压力达到设定的工作压力。

显示面两侧为工作方式选择旋钮和手动按钮，左侧为1、2号仓泵控制，右侧为3、4号仓泵控制。工作方式旋钮有手动、停、自动三档，当旋钮置于手动档时，各相应阀门受手动按钮控制；当旋钮置于停止档时，手动、自动都不能操作，且相关各回采开关及压力表都断电；当旋钮置于自动档时，仓泵自动运行，由于操作面上的按钮控制，手动按钮不起作用。

2.5.3.2. 操作面

操作面最右侧为总电源开关及电源指示，向左依次为半自动控制、全自动/半自动选择和全自动控制。半自动控制有仓泵选择开关和进灰、送灰按钮，当显示面板上的工作方式选择按钮置于“自动”且操作面板中间的全自动/半自动旋钮置于“半自动”时，仓泵受以上三个按钮控制；全自动／半自动旋钮用来在自动工作方式下选择仓泵完全由可编程控制器控制自动运行或者由操作人员控制进行分步自动运行，全自动／半自动旋钮下面为报警解除按钮，用于使报警声停止；全自动控制有#1、#2炉自动运行的启、停按钮和自动吹堵的启、停按钮，当显示面板上的工作方式选择按钮置于“自动”且操作面板中间的全自动/半自动旋钮置于“全自动”时，仓泵受以上六个按钮控制。

2.5.4. 运行操作

2.5.4.1. 全自动运行

全自动运行时可将相应仓泵的工作方式旋钮置于“自动”；将全自动/半自动旋钮置于全自动。按下对应仓泵的“启动”按钮，仓泵会空吹一次后开始自动循环工作；按下“停止”仓泵会爱送完最后一仓后停止工作。工作中系统会根据气源压力和各仓泵运行进程自动进行协调。同一台炉的两个仓泵禁止同时进灰或同时送灰。

2.5.4.2. 半自动运行

半自动运行时可将相应仓泵的工作方式旋钮置于“自动”；将全自动/半自动旋钮置于半自动，将仓泵选择旋钮置于要操作仓泵的位置。按下“进灰”按钮，对应仓泵会自动进行一次进灰流程；按下“送灰”按钮，对应仓泵会自动进行一次送灰流程。工作中系统会根据气源压力及各仓泵运行进程自动进行协调。

2.5.4.3. 手动运行

手动运行时可将对应仓泵的工作方式旋钮置于“手动”。此时按下显示面上相应仓泵的手动按钮即可直接操作各仓泵的阀门。手动运行时仓泵不会进行协调及故障检测。

2.5.5. 常见故障及处理

2.5.5.1. 进、出料阀故障

在自动工作方式下，当进、出料阀的回采状态与工作状态不一致时，系统会在延时后发出报警，使对应进、出料阀显示为绿色并关闭仓泵。出现进、出料阀故障应检查阀门是否动作、限位开关是否安装到位、是否工作正常、接线是否完好。

2.5.5.2. 透气阀故障

在自动工作方式下，如仓泵在进料前透气阀打开而仓压没有在给定的时间内降到仓压下限，系统会发出报警，使对应透气阀显示为绿色并关闭仓泵。出现透气阀故障应检查阀门是否正确动作、透气阀是否畅通。

2.5.5.3. 仓泵欠压

在自动工作方式下，如仓泵在加压流化时进气阀打开而仓压没有在给定时间内升到仓压上限（开泵压力），系统会发出报警，对应仓泵指示灯亮并关闭仓泵。出现欠压故障应检查仓泵密封是否完好、进气阀和透气阀是否正确动作。

2.5.5.4. 堵管

在自动工作方式下，如仓泵在输灰开始后灰管压力达到上限并保持一段时间，或灰管压力未能在规定时间内降到灰管压力下限（关泵压力），系统会发出报警，对应仓泵指示灯亮并关闭仓泵。在发生堵管后，可以按操作台上的自动吹堵“启动”按钮进行自动吹堵或者进行人工处理。自动吹堵开始后系统会用苍白２的进气、透气阀轮流对灰管进行加压、泄压操作，吹通后会自动恢复运行。如果想停止自动吹，可以按操作台的自动吹堵“停止”按钮。系统在进行完当前加压、泄压流程后停止工作。

2.5.5.5. 气源欠压

当气源压力低于设定值时，系统会禁止自动送灰（已在进行的送灰可继续进行），在延时一定时间后发出报警，气源欠压指示灯亮。

2.5.5.6. 灰斗设备连锁

仓泵全自动运行时。当出现同一台炉的两个仓泵都没有在进灰时，系统会断开连锁信号并发出报警。

2.5.5.7. 故障的复位

发生故障后，可按“报警解除”按钮使报警声音停止。对于堵管、气源欠压、连锁故障，故障消除后报警即自动解除；对于进料阀、出料阀、透气阀及仓泵欠压故障，需要将工作方式按钮转到“停止”位对故障进行复位。

2.5.6. 注意事项

2.5.6.1. 工作方式切换

当仓泵处于自动运行时，将工作方式选择按钮从“自动”转到停止时，对应仓泵的所有阀门都会同时关闭。因此，除非是紧急情况，否则应先按下对应炉的全自动运行“停止‘按钮，等两个仓泵依次排空并停止运行后方可进行切换。

2.5.6.2. 电源

当需要进行现场检修时，可将对应炉的工作方式旋钮置于“停止”位，此时对应仓泵及灰管上所有的电磁阀、限位开关、压力表都会断电。但储气罐上的气源压力表只有关闭系统总电源才会断电。

3. 喷雾增湿简易脱硫系统

3.1. 系统简介

喷雾增湿简易脱硫是利用两相流喷嘴，逆烟气喷入灰浆池中经固液分离器和磁化防垢处理后的灰水或工业回水，使烟气进行调质，湿度增加，烟温下降；提高电除尘器的除尘效率；同时烟气飞灰中的残留物活化并与烟气中的二氧化硫反应，从而达到脱硫的目的。

3.1.1. 脱硫机理介绍

3.1.1.1. 增湿活化烟气飞灰中，高碱残留物与烟气中的二氧化硫反应。

3.1.1.2. 雾化液滴吸收烟气中的二氧化硫，并同过蒸发使二氧化硫固着于飞灰表面。

3.1.1.3. 增湿液滴中电厂排污废水所含的碱金属离子吸收烟气中的二氧化硫。

3.1.1.4. 飞灰颗粒被电除尘器捕集从而达到最终脱除二氧化硫。

3.1.2. 系统构成

3.1.2.1. 水路系统：水路系统有两种水源:就地处理灰水和灰场处理灰水.

a) 就地处理灰水：从灰浆池去灰场的灰水管路上取出的灰水，经高频电磁磁化器、固液分离器组、储水罐、多级水泵、磁化器、水路管道操作控制阀门，到喷嘴。

b) 灰场处理灰水：从储灰场处理的灰水经工业回水管直接通入系统储水罐，进入水路。经离心泵、磁化器、水陆管道控制阀门，到喷嘴。

3.1.2.2. 气路系统：从空压机、储气罐、油水分离器来的压缩空气经过气路操作管道、控制阀门进入喷嘴。

水路系统和气路系统的工艺流程图如下：

电站污水

固液分离系统

泵及磁化系统

液路操作系统

气路操作系统

储水站

空压机

雾化系统

排污

回流

3.1.2.3. 控制系统

整个系统采用ＰＬＣ控制。以锅炉蒸汽负荷和空气预热器后水平烟道烟温（初始温度）做喷水量前馈控制，以ＥＳＰ入口烟温与设定目标温度的差值，调整喷水量；以给定气压控制系统的喷气量。根据系统工况情况和初始烟温变化，可实现1200kg／h的调节范围，满足锅炉负荷的变化范围。

为安全运行和便于观察，对以下运行参数进行显示或指示：

（１）锅炉负荷；

（２）水路流量、气路流量；

（３）初始温度、ＥＳＰ入口温度；

（４）ＥＳＰ入口湿度、ＥＳＰ入口露点；

（５）气路压力、水路压力、储气罐压力、水泵压力；

（６）储水罐高低水位；

对以下情况进行报警；

名称	下限	上限	名称	下限	上限
水路压力	0.35MPa	0.80MPa	启动不正常
气路压力	0.30MPa	0.70MPa	吸风机断电
储水罐水位	低		送风机断电
水箱水位	低		安全阀		1.50MPa
锅炉负荷	≤143T/H
目标温度	≤103℃

3.2. 主要技术参数和设备规范

名称	项目	单位	数值	备注
技术参数	1. 最大喷液量	T／h	3.5	一组6个喷嘴全开时
	2. 喷液压力	MPa	0.3～0.7	单个喷嘴喷液量0.2~0.7t/h
	3. 最大耗气量	m³/min	10	单个喷嘴喷液量0.2~0.7t/h
	4. 雾化空气压力	MPa	0.3～0.8
	5. 安全阀设定压力	MPa	1
	6. 喷嘴数量	个/侧	6	在喷雾截面内均布
	7. 有效锅炉负荷范围	%	70～100	不能小于143t/h
	8. 旋流器进水表压	MPa	0.3
	9. 脱硫效率	%	≈40
	10. 年脱硫量	t／年	690
	11. 对电除效率影响	%	＜0.28
	12. 固液分离器进液量	t/h	10
	13. 固液分离器出液量	t/h	≥3
	14. 储水罐容量	m³	10
	15. 高频电磁磁化器处理水量	m³/h	20
	15. 烟道防腐		采用玻璃鳞片树脂衬里防腐技术
#1 炉脱硫水泵	（1）型号（2）台数（3）扬程（4）功率（5）流量（6）转速（7）制造厂家电动机（1）型号（2）电压（3）电流（4）功率（5）转速（6）制造厂家	台/炉 m kw m³／h r／min V A Kw r／min	2 380 21.8 18.5 2930	Y160M-2 内蒙古电机厂
名称	项目	单位	数值	备注
#2 炉脱硫水泵	（1）型号（2）台数（3）扬程（4）功率（5）流量（6）转速（7）制造厂家电动机（1）型号（2）电压（3）电流（4）功率（5）转速（6）制造厂家	台/炉 m kw m³／h r／min V A Kw r／min	2 132 11 8 2950 380 36 18.5 2930	068-35X4 长沙水泵厂 Y160M1-2 西安电机厂

3.3. 操作运行

该系统中灰渣管手动开启阀门（一期设置）、电动浆液阀（一期设置）、储水罐进水电动蝶阀、储水罐电动排污阀、给水泵排污手动对夹蝶阀、水路安全阀、气路电动调节阀、雾化系统主路气路电磁阀、雾化系统主路水路电动蝶阀为常闭阀，其他阀门均为常开阀。

根据设备选择要求，在操作运行之前，检查常闭阀是否关闭，常开阀是否在开启位置。

操作运行分为手动操作和自动操作两种型式。

3.3.1. 手动

手动——即就地手动操作。这时将喷雾平台电磁阀就地操作箱、水泵就地操作箱、电动阀控制柜上的程控／手动转换开关转到手动位置，就可分别对雾化系统气路、水路和给水泵、电动阀等进行点对点的手动操作。高频电磁磁化器电源由程控柜提供，它的启、停在高频电磁磁化器控制柜上，由人工操作。在手动操作中，通过对脱硫水泵进出口阀门的切换，还可实现脱硫水泵三用一备的工作状态

注意：只有在磁化器内有水时才能开启高频电磁磁化器。

3.3.2. 自动

系统进行自动控制运行前，需将电磁阀就地操作箱，水泵就地操作箱，电动阀控制柜和程控柜上的程控／手动转换开关转到程控位置。

自动控制运行分启动准备、启动和运行三个阶段。

（１）启动准备：在程序控制面板，按下自动空气开关，系统电压、电流、锅炉负荷、初始温度、ESP入口温度、ESP入口湿度、ESP入口露点显示，将选择按钮转到所选择的位置，按下启动准备按钮，这时系统进入启动准备阶段。分别介绍如下：

① 水路启动

A:选择水源为就地处理灰浆水

首先人工开启灰渣管上手动阀门，然后将程控柜供水方式选择旋钮转到灰浆水位置，这时电动浆液阀导通，启动高频电磁磁化器，灰浆水通过高频电磁磁化器先后进入１、２级旋流器，流入水箱。旋流器分离出的固体颗粒浆水顺旋流器排污管直接排入灰浆池，水箱溢流水由溢流管排入灰浆池。在通常情况下，为获得更佳的脱硫效果，可在系统运行就地处理灰水时，直接选用分离器粗分离灰水进入水罐，脱开水箱与精分离系统。

当储水罐水位到达液位开关所显示的高水位时，水泵启动；当储水罐水位处于液位开关低水位时，水罐低水位报警，系统自动退出运行。

Ｂ：选择水源为灰场处理灰水

将供水方式选择旋钮转到备用水位置，这时储水罐进水电动蝶阀导通，灰场处理灰水进入储水罐。

当储水罐水位达到液位开关所设定位置（即储水罐高水位０时，储水罐高水位指示显示，水泵启动，当储水罐水位位于液位开关低位时，储水罐低水位报警，系统自动退出运行。

注意：系统在运行过程中要切换水泵，须停运系统后再切换，然后重新启动系统运行。

②气路启动

空压机为就地启动，待储气罐压力达到规定值0.6MPa时，气路电动调节阀开启到规定开度，气路调节阀开启到规定开度，气路电磁阀开启雾化系统气路进气，气路压力显示，随之压力上升，当雾化气压达到规定值0.45MPa时，启动准备气路指示灯亮，气路准备启动完成。

准备启动完成后，当锅炉负荷大于60％，ESP入口温度高于增湿设定目标温度值10℃以上，可进行系统启动。

启动按钮，当气路压力达到0.45MPa以上后，气路电磁阀导通，雾化系统气压显示，延时20秒后，雾化系统水路电动蝶阀导通，水路电动调节阀逐渐调节，雾化水压显示，喷嘴开始喷雾。其后系统开始自检，自检时间１分钟，自检标准：1分钟内初始烟温下降2～15℃为自检通过。启动横厂指示灯亮，雾化系统启动完成。如不被通过，则启动不正常显示、报警、系统自动退出。雾化系统水路电动蝶阀关闭，雾化系统水路吹扫电磁阀开启，5分钟后，气路电磁阀、雾化系统水路吹扫电磁阀关闭。

启动正常指示灯亮后,系统自动转入运行，运行指示灯亮。系统根据当前ESP入口温度与系统设定的目标控制温度的偏差量，通过水路电动调节阀来调节喷液量。由雾化水压确定雾化气压，雾化气压确定雾化气量与气路调节阀的开度。

注意：投入时先气路后水路，退出时则为先水路后气路。退出时中间间隔时间为５分钟。

3.4. 系统的安全运行

3.4.1. 系统运行期间要定期（每日至少一次）观察每个喷嘴前的压力表读数，如发现压力正常、流量过小、喷枪管路温度异常一般多为喷嘴堵塞。如发现压力过低、流量较小一般属排污器内污物较多的因素，通常在现场不需停系统的条件下，关闭该喷枪前手动阀门，打开排污器封头，清理其内污物后即可恢复正常。如发现压力过低，流量过大则可能出现的问题是喷嘴磨损严重或喷枪管道破裂，需要检修更换。上述三种情况有时在投运时会出现“启动不正常”报警提示，并迅速出现报警退出的现象。

3.4.2. 储气罐压力与气路压力相差很大，超过0.05MPa，要检查气路过滤器是否堵塞；同样水路压力与水泵压力相差很大，超过0.2MPa要检查水路过滤器是否堵塞。气路过滤器、水路过滤器的检查可通过切换通道，实现不停运检修。

3.4.3. 高频电磁磁化器只有在磁化器有水时才能开启，在运行就地处理灰浆水时，它的排水阀要定期开启（每三天至少一次，每次１分钟）排除管内污物。

3.4.4. 系统发生报警显示，系统会进行如下处理：

(1) 雾化系统水压报警，系统自动退出运行。

(2) 雾化系统气压报警，系统自动退出运行。

(3) 储水罐低水位报警，系统自动退出运行。

(4) 水箱低水位报警，系统自动关停液下泵。

(5) 启动不正常报警，系统不能投入运行。

(6) 低于目标温度报警，电除尘器温度过低，系统自动退出运行。

(7) 送风机断电、吸风机断电，锅炉蒸汽负荷过低，上述任意一项报警，系统自动退出运行。

(8) 无论哪一种报警，都要消除故障后，重新启动才能投入系统运行。

注意：系统在自动控制运行时，严禁人为动作电磁阀就地操作箱、水泵就地操作箱、电动阀控制柜和程控柜上任何开关与按钮。

3.5. 常见故障及处理措施

常见故障	可能原因	排除措施
（１）系统启动不正常	（１）温度测量有误（２）机组负荷过低（３）排污器堵塞（４）喷嘴安装泄露（５）雾化喷嘴磨损（６）雾化喷嘴堵塞（７）雾化喷枪破裂	（１）校正传感器信号（２）提高负荷或系统停运（３）清理排污器（４）消除泄露点（５）更换喷嘴（６）清除堵塞（７）更换或修复喷枪
（２）系统低压报警退出	（１）管路存在泄露（２）旁路阀门泄露（３）雾化喷嘴磨损	（１）消除泄露点（２）消除或更换阀门（３）更换喷嘴
（３）水泵压力过高报警	（１）电调阀失灵（２）雾化系统主阀失灵（３）液路过滤器堵塞（４）液路管路堵塞（５）排污器堵塞（６）雾化喷嘴堵塞	（１）修复或更换阀门（２）修复或更换阀门（３）清理过滤器（４）清理漏泄点（５）清理排污器（６）清理雾化喷嘴
（４）雾化压力与主管压力相差太大	（１）过滤器堵塞（２）电动蝶阀失灵（３）管路堵塞	（１）清理滤过器（２）修理或更换阀门（３）清理堵塞
（５）喷嘴前压力与雾化压力相差过大	（１）之间阀门开度不够（２）排污器堵塞（３）之间管路堵塞	（１）保证阀门开度（２）清理排污器（３）清除堵塞点
常见故障	可能原因	排除措施
（６）雾化气压过低	（１）空压机排气压力过低（２）气路电调阀失灵（３）旁路耗气过大	（１）提高排气压力（２）修理或关闭阀门（３）关闭旁路
（７）固液分离器无液量	（１）前级系统未开启（２）前级阀门未开启（３）前级过滤器堵塞（４）调压旁路未关闭	（１）启动前级系统（２）开启前级阀门（３）清理滤过器（４）关闭或调整旁路
（８）固液分离器无排污或较小	（１）排污口堵塞（２）工作压力不够	（１）清理排污口（２）调整工作压力
（９）系统未投运时ＥＳＰ进出温度相差过大	（１）温度传感器误差（２）温度传感器失效（３）二次表误差（４）烟道漏风过大	（１）校正传感器（２）更换传感器（３）校正二次表（４）消除异常漏风

3.6. 系统（或局部）停运期间的注意事项

3.6.1. 非全系统的局部停运仅限于短期内能排除的故障,故障排除后，重新启动，恢复正常运行。

3.6.2. 全系统停运一般系故障较大或短期内不能排除的局部故障。全系统停运后的再次启动，则要按系统操作与拧程序重新进行启动、运行。

3.6.3. 系统长期停运：

① 切断水源。

② 放尽管道和各容器的水。

③ 各手动阀、电动阀恢复初始常开或常闭，切断电源。

④ 将喷嘴安装组合架拆下，装上法兰盖（包括密封垫）。

⑤ 将温度变送器、湿度变送器探头从烟道中取出，在接口装上法兰盖（或堵头）。

4. 灰水闭路循环

4.1. 设备规范

名称	项目	单位	数值	备注
灰水供水泵	（1）型号（2）台数（3）扬程（4）功率（5）流量（6）制造厂家电动机（1）电压（2）电流（3）功率（4）转速	m kw m³／h V A Kw r／min	2 37 18.5 87 380 36 18.5 2930	IH100一65一2.8 上海上一泵业制造有限公司 Y160L一2型（五一电机厂）
灰场灰水回收水泵	（1）型号（2）台数（3）扬程（4）功率（5）流量电动机（1）电压（2）电流（3）功率（4）转速	m kw m³／h V A Kw r／min	2 97 88 380 103 55 2970	IH100一65一315.B
灰场回收水池	（1）容积	m³	200
灰场回收水池	（2）尺寸	m³	10.47ⅹ6.5ⅹ4.2
厂内回收水池	（1）容积	m³	100
厂内回收水池	（2）尺寸	m³	8ⅹ5ⅹ3.2

4.2. 系统投运前的检查与准备

4.2.1. 与灰水闭路循环系统及有关设备的一切检修工作全部结束，工作票办理终结。

4.2.2. 灰场灰水回收泵操作间各通道畅通,平台楼梯、围栏齐全完整，照明充足。

4.2.3. 系统管道流向、阀门标牌标示清楚，各阀门门轮完整，开关灵活、严密。

4.2.4. 各压力表完好，指示正确。

4.2.5. 灰场灰水回收池、厂内灰水调节池水位刻度清晰、准确、指针灵活无卡涩现象。

4.2.6. 各电机接地线良好,地脚螺丝牢固,接线盒完好，风叶、风罩、安全罩安装牢固。

4.2.7. 各操作控制盘电气设备齐全完好。

4.2.8. 各设备系统检查符合投运条件后汇报班长，要求送上工作电源。

4.3. 灰水闭路循环投运时,系统各阀门所处的位置.

4.3.1. 开启工业水回收水至循环水联络门（冲灰泵房内）。

4.3.2. 关闭工业水回收泵出口门（冲灰泵房内）。

4.3.3. 关闭工业水回收门。

4.3.4. 关闭工业水至#1炉预热器冲灰水联络门。（^#1炉预热器处）

4.3.5. 开启灰水回收水联络门。（泵房值班室门口处）

4.3.6. 关闭灰水供水管至渣池放水门。

4.3.7. 关闭^#3灰渣泵入口门、出口门。

4.3.8. 关闭灰渣泵出口^#4门。

4.3.9. 关闭100m³调节池灰浆、灰水联络门。

4.3.10. 开启灰水调节池入口门。

4.3.11. 开启灰场回收水入口闸板。

4.3.12. 开启灰场回收水出口总门。

4.3.13. 关闭灰场^#3管排水门。

4.3.14. 开启灰场^#1或^#2灰水回收泵入口门。

4.4. 投运操作步骤

4.4.1. 接到值长、班长投运操作命令后，按照上述阀门所处位置倒好系统。

4.4.2. 关闭回收工业水出口门时必须通知泵房值班员及时开启工业水、循环水联络门加以调整,保持工业水回收前池水位不超过1.7米。

4.4.3. 接到灰场值班员通知后，除灰值班员启动^#1或^#2灰水供水泵，开启出口门保持泵出口压力0.3MPa。

4.4.4. 检查厂内灰水调节池水位，水位达到2米时，开启^#1或^#2灰水供水泵注水门，向泵内注满水，排尽空气。

4.4.5. 启动^#1或^#2灰水回收泵,开启出口门保持泵出口压力0.5MPa。

4.4.6. 检查预热器、烟道下灰箱式冲灰器,预热器、烟道灰沟冲灰喷嘴,根据灰量调整冲灰水量。

4.4.7. 与灰场值班员勤联系,保持调节池水位2.5米。

4.4.8. 严密监视灰水母管压力（泵房值班室内）不得低于0.25MPa。

4.5. 停运操作步骤

4.5.1. 接到值长、班长停运灰水闭路循环的命令时，停止灰场灰水回收泵,关闭出、入口门。

4.5.2. 关闭厂内调节池灰水供水泵出口门，将操作把手拉回停止位置。

4.5.3. 关闭灰水、回收水联络门（泵房门口处）。

4.5.4. 开启工业水回收水出口门，将工业水回收水倒入零米冲灰水系统。

4.5.5. 开启灰水供水管至渣池放水门，排尽管内存水，冬季时要特别注意防冻。

4.6. 注意事项

4.6.1. 灰场灰水回收泵不能两台同时启动运行（因灰场变压器容量小,严禁超负荷运行）。

4.6.2. 勤检查，认真监视调节池水位，调节池水位保持在1.5~2.7m。

4.6.3. 投运灰水系统时，防止误操作，严禁灰水进入工业水系统和循环水系统。

5. 声波清灰控制器

5.1. 概述

声波清灰控制器是声波清灰装置的自动控制部分。声波清灰控制器可对旋笛式声波清灰装置进行定时和顺序控制，工作方式有单台自动控制、系统自动控制和就地手动控制三种。每台声波清灰控制器可同时控制8台声波清灰装置。为了便于对声波清灰装置进行检修，还配有声波清灰就地操作箱。每只声波清灰就地操作箱能控制4台声波清灰装置。

声波清灰控制器可对旋笛式声波清灰装置中的吹扫气阀、工作气阀、电动机进行自动定时和顺序控制。声波清灰工作周期为：

工作声响时间：25秒

停止声响时间：40分钟

相邻两台旋笛式声波清灰装置启动间隔时间为5分钟。

旋笛式声波清灰装置中的工作气阀、吹扫气阀、电动机按以下步骤进行工作。

（1）先将吹扫气阀关闭（正常运行为常开状态）。

（2）启动电动机。

（3）待电动机启动5秒钟后，启动工作气阀，进行清灰时的工作声响。

（4）待工作气阀开启时间计25秒后，关闭工作气阀。

（5）待关闭工作气阀吹扫计40分钟后，重新关闭吹扫气阀，再次启动电动机，新的工作周期开始。

5.2. 声波清灰控制器自动运行时的操作步骤

5.2.1. 将置于现场的声波清灰装就地操作箱内的转换开关置于“遥控”档。

5.2.2. 3.2.2 将声波清灰控制器面板上的自动空气开关合上.

5.2.3. 将声波清灰控制器面板上的PLC控制电源合上,此按钮合上时有灯光显示。

5.2.4. 在声波清灰控制器面板上自动工作方式栏内选择自动工作方式,有单台自动和系统自动。

5.2.4.1. 选择单台自动工作方式：

在单台自动工作方式栏内，可自由组合选择^#1~^#8声波清灰装置的启动时间。退出时,只需按相应的停止按钮即可。

5.2.4.2. 选择系统自动工作方式：

在系统自动栏内，按下启动按钮，^#1~^#8声波清灰装置就按一定的时间间隔依次自动启动，退出时,按停止按钮，^#1~^#8声波清灰装置同时停止运行。

5.3. 声波清灰就地操作箱的手动操作

每台声波清灰控制器配两只声波清灰就地操作箱,当位于现场的两只声波清灰就地操作箱内的任何一只转换开关置于＂本柜＂档时,声波清灰控制器内的PLC控制电源都会自动切断,此时8台声波清灰装置均处于手动控制工作方式。此时，可对旋笛式声波清灰装置中的吹扫气阀、工作气阀、电动机进行就地手动操作。每只就地操作箱可手动控制4台声波清灰装置。

5.4. 故障处理

当电机过载指示灯亮，且伴有蜂鸣器声响时，操作人员应关闭控制器，检查以下几点：

(1) 电源电压是否正常，有无缺相，熔断器内的熔芯是否已熔断；

(2) 对应电机是否损坏；

(3) 接线是否完好；

(4) 若某电机经常出现过载报警,但以上一切正常，可将对应热继电器电流设置适当调大；

(5) 电机过载报警后，应在5~10分钟后将对应热继电器复位（按下热继电器上的红色按键）。

6. 空气压缩机远行

6.1. 设备简介

我厂现有^#0～3空压机，根据其结构的不同分为三类：

第一类：^#0、^#1；

第二类：^#2；

第三类：^#3。

其中^#3空压机专供脱硫系统用气，其余3台通过供气母管给炉本体、仓泵、汽机厂房供气；同时^#0（1）空压机通过联络门也可向脱硫系统供气。

6.2. #0、1空气压缩机运行

6.2.1. 设备概述

6.2.1.1. 空气流程

空气自空气过滤器（AF）和卸荷阀组件UA1和UA2）吸入，进入空气压缩机主机（E1和E2）进行压缩，压缩后的油气混合物通过单向阀（CV1和CV2）进入储气罐／油气分离器（AR），在这里完成油气分离，然后压缩空气经冷凝液收集器（Mta）个供气阀（AV）向气网供气。

单向阀（CV1和CV2）用于防止压缩机停机时压缩空气倒流。最小压力阀用于防止储气罐的压力低于最小压力，此阀中配有一个内置式单向阀。

6.2.1.2. 冷凝液排放系统

冷凝液收集器安装在空气冷却器的下游，用于防止冷凝液进入供气管道中。在收集器中配有一个自动排放冷凝液的浮球阀和一个手动排污阀。

6.2.1.3. 喷油系统

依靠空气压力，循环油从储气罐经油冷却器、过滤器和断油阀向压缩机主机和各润滑点喷油。断油阀用于防止压缩机停机时，仍向压缩机主机内喷油。压缩机冷启动时，旁通阀将油冷却器旁通，使油温迅速达到正常的工作温度。

6.2.1.4. 冷却系统

该冷却系统包括空气冷却器和油冷却器，并配有冷却水系统。

#0（1）空压机冷却水有三路水源，除了工业水、生水泵至加气砼厂管道引出水源外，考虑到供水压力及对冷却水品质的要求，还通过启动锅炉房冷却水泵供入除盐水作为#0（1）空压机的备用水源。关于冷却水的投入及切换详见6.2.4规定。

6.2.1.5. #0（1）空压机的电脑控制器

#0（1）空压机属GA250w型阿特拉斯·科普柯固定式喷油螺杆压缩机,由电脑控制器自动控制。一般情况下，电脑控制器有以下功能：

（１）控制压缩机

（２）保护压缩机

（３）监测易损件的工作状态

（４）失电后自动重新启动（此功能尚未激活）。

（５）设置允许启动条件。

6.2.1.6. 控制面板 #0（1）空压机的控制面板主要有以下操作按键、按钮、指示灯和功能：

序号	名称	功能
1	自动运行指示灯	表示电脑控制器自动控制压缩机的运行。
2	电源指示灯	表示电源接通。
3	总报警指示灯	如果出现故障停机报警情况,则该指示灯亮；如果用于保护压缩机的传感器失灵或按过紧急停机按钮后,则该指示灯闪烁。
序号	名称	功能
4	显示屏	显示压缩机的运行状态、保养要求和故障方面的信息。
5	功能键	用于控制和编程压缩机的运行参数。
6	滚动键	用于滚动显示屏。
7	表格键	按此键可显示下一区的内容。
8	开机按钮	用于启动压缩机，指示灯亮，表示电脑控制器开始工作（进入自动运行状态）；手动卸载压缩机后，该指示灯灭。
9	停机按钮	用于停止压缩机运行，指示灯灭。压缩机将卸载运行30秒后停机。
10	紧急停机按钮	用于紧急情况下停止压缩机运行。排除故障后，逆时针方向旋转此按钮解除锁定。
11	控制方式按钮 10—锁闭 11—就地控制	用于选择压缩机控制方式的钥匙开关。遥控控制方式置于“无效”状态，只能用控制面板上的钮控制压缩机的运行。
	12—遥控控制方式1 13—遥控控制方式２	就地控制方式置于“无效”状态，遥控启／停机时，不要使用控制面板上的按钮。紧急停机按钮仍处于“有效”状态。可用ES集中控制器或计算机来控制压缩机（未接通）。

6.2.2. 设备规范及主要技术参数

名称	项目	单位	数值	备注
压缩机	（1）型号			GA250w
	（2）电机转速
	（3）输入功率
	（4）油量
	（5）制造厂家			无锡阿特拉斯·科普柯压缩机有限公司
	（6）最大工作压力	bar	10
	（7）额定工作压力	bar	9.5
	（8）供气阀处温度	℃	≈30
	（9）声压级	dBA	75
	（10）冷却水流量	L/s	4.9
	（11）冷却水温度	℃	＜50
	（12）空气过滤器的压降	bar	＜0.05
	（13）油水分离器的压降	bar	＜0.8
	（14）主机头处的排气温度	℃	70～100
换热器	（1）型号
	（2）工作温度	℃	120
	（3）工作压力	kgf/cm²	6
	（4）换热面积	m²	35
	（5）制造厂家			天津锅炉修理厂

6.2.3. 操作规定

6.2.3.1. 启动操作

（１）开启冷却水的进水门及回水门，投入冷却水并检查其流量畅通,流向正确。检查进、出水管的冷却水排污门应在关闭位置。

（２）检查压缩机内是否有油，油位计的指示应在“绿色”或“橙色”的范围内。

（３）如果是检修后或长时间停运后的首次启动，则在接通电源，启动压缩机后立即停机，检查电机的旋转方向是否正确：当面对电机的驱动轴端时，主电机的正确旋转方向均为顺时针方向。

（４）确定控制方式。一般将控制方式的钥匙开关投入至手动位置。

（５）按开机按钮，压缩机开始卸载运行，自动运行指示灯亮。当压缩机处于“加载运行”状态时，调节冷却水流量，使压缩机出口处排气温度达到合适的范围（70～75℃）,正常运行后，将钥匙开关打至闭锁位置。

（６）紧急停机或故障停机后的开机：按下紧急停机按键后，切断电源，让压缩机泄压。排除故障后按上述操作重新启动压缩机。

6.2.3.2. 手动卸载/加载

通常，压缩机处于自动运行状态，即由电脑控制器控制压缩机的加载、卸载、停机和重新启动。如果需要，将钥匙开关投入手动位置，可手动令压缩机卸载。此时，压缩机脱离自动运行状态，除非手动令其加载，否则，压缩机将保持卸载运行。

手动卸载——按《Unload》（卸载）键，自动运行指示灯灭。显示屏上出现《Manually unload》（手动卸载）的信息。

手动加载——按《load》（加载）键，自动运行指示灯亮。《laod》（加载）指令并非使压缩机立即进入加载状态，而是令压缩机再次转换到自动运行状态，即当气网压力降至程序设定的加载压力时，压缩机才会加载。

6.2.3.3. 停机操作

① 按停机按钮开关（须在空压机卸载时），指示灯灭。显示屏上出现《Programmed　stop》（程序停机）的信息。压缩机卸载运行30秒后停机。

② 紧急情况下停机时，按紧急停机按钮，报警指示灯闪烁。排除故障后，将此按钮逆时针方向旋转可解除锁定。

③ 关闭供气阀。

④ 打开冷凝液手动排污阀。

⑤ 解列冷却水。

⑥ 机组暂不启动时，将控制方式开关置于闭锁位置。

⑦ 根据需要决定是否切断电源。

注意：按过停机按钮后，压缩机将卸载30秒后才停机。停机后，压缩机将在20秒内无法再次启动。

6.2.4. 冷却水（除盐水）投入及操作注意事项

6.2.4.1. 投入前的检查

① 有关冷却水（除盐水）系统的所有检修工作结束，工作票办理终结。检查^#1、2空压机冷却水泵电机完好无损,接地线正确,绝缘良好、连接牢固可靠.。连锁正常好用（经试验连动正常、准确），电源指示灯完好，指示准确。

② 检查^#1、2空压机冷却水泵地脚螺丝牢固、可靠，出入口连接法兰螺栓齐全、严密不泄露。各管道阀门完整，手轮齐全。开关灵活，方向正确。

③ 检查给水箱（启动锅炉）外观完整，水位计指示准确，各管道阀门完整无损。

6.2.4.2. 投入操作

① 联系化学说明启动锅炉水箱补水，开启水箱上部除盐水补水门，向水箱内补水至1／2～2／3之间,不得低于1／2（若第一次使用应先冲洗给水箱,联系化学人员化验合格后再使用）。

② 开启水箱至冷却水泵入口管总门。

③ 开启^#1、2空压机冷却泵入口门。

④ 启动^#1、（^#2）空压机冷却水泵，投入连锁。

⑤ 开启冷却泵出口门，开启再循环门调整冷却水供水管压力至0.2MPa。

⑥ 开启^#0（1）空压机前除盐水来水门。

⑦ 开启^#0（1）空压机前除盐水回水门。

⑧ 开启换热器冷却水阀门。

⑨ 除盐水系统投入后应及时检查空压机冷却水压力、温度及水箱水位变化情况（水箱水位不应有变化），以确认系统的正常投入。

6.2.4.3. 工业水（生水泵来水）与除盐水的切换运行

在工业水（生水泵来水）水质差或压力低流量小无法满足空压机需要时切换为除盐水系统运行。

① 调整冷却水泵供水管压力为0.2MPa。

② 开启空压机前除盐门，同时关闭工业水来水门。］

③ 关闭工业水回水门，开启除盐水回水门。

④ 开启换热器冷却水阀门。

6.2.4.4. 除盐水切换为工业水的运行

① 开启空压机前工业水来水门（用生水泵来水时还应开启生水泵至空压机房总门），同时关闭除盐水来水门。

② 关闭除盐水回水门，开启工业水回水门。

③ 停止冷却水泵运行，关闭出口门，再循环门，解列连锁。

④ 关闭换热器冷却水入口门。

⑤ 关闭水箱至除盐水冷却泵总管入口门。

⑥ 以上操作结束后要及时检查空压机冷却水温度与工业水压力及回水流量的大小。

6.2.4.5. 注意事项

① 经常检查水箱水位不低于1/2，否则及时补水。

② 应定期检查空压机冷却水回水温度及主机头温度在规定范围内，否则应及时调整冷却水压力和温度。

③ 定期检查冷却水泵的运行情况（如温度、振动）。

④ 定期检查换热器的运行情况保证其足够的出力。

⑤ 冷却水泵应定期试验：

Ａ跳闸联动：若#1泵运行，#2泵备用，联锁开关应打至#2泵位置。当#1泵跳闸，#2泵应及时启动，此时应解列联锁开关，将跳闸水泵恢复停止位置（红灯灭绿灯亮）。

B：低水压联动：若压力低至0.1MPa时，备用水泵应自动启动以保证水压在0.2MPa。

⑥ 定期切换冷却水泵运行（每月两次1号、15号）。

⑦ 水箱定期排放：开启水箱放水门放掉一部分带杂质的水，再进行补水1／2以上（放水时应放至水位计最低可见位置）。

⑧ 冷却水泵运行期间，若启动锅炉需转给水泵必须通知吸风机值班员及时监视冷却水泵出口管压力，如果冷却水泵出口管压力下降应立即关小冷却泵出口再循环门调整保持压力不得低于0.15MPa。否则应立即切换为其他水源以保证空压机的正常运行。

6.2.5. 常见故障及处理

常见故障	可能原因	处理
（１）显示屏上出现“保养要求”的提示信息		根据实际情况，更换该部件或给主电机加润滑油脂。
（２）显示屏上出现故障停机报警信息	压缩机主机头的排气温度太高	检查冷却水温度、压力及水质是否正常，故障排除后，此报警信息消失。
（３）压缩机故障停机	压缩机主机头的排气温度太高或电机过载　继电器已跳闸	检查冷却水是否正常，切换其他空压机运行并检查。排除故障后复位此信息。
常见故障	可能原因	处理
（４）加载过程中冷凝水未从冷凝液收集曹中排出	（１）冷凝液收集槽中的排放管堵塞（２）冷凝液收集槽中的浮球阀失灵	（１）清除堵塞（２）拆下浮球阀组件，清洗并检查
（５）排气量和排气压力低于额定值	（１）耗气量超过压缩机的排气量（２）空气过滤器堵塞（３）控制软管有泄露	（１）检查供气管道、设备是否泄露，如系供气负荷需求增大，供气无法满足时，启动备用空压机（２）更换滤过器（３）更换软管
（６）主机或整机排气温度高于额定值	（１）冷却水温度太高或流量过小（２）油位太低（３）冷却器堵塞	（１）提高冷却水压力，必要时切换其它水源。（２）加油。（３）与厂家联系。

6.3. ^#2（^#3）空气压缩机运行

6.3.1. 设备概述

6.3.1.1. ^#2空气压缩机主要由机身、曲柄连杆机构、活塞、气缸等组成其附件有；进口空气滤过器减荷阀及自动启、闭装置，中间空气冷却器注油器及齿轮附属油泵，压力温度监视仪表等。工作过程：当电机带动曲轴做回旋运动时与曲轴相连的二级气缸中的活塞（一级气缸垂直，二级气缸水平），做往复直线运动。活塞上行（前行）压缩空气，呼气阀被顶开，压力为0.18～0.22MPa的一级压缩气体进入中间冷却器；然后进入二级气缸继续压缩增压，通过呼气阀进入出口冷却器冷却后（温度≤150℃）进入储气罐储存，通过供气管路将压缩空气（≤0.78MPa供给用气单位。）

6.3.1.2. 本型压缩机为复动式，每一工作腔各有二个吸呼阀。

6.3.1.3. 冷却方式为水冷却式；冷却水由总进水管进入中间冷却器，然后分两路进入一、二级气缸套进行冷却回水集中排出。

6.3.1.4. 传动机构的润滑，采用齿轮油泵循环系统，贮于机壳底部油池中的压缩机油，经过滤器过滤，齿轮油泵增压（0.15～0.25MPa），后经供油管进入曲柄油孔，润滑十字头销表面及十字头与滑道的摩擦表面；曲轴的主轴承利用飞溅的油雾进行润滑，油仍回到底部油池循环使用。底部油池设有冷却器，用冷却水带走部分热量，柱塞式油泵供油至气缸内部润滑活塞镜面为防止气缸内压力反冲在往油管上设有止回阀。

6.3.2. 设备规范

名称	项目	单位	数值	备注
#2 空气压缩机	1. 空压机型号			4L—20／8
	2. 出力	m³/min	21.5
	3. Ⅰ级压力	MPa	0.18～0.22
	4. Ⅱ级压力	MPa	0.78
	5. 电动机型号			JR211M2―8（TH）
	6. 功率	kw	l32
	7. 电压	V	380
	8. 电流	A	200
	9. 转速	r/min	730
	10. 曲柄转速	r/min	400
	11. 储气罐容积	m³	2.5	每台机配1只
	12. 空气过滤器流量	m³/min	20	2KSG―20―S
	13. 后冷却器面积	m³	5.3	耗水量2t/h
	14. 油池冷却器面积	m³	0.66	耗水量0.15t／h
	15. 电机启动控制器电压	V	220	GTT6121―402Z
	16. 注油器油量	滴/min	10～l5	从观测孔观察
	17. 润滑油压	MPa	0.15～0.25	≮0.1MPa
	18. 排气温度	℃	≤150

名称	项目	单位	数值	备注
#3 无润滑油空气压缩机	1. 空压机型号			LW—20/10
	2. 公称容积流量	m³/min	20
	3. 额定排气压力	MPa	1
	4. 转速	r/min	600
	5. 轴功率	kw	140
	6. 制造厂家			南京压缩机股份有限公司
	7. 电动机型号			Y35M—8
	8. 功率	kw	150
	9. 电压	V	380
	10. 电流	A	320
	11. 转速	r／min	739
	12. 制造厂家			南京汽轮电机厂
	13. 后冷却器型号			HL—12／1.2
	14. 换热面积	m²	12
	15. 设计压力（管程）	MPa	0.3
	16. 设计压力（壳程）	MPa	1.35
	17. 设计温度（管程）	℃	45
	18. 设计温度（壳程）	℃	180
	19. 工作压力（管程）	MPa	0.2
	20. 工作压力（壳程）	MPa	1.2
	21. 试验压力（管程）	MPa	0.45
	22. 试验压力（壳程）	MPa	1.8
	23. 制造厂家			山西平陆国营压力容器制造厂

6.3.3. 空压机的检查、启动、停止

6.3.3.1. 设备检查

a) 底部油池，油位正常，油质良好（^#46机械油）。

b) 注油器油盒油位正常，油质良好（^#13压缩机油）。

c) 各部螺栓（联接、底脚、固定等）齐全牢固。

d) 传动皮带完好，张力适中，安全罩固定牢固，手动盘车良好（周转次数在一次以上，听其无冲击或其它声音）。

e) 设备外观正常无裂纹和伤痕，各附件完好，减荷阀全开全关灵活，置于关闭位置。

f) 电动机接地线完整，外观正常，接线盒无损，风罩通风良好，轴承油位油质正常。

g) 控制柜电气设备齐全、完好。

h) 开启冷却水总来水门及冷却水门，保持适当流量，要求水质清洁，来、回水畅通，水压≥0.25MPa，各冷却器疏水门开。

i) 周围清洁无防碍运转的杂物，照明良好。

j) 汇报班长，联系电器送上动力及操作电源。

6.3.3.2. 系统检查

a) 各压力表一次门开，压力表完好，指示正确。

b) 储气罐进气门开启，供气门关闭，疏水门开启。

c) 根据供气范围开启母管^#1、^#2供气总门（系统中各小门关闭）。

d) 对空排气门关闭（启动前系统应维持零压）。压缩机进口减荷阀关闭。

6.3.3.3. 启动操作

a) 合上启动开关，电机慢速启动6~10秒左右，启动控制器动作，电机达到全速电流为空载电流。

b) 电动机启动后，观察各部无撞击和摩擦声，电机旋向正确（新安装及大修后的压缩机）。

c) 手动缓慢开启进口减荷阀，电流上升（不超过额定值）。一、二级气缸缓慢起压。

d) 当压力0.05MPa时，关闭各冷却器，及储气罐疏水门。

e) 当压力0.6MPa时，缓慢开启储气罐供气门．向系统供气。

f) 手动开启对空排气门，试验排汽降压效果。

6.3.3.4. 运行维护

a) 每小时进行一次设备检查并抄表。

b) 润滑油压力应维持在0.15~0.25MPa。范围，不得低于0.1MPa。

c) 注油器滴油正常，保持每分钟10~15滴及时补加油量。

d) 机身底部油池油温不超过60℃。

e) 排气压力不超过0.78MPa，若达到0.8MPa减荷阀将自动关闭；如减荷阀失灵，一、二级安全阀动。

f) 排汽温度应小于160℃保持适当的冷却水量冷却水排水温度应不小于40℃。

g) 经常检查各机件运行是否平稳正常，有无摩擦、撞击等异常声音。

h) 检查吸气阀是否发热，声音是否正常。

i) 检查电流是否稳定和在规定范围内。

j) 电机、轴承等的振动、温升在规定范围，皮带运转平稳。

k) 每8小时开启储气罐，中间、后部冷却器疏水门3min。

6.3.3.5. 停止操作

a) 接到班长通知时，手动关闭减荷阀进入空载状态（紧急情况下例外）；

b) 断开开关，拉下电源刀闸。

c) 关闭冷却水进水门，放掉气缸内存水。

d) 放掉储气罐及冷却器中存水（油、水混合物）。

e) 当压力回零后，关闭储气罐进气供气门，根据具体情况关闭母管^#1、2供气门。

6.3.4. 常见故障与处理

6.3.4.1. 紧急停机条件（出现下列情况之一应紧急停机）。

a) 超压、超温（＞0.8MPa，＞160℃）。

b) 有回气漏水现象。

c) 冷却水终断（立即停机，关闭冷却水门，自然冷却后方可进水）。

d) 电机、滑球、电刷冒火花或有焦糊味。

e) 电流突然升高减载无效时。

f) 发生危及人身、机械安全情况时。

g) 润滑油压低于0.1MPa。

6.3.4.2. 润滑油压降低

原因：

a) 油池油量不够。

b) 过滤器堵塞，油路堵塞或破裂。

c) 油压表失灵。

d) 油温过高或油泵故障。

处理：

a) 补加新油。

b) 开大冷却水降低油温。

c) 油压降到0.1MPa应停机。

d) 若因压力表、油泵、油路、滤油器故障，联系热工和检修处理。

6.3.4.3. 注油器供油失常

原因：

a) 注油点止回阀不严。

b) 油质低劣或油量少。

c) 油量调节不适当。

处理：

a) 更换新油补足油位。

b) 调整给油量，保持每分钟10—15滴。

c) 必要时停机拆检注油器，清洗污物。

6.3.4.4. 冷却水内漏

现象：

a) 气缸出现异音。

b) 冷却器，储气罐有大量积水。

c) —、二级压力失常。

原因：

a) 管路渗漏。

b) 缸垫不严密。

处理：

a) 停机检查。

b) 联系检修处理。

6.3.4.5. 安全阀故障

现象：

a) 不能适时开启或误动作。

b) 不能开大，排气量不足。

c) 关闭不严。

原因：

a) 定值校核不准确。

b) 弹簧卡涩。

c) 弹簧弹力不够。

处理：

a) 重新校核启座定值。

b) 解体检修安全阀，必要时更换弹簧。

6.3.4.6. 运转声音异常

原因：

a) 间隙不够，热膨胀后发生冲击。

b) 活塞螺母松动。

c) 气缸内进水。

d) 气阀松动或阀片损坏。

e) 掉入损坏零件碎片。

f) 连杆螺栓松动或轴顶圆柱度过大。

处理：

a) 立即停车检查。

b) 联系检修处理。

6.3.4.7. 排气量不够

原因：

a) 吸气阀温度较高。

b) 排气压力不稳定。

c) 活塞环泄漏。

d) 密封填料泄漏。

e) 安全阀不严密。

f) 局部有正常漏气。

g) 空气过滤器堵塞。

处理：

a) 检修排气阀或吸气阀。

b) 检修活塞环与槽间隙，检查光洁度。

c) 检修安全阀弹簧。

d) 更换密封填料。

e) 清理空气过滤器。

6.3.4.8. 电机或控制箱冒烟

原因：

a) 短路引起过流发热。

b) 绝缘老化击穿。

c) 负载过重，电流超过额定值。

d) 动静摩擦起火花。

e) 接触器接触不良，引起拉弧。

处理：

a) 紧急停机，断开电源。

b) 必要时用规定的灭火器灭火。

c) 联系电气检查处理。

7. 燃油设备及远行

7.1. 设备、系统简介

7.1.1. 油库区设计并安装二只重油罐（400m³×2）；一只轻油罐（100m³）；

7.1.2. 供油系统中主厂房与油库区之间管路为架空明管系统。

7.1.3. 原设计安装的轻柴／重油（来油、回油）联络系统，随着改明管一并废弃，但联络门、吹扫门等做为终端隔离门，仍有其非常重要的作用。

7.1.4. 重油卸油系统为一套两用系统，能满足汽车和火车卸油。系统主要由粗滤过器（2台），汽动往复卸油泵（1台），螺杆卸油泵（1台）管道等组成。

7.1.5. 轻柴油系统专供启动锅炉用油，系统主要由电动卸油泵（1台）螺杆供油泵（2台），轻油滤过器（2台），管道阀门等组成。

7.1.6. 三只油罐内均设有蒸汽加热，烟雾自动灭火，测量浮漂、疏排水等装置罐顶部设有检查孔、取样孔、呼吸阀及喷淋降温等附件。两油罐中心距为14m周围设有防火隔离墙。

7.1.7. 重油供油系统，主要供大锅炉启、停炉及助燃用油系统主要由细滤过器（2台），重供泵（2台，多级离心式自密封型），蒸汽加热器（2台）及来、回油管道与阀门组成，采用闭式循环为保证重油的流动性在来、回母管下部侧面设有伴热管线。

7.1.8. 为了便于系统吹扫，设备检修设有污油池（21m³）及处理回收系统，系统主要由池内蒸汽加热器、油水分离器、污油回收泵和管道阀门组成。

7.1.9. 因含沙重油比重与水接近，不易分离，并且油水分离器不适用于该系统，给污油回收带来困难，为了尽量减少污油池含水，加装一台自制简易油水分离器。

7.1.10. 油库用汽来源于厂自用蒸汽系统（P＝0.8~1.3，MPa，t＝250~300℃），来汽通过分配联箱供给各用汽设备和系统。

7.1.11. 为防止雷电破坏和静电火花，油库区设有避雷管路有良好的接地装置。

7.2. 设备规范

名称	项目	单位	数值	备注
重油地	1. 数量	只	2	钢罐
	2. 直径	mm
	3. 容积	m³	400
轻油罐	1. 数量	只	1	钢罐
	2. 直径	mm	5324
	3. 容积	m³	100
电动卸油泵	1. 型号			CJY250—160L71
	2. 数量	台	1
	3. 扬程	mH₂O	63
	4. 流量	m³／h	100
	5. 电机型号			YB180M—4
	6. 功率	KW	22
	7. 电压	V	380
	8. 电流	A	35.9/20.7
	9. 转速	r／min	1470
	10. 粗过滤器规格	孔／cm²	36	两台
汽动往复卸油泵	1. 型号			2QS—53/17
	2. 数量	台	1
	3. 扬程	mH₂O	1.7
	4. 流量	m³／h	53
	5. 蒸汽压力	MPa	0.98
	6. 蒸汽温度	℃	250

名称	项目	单位	数值	备注
重供泵	1. 型号			65Y—50×7
	2. 数量	台	2
	3. 扬程	mH₂O	350
	4. 流量	m³／h	25
	5. 电机型号			YB250M—2
	6. 功率	KW	75
	7. 电压	V	380
	8. 电流	A	140
	9. 转速	r／min	2970
燃油加热器	1. 型号			RYJ—30
	2. 过滤器规格	孔／cm²	100
	3. 数量	台	2
	4. 换热面积	m²	30
	5. 热源			蒸汽
电动轻卸泵	1. 型号
	2. 数量	台	1
	3. 扬程	mH₂O	38
	4. 流量	m³/h	20
	5. 电机型号
	6. 功率	KW
	7. 电压	V	380
	8. 电流	A	11.1
	9. 转速	r/min
轻供泵（螺杆泵）	1. 型号			3QR25×4
	2. 数量	台	2
	3. 扬程	mH₂O	1.6
	4. 流量	m³／h	2.45
	5. 电机型号			TH
	6. 功率	KW	4
	7. 电压	V	380
	8. 电流	A	8.2
	9. 转速	r／min	2890
名称	项目	单位	数值	备注
油水分离器	1. 型号			YSE—2
	2. 数量	台	1
	3. 处理量	m³/h	2
污油池	1. 容量	m³	21
	2. 数量	个	1
	3. 深度	m

7.3. 重油卸油操作

7.3.1. 检查与准备

7.3.1.1. 现场清洁，防火标志清楚，库区所有检修工作结束，沟道盖板齐全完整灭火设施齐备，照明良好。

7.3.1.2. 各管道保温齐全，着色正确，支承、悬吊装置良好。

7.3.1.3. 各阀门门轮完整，开关名称标志清楚，门杆不弯曲锈蚀，开关灵活严密不漏。

7.3.1.4. 卸油泵（电动、汽动）外观正常，周围无防碍运转杂物，润滑油质油位正常，冷却水正常投入；各部固定螺栓齐全紧固；安全防护罩完好，电机接地线良好手动盘车（电动卸油泵）正常。操作开关等电气设备正常。

7.3.1.5. 粗滤过器、油车加热管、卸油管等安装牢固，无漏点，符合卸油要求。

7.3.1.6. 检查并记录油罐油位；检查污油池油位≤1.5M。

7.3.1.7. 系统中各阀门（吹扫、疏油、出口、入口、罐进油等）均处于关闭状态。

7.3.1.8. 卸油母管入口段预热吹扫；

a) 开启卸油入口母管粗滤过器前疏油门。

b) 缓慢开启入口母管端部吹扫门。

c) 5～10分钟，入口母管烫手，畅通后关闭吹扫门及疏油门。

7.3.1.9. 卸油母管出口段预热吹扫。

a) 开启油罐进油门前疏油门。

b) 缓慢开启卸油母管出口段蒸汽吹扫门。

c) 3～5min疏油管发烫，关闭吹扫门及疏油门。

7.3.1.10. 卸油泵及粗滤过器的吹扫。

a) 卸油泵的吹扫。

① 开启卸油泵出入口疏油门。

② 开启卸油泵入口蒸汽吹扫门，待卸油泵入口蒸汽吹扫门发烫3～5分钟后，关闭该疏油门，继续吹扫，待卸油泵出口疏油门烫手5～8分钟后，关闭该疏油门及卸油泵入门吹扫门。

b) 粗滤过器的吹扫，参照7.6。

7.3.1.11. 油车加热（火车）

a) 对好货位。

b) 对接好卸油软管，加热软管接头。

c) 缓慢开启加热门（注意系统无漏泄）；油车疏水门。

d) 加热约60～80min，油温达到60℃，可以解列油车加热，进行卸油操作。

7.3.2. 卸油操作

7.3.2.1. 开启油罐进油一、二次门。

7.3.2.2. 开启卸油出入口门及空气门。

7.3.2.3. 开启粗过滤器入口、出口门，关闭旁路门。

7.3.2.4. 缓慢开启油车出油门及母管进油门，当空气门排尽空气有油流出，关闭空气门，启动卸油泵。

7.3.2.5. 再次复查系统阀门无漏泄（注意污油池油位及所有疏油门、吹扫门应严密关闭；）。

7.3.2.6. 注意油罐油位上升情况。

7.3.2.7. 当油车卸空，停止卸油操作（或切换油泵）。

7.3.2.8. 当卸油工作全部结束，停止卸油泵。关闭泵出入门油门，关闭油车出油门及入口母管进油门。

7.3.2.9. 卸掉卸油加热软管接头（注意管内积油）。

7.3.2.10. 按7.3.1.8、7.3.1.9、7.3.2.10条规定。分别对卸油母管入口段、出口段、粗滤过器及卸油泵进行吹扫。统计进油量。

7.3.3. 注意事项

7.3.3.1. 发现接头或软管漏油应立即关闭油车出油门。采取措施。

7.3.3.2. 当出现卸油泵不打油应检查系统阀门是否开关正确以及油温是否正常，必要对应重新加热，系统吹扫和排空等。

7.3.3.3. 若污油池在卸油过程中油位上升，说明卸油系统疏油门有漏泄应暂停卸油，检查漏点并消除。

7.3.3.4. 由于汽动泵干抽能力强，一般先启动汽动泵待卸油正常后切换为电动卸油泵（流量较大），最后再用汽动泵抽净油车残油。

7.4. 供油操作

7.4.1. 设备系统的检查要求参照卸油7.3.1.1～7.3.1.7条规定。

7.4.2. 启动柜、监视盘、仪表、指示灯开关、声光信号等电气、热工设备正常，并联系送入动力及操作电源。

7.4.3. 油罐油位在2m以上，7.5m以下。：

7.4.4. 投入油罐加热汽源、开启疏水，保持罐油温90~100℃。

7.4.5. 分汽箱蒸汽压力保持0.5~1.0MPa。

7.4.6. 管线预热及吹扫。

a) 开启燃油加热器疏油门、出口门，联系9米开启炉前蒸汽吹扫门（汽一油联络门），开来油门，关回油门，对供油母管进行吹扫和预热5～10min、当加热器疏油门发烫，先联系关闭炉前来油门后关闭加热器疏油门及加热器出口门。

b) 开启罐炉回油一次门及疏油门，联系9米开启回油门，对回油管进行预热和吹扫，当回油管疏油门发烫，联系9米关闭汽油联络门及回油门。开启罐炉回油—次门与二次门之间吹扫门，吹扫1～3分钟，关闭该吹扫门及疏油门。开启炉回油二次门一次门保持开度1～2圈。

c) 上述操作，9米人员应对炉前油系统检查正常。邻炉系统应有隔离措施，上下应协调一致。

7.4.6.1. 罐出油管、细滤过器、油泵的吹扫。

a) 开启^#1（2）重供泵出口门，旁路门。

b) 开启^#1（2）重供泵入口门。

c) 开启加热器入口门、疏油门，开启泵回油门及泵间油管疏油门。

d) 开启^#1（2）细滤过器入口门、出口门（解列压力表）。

e) 开启滤过器、油泵出口、入口母管及出油二次门前等疏油门。

f) 开启罐出油二次门，缓慢开启该管—、二次门之间吹扫门，3分钟后依次关闭：出油二次门后疏油门；滤过器疏油门；泵回油门及泵回油疏油门，入口母管疏油门；油泵出口疏油门；最后关闭吹扫门及加热器疏油门；加热器入口门。

7.4.6.2. 启动操作及小循环建立。

a) 检查开启罐泵回油—、二次门，母管泵回油保持1／2～1圈。

b) 关闭泵出口门．保持出口旁路门开度1／4圈。开泵排空气门。

c) 开启罐出油一次门，待泵排空气流油，关闭排空门。

d) 复查油泵冷却水，润滑油、压力表等正常。

e) 启动^#1（2）供油泵，观察旋向正确，起压后开启泵出口门，关闭泵出口旁路门，用泵回油门调整油压在2.9～3.0MPa，泵电流在正常范围内，投入备用泵联锁开关。

f) 复查系统、阀门、设备等无漏泄、无振动，污油池油位正常且不上升。

g) 保持小循环30～60min，使油罐上、下温度趋于一致。

7.4.6.3. 建立供油大循环。

a) 开启^#1（2）炉炉前系统来、回油联络门（联系班长）。

b) 开启加热出口门，微开入口门，过流量即可，一边关小泵回油门，一边开大加热器入口门，（要求：电流不超过额定值，压力正常时泵回油门开度不小于1／4圈）必要时用泵出口门控制电流。

c) 用罐炉回油一次门，保持系统油压2.8～3.0MPa。

d) 全线检查系统、阀门无泄漏与振动。

e) 根据情况投入加热器保持出口油温105～110℃。

7.5. 油罐压油操作

7.5.1. 当运行油罐油位偏低而备用罐油位高时可采取压油操作而不必倒罐。

7.5.2. 备用罐先进行油罐疏水3～5min。

7.5.3. 投入备用油罐蒸汽加热器，油温提到85～l00℃之间。（在压油前3小时关小或解列加热）。

7.5.4. 利用备用罐出油一、二次门之间吹扫门疏油门对该管进行预热吹扫1～3min。

7.5.5. 通知9米人员，注意供油泵运行情况（电流、油压变化）。

7.5.6. 开启备用罐出油一次门，缓慢开启二次门1～2圈。

7.5.7. 当二罐油位平衡后，缓慢关闭原运行罐出油二次门。

7.5.8. 当原运行油罐油位达到所需油位时，开启运行罐出口二次门关闭备用油罐出油一、二次门。

7.5.9. 按4.5.4要求对备用罐出油管吹扫。

7.5.10. 当压油当中出现运行异常应关小或关闭备用，罐出油二次门，待原因查清，故障排除再重新操作。

7.6. 滤过器吹扫操作

7.6.1. 运行中应定期对滤过器吹扫，必要时应增加吹扫次数。

7.6.2. 吹扫时应分别进行，维持系统正常供油。

7.6.3. 解列并^#1（2）滤过器（关闭其入口、出口门、解列压力表）。

7.6.4. 开启疏油门，缓开吹扫汽门8～15min，关闭疏油门，开启疏水门1～3min后，关闭吹扫门及疏水门。

7.6.5. 开启滤过器入口门，开启空气门，待冒油时关闭该门，缓慢开启出口门，投入压力表。

7.7. 倒罐操作

7.7.1. 油罐在运行中发生需要隔离检修的缺陷，应切换为备用罐运行。

7.7.2. 备用罐之加热器正常投入，油温在85～100℃之间。

7.7.3. 在不紧急情况下，备用罐应脱水，进行一、二次门之间炉、泵回油，罐出口吹扫预热。

7.7.4. 通知9米人员，注意油压变化。

7.7.5. 开启备用罐炉回油，泵回油二次门，缓慢开启炉回油、泵回油一次门，一边同时关闭待停罐的炉回油、泵回油一、二次门，此操作应结合油压变化进行，油压应控制在2.5～3.2MPa之间。

7.7.6. 若备用罐尚有储油空间，而待停罐又需要清罐时，可参照压油操作（4.5项）。

7.7.7. 运行油罐停运隔离后应分别对一、二次门之间的泵回油，炉回油、卸油、疏油等管进行吹扫。

7.8. 倒泵操作

7.8.1. 正常运行中应定期切换供油泵；在运行泵出现需停运的缺陷时应尽快切换为备用泵运行。

7.8.2. 复查备用泵外观正常，投车灵活，润滑油、冷却水正常处于暖泵备用状态

7.8.3. 联系9米，汇报班长，说明情况。

7.8.4. 稍开大泵回油，使供油压力保持2.8MPa，启动备用泵，一边开启出口门一边关闭待停泵出口门（参照油压、电流），待停泵、出口泵关闭后停止该泵，关闭现运行泵旁路门，用泵回油控制油压在2.8～3.0之间，切换油泵联锁开关。

7.8.5. 关闭停用泵入口门，对泵体进行吹扫或转入暖泵备用。

7.8.6. 暖泵操作

7.8.6.1. 开启备用泵入口门。

7.8.6.2. 开启备用泵出口旁路二次门，稍开旁路一次门（有流量通过则可）手动盘车一～二圈。

7.9. 正常维护

7.9.1. 保持参数

序号	项目	单泣	数值	备注
1	供油压力	MPa	2.8～3.0	不低于2.5MPa
2	供油温度	℃	105～110	加热器出口
3	油罐温度	℃	85～100
4	油罐油位	m	1.5～7.5
5	污油池油位	m	≤1.8
6	分汽箱汽压	MPa	0.5～1.0
7	冷却水压力	MPa	≥0.2
8	电机温度	℃	≤95℃	铁芯温度
9	轴承温度	℃	≤80
10	轻油罐温度	℃	40～50
11	轻油供油压力	MPa	1.5～1.8

7.9.2. 检查维护

7.9.2.1. 每小时检查一次室内设备，保持运行泵各部温度正常，振动、声音正常轴封漏油及冷却水正常，轴承油位、油质正常，备用正常，备用泵除上述要求外，暖泵温度正常，手动盘车灵活（每班应不少于2次）。

7.9.2.2. 每2小时检查一次室外设备，检查油罐温度、油位（备用和运行罐），污油池油位。

7.9.2.3. 每1小时抄表一次。

7.9.2.4. 定期清理漏水斗及简易油水分离器积油。

7.9.2.5. 随时检查污油池油位达到1.8m时，应及时回收。

7.9.2.6. 定期检查备用设施齐全、完好（如卸油设备、软管等）。

7.9.2.7. 出现异味，应及时检查是否管道漏泄及时处理。

7.9.2.8. 经常检查消防设施完备，禁火警告牌醒目，做好防火工作。

7.9.2.9. 冬季应做好设备、管路的防冻措施。

7.10. 供油系统全停及扫线操作

7.10.1. 停止供油泵（解列联锁），解列燃油加热器汽源。

7.10.2. 关闭罐出油一次门，关闭罐炉回油二次门，开大一次门及疏油门。

7.10.3. 关闭燃油加热器入口油门，开启疏油门。

7.10.4. 联系9米人员，分别对来、回油母管进行吹扫，约20min、。当燃油加热器疏油门发烫，保持2～3min，关闭该疏油门。当罐炉回油疏油门发烫，保持2～3min关闭该疏油门，缓慢开炉回油二次门1～2圈，当油罐有响声时，关闭炉回油一、二次门并联系9米关闭蒸汽吹扫门。

7.10.5. 开启泵出口疏油门，泵入口母管疏油门，滤过器疏油门，利用泵入口吹扫门，滤过器吹扫门，罐出油管一、二次门之间吹扫门，对入口管、滤过器、供油泵、泵回油进行吹扫5～10min，当各疏油管发烫并维持1～2min，关闭上述所有吹扫门，5min后关闭各疏油门。

7.10.6. 关闭系统各阀门，必要时对局部设备（如滤过器、供油泵、燃油加热器进行单独吹扫一次。

7.10.7. 根据情况解列分汽箱汽源。

7.10.8. 记录油罐油位，若无需保持油罐温度，解列油罐加热器。

7.10.9. 停罐24小时后可进行油罐脱水。

7.11. 轻油供油操作

7.11.1. 接到启动锅炉司炉（或班长）通知，进行系统检查及准备。

7.11.2. 保持轻油罐温度40～50℃。

7.11.3. 开启轻油罐出油一、二次门，滤过器入口、出口门；开启^#1（2）轻供泵入口门，检查关闭各疏油吹扫门。

7.11.4. 开启轻供泵出口门，全开总供油门，开启泵再循环门，罐卸油一、二次门应开启。

7.11.5. 通知启动锅炉房人员，启动^#1（2）轻油泵，用再循环门保持油压1.5～1.8MPa。

7.11.6. 复查系统阀门无漏泄，油泵运行振动、异音、温度正常。

7.11.7. 记录油位下降情况。

7.11.8. 当接到启动锅炉司炉停泵通知，停止轻供泵，关闭系统中各阀门必要时利用吹扫门及疏油门对系统扫线。

7.12. 污油回收操收

7.12.1. 当污油池油位高于2.5m时，投入污油池加热，保持油温在80一100℃；先对污油池进行脱水；

7.12.2. 污油回收系统预热吹扫

7.12.2.1. 开启该污油回收罐的净回油一次门，开启该罐各管吹扫总门及净回油吹扫门，进行预热吹扫10～l5分钟，关闭净回油蒸汽吹扫门及污油泵出口截门后疏油门。

7.12.3. 污油回收

7.12.3.1. 开启污油泵出口门、回收罐净回油二次门；

7.12.3.2. 启动污油泵运行，并检查运行及泵打油情况（该泵启动前必须倒好系统，开启出口及管道去油罐的所有阀门，否则不得启动污油泵）；

7.12.3.3. 记录污油池油位下降情况；

7.12.3.4. 当油位降至米时，停止污油泵运行；

7.12.3.5. 对污油泵系统进行吹扫（吹扫操作见7.12.2条），吹扫完毕后对污油泵进行倒转3～5min，倒转时开启排空门。

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序号	名称	单位	面积	规格	管材
1	顶棚过热器	m²（mm）	45.7	51×5.5	CT20
2	包墙管过热器	m²（mm）	125.24	51×5.5	CT20
3	屏式过热器	m²（mm）	764	42×5	12Cr1MoV
4	高温过热器	m²（mm）	1589	42×5	12Cr1MoV
5	低温过热器	m²（mm）	1727	42×5	CT20
	备注：屏式过热器外四圈的管材为 12Cr2MoWVB

名称	风率（%）	风速（m／s）	风温（℃）	每角喷口截面（m²）
一次风	30	30	55	0.3713
二次风	66	48	320	0.8910

内径	壁厚	筒长	全长	材料	正常水位线
mm	mm	m	m		mm
1600	100	13.4	15	19Mn5	中心线以下150

序号	部位名称	耐火层			抹面	总厚
序号	部位名称	耐火层	砼层	保温层	抹面	总厚
1	炉墙	／	40	140	20	200
2	顶棚	／	40	240	20	300
3	包墙管	／	40	140	20	200
4	上级省煤器	60／113	60／0	190／195	0	310
5	下级省煤器	113	／	125	0	240

序号	项目	单位	数值	备注
1	容积	m³	2545
2	宽度	m	9.98
3	深度	m	9.98
4	容积热负荷	KW／m³	124
5	截面积热负荷	KW／m²	3155.2
6	理论燃烧温度	℃	2022
7	炉膛出口温度	℃	1096
8	过剩空气系数		1.2
9	假想切圆直径	mm	600

序号	项目	单位	数值	备注
1	低位运转层	m	9
2	高位运转层	m	33
3	汽包中心线	m	42.60
4	锅炉最高点	m	49.32
5	炉膛顶棚管	m	39

序号	项目	单位	数值	备注
1	炉膛出口烟气	℃	1093
2	屏过出口烟气	℃	966.3
3	高过出口烟气	℃	759.1
4	低过后烟气	℃	566.5
5	转向室出口烟气	℃	555.8
6	省上级出口烟气	℃	420.2
7	省下级出口烟气	℃	294.5
8	空预器上级出口烟气	℃	343
9	空预器下级出口烟气	℃	141.2	排烟温度
10	屏过入口蒸汽	℃	375.3
11	屏过出口蒸汽	℃	455.8
12	高过入口蒸汽	℃	487.6
13	高过出口蒸汽	℃	540
14	低过入口蒸汽	℃	332.1
15	低过出口蒸汽	℃	392.4
16	省上级入口水	℃	232.9
17	省上级出口水	℃	273.7
18	省下级入口水	℃	218	给水温度
19	省下级出口水	℃	233
20	空预器上级出口风	℃	330.7	热风温度
21	空预器下级出口风	℃	230.7
22	空预器下级一段出口风	℃	85	温风温度
23	空预器下级入口风	℃	30	室温

序号	项目	单位	数量	备注
1	总辐射受热面	m²	1286.6
2	辐射传热量	KJ／kg	13096.31
3	管径Î壁厚	mm	60×5	鳍片管
4	节距		80
5	材料			CT20
6	总数量	根	496	124／侧