(3) 过热器：
过热器单级水平布置，由28片φ42×3.5的管子组成，材料为12Cr1MoVG。蒸汽由进口集箱进入过热器蛇形管，再到出口集箱，经喷水减温调节蒸汽温度后进入蒸汽输出集箱管路。喷水减温来自给水泵出口。过热器集箱上安装有对空排汽以及一支弹簧式安全阀，用来调节蒸汽压力。防止锅炉超压，保护受热面。
(4) 省煤器：
省煤器布置在锅炉的右前侧，通过烟道与锅炉本体连接。省煤器管为螺旋式鳍片管。管子规格φ51×3，材料为20g锅炉钢，鳍片材料为Q235-A。
省煤器宽度方向由12片蛇形管组成，深度方向有16片管子组成，蛇形管管圈两端用支承板固定。省煤器水流方向与烟气流向呈逆流。
省煤器进、出口集箱规格为φ159×8，进口集箱上的进水管接头为φ89×7，出口集箱上的出水管接头为φ89×7，集箱和管接头材料均为20g锅炉钢。
省煤器的护板间要填充保温材料。省煤器框架顶部布置一只防爆门。
(5) 护板：
由上、下锅筒，炉膛水冷壁管屏，对流管束及过热器组成的锅炉本体搁在底部支座上。整个锅炉的四周均由密封护板、彩色平板和由彩色钢板压制而成的波形板包覆，在外护板内填充保温材料。
1.9.3 热力计算汇总表
名 称 烟气出口温度 工质进口温度 工质出口温度 烟气平
均速度 工质速度 温压 传热系数 传热量 过量空
气系数
符 号 T″ T′ t″ Wy wg Δt K Q α
单 位 ℃ ℃ ℃ m∕s m∕s ℃ W/m2℃ kj∕kg /
炉 膛 1052 / / / / / / 19452 1.15
过热器 813 198 304/350 28 32 605 108.9 5441 1.15
对流管 389 198 198 16.4 / 363 71.5 9058 1.15
省煤器 156 20 116 12 0.6 176 32 5176 1.15
(1)烟气阻力（不含燃烧器） ~3000Pa/~4000Pa （D=25 t/h）
烟气量（～170℃） ~38830 ~48000 m3 /h （D=25 t/h）
风量（20℃） ~25000~31000m3 /h （D=25 t/h）
(2) 汽水阻力（汽/水） 0.13MPa/0.1MPa
(3)过热器壁温：
管子材料 12Cr1MoVG 最高使用温度 580℃
烟气直接接触区取点 烟温最高处 壁温 401℃
烟气离开区取点 汽温最高处 壁温 477℃
所取测点壁温均小于580℃，合格。
1.9.4 锅炉运行：
(1) 锅炉进水时，若是冷炉上水，给水温度不应超过104℃，控制流量小于15t/h，进水时间不少于1小时。进水时锅炉本体上所有空气阀均应预先打开，以便排除空气。当水位达到锅筒最低水位线处应停止给水。
(2) 锅炉点火，可以进行手动点火也可用自控编制的操作程序进行。点火前需要对整个炉膛进行强制通风吹扫5分钟，以排除炉内可燃物。防止爆燃。
(3) 锅炉升压：
a.当汽压上升至0.05-0.1MPa时，应冲洗水位计，并观察水位上升情况。
b.当汽压上升至0.15-0.2MPa时，应关闭空气阀。
c.当汽压上升至0.2-0.3MPa时，可操作压力表下的三通阀，冲洗压力表管，冲洗后，注意汽压指示情况。
d.当汽压上升至0.25-0.35MPa时，应将定期排污放水，使下锅筒均匀受热，同时检查排污阀是否严密,同时补充给水时应先进水至高水位，然后排至低水位。
e.运行正常的锅炉启动时，不必重复上述检查项目。但冷炉自点火升至额定压力时间，不少于2小时。热炉升压时间不少于1小时。
f.在升压时间里，不使用水位自动调节器。
(4) 锅炉停止运行：
a.正常停炉前应缓慢而均匀的降低负荷。当负荷减到0时，先关闭油门停止燃烧，然后关闭锅炉总汽阀，停止送汽。如汽压继续上升时，则开启空气阀排汽或向锅炉进水少量排污，但不得使锅炉急剧冷却。
b.当锅炉尚有汽压时，应维持正常水位，在压力未降低到0时，锅炉应继续加以监视。
c.正常停炉4~6小时内，应关闭所有炉门和鼓风机前调节阀门，以避免锅炉急剧冷却，经4~6小时后，可逐渐打开烟道门进行自然冷却，同时适当放水，以均匀冷却锅炉各部。停炉8~9小时后，再进行一次排污。如需要加速冷却时，可适当启动鼓风机和增加放水次数。停炉18~24小时后，当炉水温度降至70~80℃时，可将炉水全部放出，放水时应开启空气阀。
d.当锅炉发生事故，有必要紧急停炉进行抢修时，可立即切断燃烧，在关闭炉门4~6小时后，可启动鼓风机和加强放水，进行冷却。
(5) 燃烧调整：
a.满负荷时炉室风压约在2800Pa左右。锅炉负荷变化时应及时调节油量和风量，以保持锅炉汽压和汽温的稳定。增加负荷时，先加风后加油，降低负荷时，先减油后减风。
b.为确保锅炉经济燃烧，应控制过剩空气系数为1.15左右，维持低氧燃烧。当负荷降低时，适当增大过剩空气系数。运行中应根据燃料状况和过热器蒸汽温度来控制。
c.锅炉采用耐高温油燃烧器。炉前燃油管道的布置无不流动的死角，并留有低位放油口。点火器为高能自动点火器。燃油系统的吹扫介质采用压缩空气。运行时，就地值班人员以及集控室监盘人员应注意供油系统的管理，注意调整油泵房供油压力的稳定和燃烧器的雾化情况,及时调整回油量以保证油枪的雾化,注意过滤器的运行情况。监视油泵房供油泵的运行,防止供油中断。
1.9.5 附件使用：
(1)水位表：锅炉运行时，每班应冲洗一次水位表，以防堵塞。
(2)安全阀：过热器上装有一只全启式弹簧安全阀，上锅筒装有两只全启式弹簧安全阀，为防止安全阀的阀芯和阀座粘住，应定期对安全阀作手动的排放试验。安全阀的总排汽量，应大于锅炉最大连续蒸发量。安全阀的回座压差即开启压力和回座压力之差为开启压力的4%～7%，最大不超过10%。
(3) 排污阀：锅炉应根据炉水水质情况进行排污。排污时间应选定在负荷低的时候。排污时应监视水位，缓慢地进行，以防止水冲击，如发生严重振动，应停止排污。待故障消除后，再进行排污。
1.9.6 锅炉保护装置：
锅炉保护装置均系自动保护，但为保证锅炉的安全运行，司炉人员应经常巡视自动保护装置的运行情况，防止保护动作异常，发生故障，并及时处理。
(1) 电接点水位计：本锅炉的正常水位设在锅筒水平中心线下50mm处，最高和最低水位在正常水位上、下50mm处，水位超过最高水位或低于最低水位，会引起满水和缺水事故，电接点水位计能在此两种状态时自动发出警报，提醒司炉人员注意及时处理，避免事故的发生。
(2) 如采用全自动电脑控制锅炉，则整个保护系统由自控系统来完成，操作系统人员能在自动控制仪表操作盘上启动或停止被控系统中的任一设备（在控制系统的允许条件下），调整阀门开度，改变各系统的控制设定参数。锅炉自动调节系统包含下列项目：
包括水位、汽压、汽温、燃烧及熄火保护等。
1.9.7锅炉安全操作：
为避免炉室爆炸，操作上应遵守下列安全规程。
(1) 锅炉启动前，包括突然熄灭后的重新点火，应先开鼓风机吹扫5分钟,以清除锅炉内可能积存的可燃气体，然后才开始点火。
(2) 锅炉欲停止运行，当燃烧器停止燃烧后，鼓风机必须再吹扫5分，才可以停止鼓风机工作。
(3) 如发现炉室中积有燃油，应将燃油清除干净后，方可启动锅炉。
(4) 喷油一定要稳定，控制好油压和回油量，防止燃烧器热负荷变化幅度过大.负荷变化时，增、减油量和风量的次序不能搞错。
1.9.8锅炉维护和保养：
(1) 维护工作：锅炉在正常运行期间，应经常注意维护工作，以便延长锅炉使用寿命和保证安全运行。每年锅炉均需大检修一次着重注意以下工作：
a.清理水管和锅筒内的水垢。
b.清理锅内的给水管。
c.调换炉内烧毁的耐火混凝土及耐火砖（将炉膛后人孔门打开即能进入炉膛检修）。尤其应检查过热器部位上、下锅筒上的耐火材料是否完好，如有损坏应修补好。
d.清理水冷壁上的油垢及过热器、对流管束、省煤器上的积灰。
e.堵塞炉墙漏烟，更换漏烟处保温及外护板。
f.检查水位表，排污阀及压力表的灵敏度。
g.如更换受热面完工后，则必须按锅炉整体水压试验压力进行水压试验。
(2) 保养工作：如果锅炉停用应进行保养，以免内部腐蚀，特别是在使用地区的相对湿度大或处在雨季时期，尤其要注意。
a.采用干法保养，即将检修后的上下锅筒、水管和省煤器管进行一次清洗，然后将水放尽，再在炉膛底部放一些燃着的木块和炭块，保持微弱火焰进行烘炉，约24小时左右。
b.炉墙及锅炉内部干燥后，在上下锅筒内，距离均匀地各放10-14只铁罐，罐内盛有1.5kg左右的氧化钙，以便防潮吸水，罐内药品高度不超过罐边高度的1/3为宜，药品纯度在50%以上，颗粒度为10~30mm左右，铁罐放妥后关闭人孔盖。
c.在保养期间炉门应紧闭，管道应隔绝，并每三个月打开人孔盖检查一次，如药已变成粉状，既进行调换。
d.亦可采用充氮保护，由下锅筒和省煤器进口集箱的充氮口充入氮气，由过热器出口处放氮口放气及省煤器出水管放气阀放气，使锅炉内部充满氮气，然后关闭放气阀，停止放氮气，再关闭进氮阀门。
1.10 石灰石输送系统
1.10.1 石灰石系统设备规范
名 称 项 目 单 位 设计工况 备 注
石灰石粉输送器 容积 m3 1
出力 t/h 8.7-15 可调节
工作压力 MPa 0.2
工作温度 ℃ 20
气动进料阀类型 圆顶阀
气动出料阀类型 双插板
压缩空气参数 额定耗气量 m3/min 2/10 仪用/输送用
额定工作压力 MPa 0.6/0.2 仪用/输送用
气化风
参数 额定耗气量 m3/min 2.24
额定工作压力 KPa 68
气化风温度 ℃ 176
数量 台 3 由除尘气化风机提供
螺旋给料机 出力 t 8.7-15
使用温度 ℃ 120
进料粒径 mm 小于1
转速 r/min 10
功率/电压 Kw/v 0.55/380
石灰石粉筒仓 容积、有效容积 m3 200/160 镇江飞利达电站公司
气化板尺寸 mm 150×300
石灰石系统技术参数
石灰石耗量 （两台机组） 5.73/7.23t/h(设计/校核)
系统出力 大于8.7t/h
输送气灰比 1：25Kg/Kg
输送距离 150m
输灰管径 Φ168×14mm
布袋除尘器出口含尘浓度： 50 mg/m3
输送空气耗量(在BMCR工况\设计值工况) 10 Nm3/min
石灰石粉输送在BMCR工况下的厂用电量 10 kw
1.10.2 系统工艺流程
石灰石输送采用压缩空气系统输送方式，每台锅炉配有一座石灰石粉筒仓。石灰石粉的输送器安装在石灰石粉筒仓下，石灰石系统正常运行时，一套石灰石粉输送系统投运。在故障工况下，另一套输送系统运行也能满足机组 BMCR 工况。锅炉喷粉口的标高为:12.778m，每台炉 4 个喷粉口，布置在前墙下二次风喷口。石灰石粉输送系统的空气压缩机布置在除灰空压机房内，石灰石粉筒仓气化风机及电加热器与布袋除尘器灰斗气化风机和电加热器合用，由布袋除尘器灰斗气化风系统提供提供。每台锅炉设 2 套气力石灰石粉输送系统，互为备用，用于输送石灰石粉至锅炉喷粉口，每套输送设备均能满足一台炉的锅炉喷钙要求。石灰石粉输送系统采用连续的输送方式把石灰石粉喷入锅炉内。每台锅炉设 1 座有效容积为 160m3钢结构的石灰石粉筒仓，其有效容量能贮存燃烧校核煤种时每台炉在锅炉BMCR工况下 24 小时的石灰粉的耗量。
每台炉石灰石粉输送距离 150 米。
每个石灰石粉入炉口，设一只气动关断门。
每个石灰石粉筒仓排出口下安装 2 台输送器，
石灰石粉输送器配备的进粉采用气动圆顶阀，
石灰石粉输送器带有安全阀，料位计和压力平衡设备，包括平衡阀、排气阀和至石灰石粉筒仓的排气管等。
石灰石粉筒仓的进料方式为运送石灰石粉的自卸汽车进料。购买成品石灰石粉输送至炉膛。
1.11 吹灰系统
1.11.1 吹灰系统流程
吹灰汽源取自高温过热器入口集箱,压力17.5MPa.温度499℃.过热蒸汽经减温减压站降低压力为2.5MPa.温度414℃后供长伸缩式吹灰器,半伸缩式吹灰器以及固定回转式吹灰器吹扫烟道内受热面的积灰。
在减温减压站中，气动薄膜调节阀调节蒸汽压力，汽源被减压到设定值进行吹扫。减压站配备安全阀，如果减压站后的蒸汽压力超压，安全阀动作泄压并保护管路安全。安全阀的动作整定压力为3.92 MPa。
吹灰蒸汽管路设置疏水系统，它的作用是将管路系统的冷凝水排放出去以保证管道中蒸汽有足够的过热度。疏水系统中安装了温度控制器用来反馈蒸汽温度，当管道内的蒸汽温度达到设定值，程控将关闭电动疏水阀门，并发送管道系统符合吹灰条件的信号。疏水设定温度为235℃.运行中吹灰时应对蒸汽管路进行充分疏水。疏水汇总后排至定排母管。
本厂吹灰系统设置一套辅助汽源站锅炉启动初期需要对空气预热器系统进行必要的吹灰，汽源来自启动锅炉蒸汽或者汽机辅汽联箱来汽。启动锅炉压力为1.27MPa温度为350℃,辅汽联箱压力为约0.7MPa温度为320-340℃。
对流烟道的过热器区域、再热器区域装有14台长伸缩式蒸汽吹灰装置，对称布置在尾部烟道两侧，省煤器区域装有16台半伸缩式吹灰器、对称布置在尾部烟道两侧。空气预热器区域装有32台固定旋转式蒸汽吹灰装置。布置在尾部烟道前后墙侧。
1.11.2 吹灰器规范
长伸缩式吹灰器参数PS-SL
行程 mm 7500
吹灰管转速 r/min 24
吹灰管移动速度 mm/min 1440
喷嘴型式 文丘里型
2只/台.共28只
喷嘴数量
喉口直径 mm 22.5
电机功率、电压 Kw/v 0.75/380
电机转速 r/min 1400
生产厂家 上海克莱德贝尔格曼机械有限公司
半伸缩式吹灰器参数PS-SB
行程 mm 2417
吹灰管转速 r/min 24
吹灰管移动速度 mm/min 720
喷嘴型式 文丘里型
4只/台,共64只
喷嘴数量
喉口直径 mm 16
电机功率、电压 Kw/v 0.55/380
电机转速 r/min 925
生产厂家 上海克莱德贝尔格曼机械有限公司
1.12 压缩空气系统
1.12.1 空压机房设备简介
压缩空气用于锅炉燃烧器吹扫、油枪点火枪进退执行机构、气动控制阀启闭、灰渣输送、各设备的吹扫、阀门开启、分离器入口烟道吹扫等，压缩空气飞灰输送系统共配置喷油螺杆式飞灰输送空冷空压机6台,每台空压机出口对应一台组合式干燥机系统. 四台运行两台备用。随着系统用气量的变化，空压机将自动进行卸载加载以适应输送系统用气量的变化。压缩空气干燥净化设备能相应自动匹配空压机的运行状态，最终保证经压缩空气干燥净化设备处理后的压缩空气品质符合技术参数要求。四台输灰空压机出口经四台冷冻式干燥器后汇合成一根母管,母管上设有二个15 m3储气罐以缓冲用气负荷突增时对系统压力的冲击,稳定输灰用气的压力. 每个储气罐对应一台机组的飞灰输送系统。四台冷冻式干燥器可并列运行也可分段运行。根据实际运行情况确定,但首先应保证输灰用压力稳定。两台备用空压机系统汇集一根供气母管,与其他四台空压机压缩空气母管联接,作为备用。
仪用压缩空气系统所配空压机为空冷形式，仪用压缩空气系统配置3台喷油螺杆式空压机，空压机出口配有空气干燥装置，三台空压机出口经三台冷冻式干燥器后汇合成一根仪用空气母管。设有4台30m3储气罐。其中一台作为除尘器喷吹用，两台为全厂仪用压缩空气储气罐，提供各气动装置用气，仪表用气。一台为全厂杂用压缩空气储气罐。提供各吹扫吹堵压缩空气。厂用储气罐上连接有直接从各空压机出口没经过干燥机的空气管道。
1.12.2.压缩空气系统工作原理
(1)吸气过程
螺杆式压缩机靠一调节阀的开启与关闭调节其进气。当主副转子的齿沟空间转至机壳进气端壁开口时，其空间最大，此时转子下方的齿沟空间与进气口的自由空气相通，因在排气是齿沟内的空气被全数排除，排气完了时，齿沟处于真空状态，当转至进气口时，外界空气即被吸入，并沿轴向流入主副转子的齿沟内。当空气充满了整个齿沟时，转子的进气侧端面即转离了机壳的进气口，齿沟间的空气即被封闭，即为“进气过程”。
(2)封闭及输送过程
吸气终了时，主副转子齿峰会与机壳密封，齿沟内的空气不再外流，此即“封闭过程”。两转子继续转动，其齿峰与齿沟在吸气端吻合，吻合面逐渐向排气端移动，此即“输送过程”。
(3)压缩及喷油过程
在输送过程中，啮合面逐渐向排气端移动，即啮合面与排气口间的齿沟空间逐渐减少，齿沟内的空气逐渐被压缩，压力逐渐升高，此即“压缩过程”。而压缩的同时，润滑油亦因压力差的作用喷入压缩室内与空气混合。
(4)排气过程
当转子的排气口端面与机壳相通时（此时压缩气体的压力最高），被压缩的气体开始排出，直至齿峰与齿沟的啮合面移至机壳的排气端面，此时两转子的啮合面与机壳排气口间的齿沟空间为零，即完成“排气过程”。与此同时，转子的啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又达到最长，由此，开始一个新的压缩循环。
(5) 压缩后的空气经过一个HA级除油过滤器将空气中的油分过滤析出后,合格的空气进入空气干燥机, 冷冻式干燥机(冷干机)采用了降温结露的工作原理，主要由热交换系统、制冷系统和电气控制系统三部分组成。压缩空气首先进入预冷却器进行气-气或气-水的热交换，除去一部分热能，然后进入冷热空气交换器，和已经从蒸发器出来被冷却到压力露点的冷空气进行热交换，使压缩空气的温度进一步降低。之后压缩空气进入蒸发器，与制冷剂进行热交换，压缩空气的温度降至0-8℃，空气中的水份在此温度下析出，通过气水分离器分离后，经过自动排水器排出。而干燥的低温空气则进入冷热空气交换器进行热交换，温度升高后输出。经过一个HI级除尘过滤器后 ,合格的压缩空气进入空气母管分配至各个储气罐供锅炉使用。
(6)冷干机吸附再生工作流程：
冷干机开机后，A塔作吸附运行，B塔作脱附运行（再生），在预先设定的时序控制下，两截止阀相继打开，待处理的潮湿压缩空气经过A1截止阀进入A塔，潮湿气流在至上而下的运动过程中，内部所含的水蒸气被充满塔内，表面有无数选择性小孔的吸附剂（活性氧化铝或分子筛）所吸附，压缩空气本身得到干燥。约占总处理量85﹪的干燥空气经过单向阀a进入用气管网，另外15﹪的干燥空气经过节流降压后，从上部进入B塔，作自上而下运动，原先已被B塔内吸附剂所吸附的水蒸气在低压环境中得以释放（脱附）并随低压气流经过消声器进入大气，B塔内的吸附剂由此得以再生而获得活性。
1.12.3空压机系统设备规范和运行方式
(1)输灰空压机设备规范
输灰空压机 配 用 电 机
型号 MM250 型号 IY2-3554-4
排汽量 42．5m3/min 功率 250KW
最高使用压力 0.85MPA 电压 6000V
轴功率 230KW 电流 29A
使用环境温度 ≤46℃ 转速 1485rpm
(2)仪用、厂用空压机
仪 用 空 压 机 配 用 电 机
型号 GA250W-8 型号 Y2-355-4
排汽量 40.5m3/min 功率 250KW
最高使用压力 0.85MPa 电压 6000V
轴功率 238KW 电流 29.9A
使用环境温度 ≤40℃ 转速 1489 rpm
(3)冷冻吸附二合一压缩空气干燥器规范
型号 SLAD-45ZW 处理量 45Nm3/min
使用压力 0.6-0.85 MPa 压力露点 ～-40℃
进口空气温度 最高45℃ 冷冻机马力 6.44KW/380V
冷却方式 水冷 冷却水量 7.2T/H
(4)干燥塔规范
数量 每个冷干机两台 处理量 45Nm3/min
工作方式 两吸附筒连续循环工作
吸附剂再生时间 120S
吸附剂 氧化铝+分子筛
(5)除油过滤器
型号 SLF-45HA 处理量 45Nm3/min
使用压力 0.6-0.85 MPa 处理介质 压缩空气
分离原理 凝聚式 除油效率 99.96%
残余含油量 小于0.01ppm
(6)除尘过滤器
型号 SLF-45HI 处理量 45Nm3/min
使用压力 0.6-0.85 MPa 处理介质 压缩空气
分离原理 凝聚式 过滤精度 小于1um
（7）气力输送储气罐
型式 立式
设计压力 1.2MPa(g)
设计温度 100℃
工作压力 ≤1MPa(g)
工作温度 ≤60℃
容积 15立方米
材质 16MnR
数量 2只
试验压力 1.5MPa(g)
安全阀开启压力 1.1MPa(g)
类别 一类容器
(8）仪用储气罐
型式 立式
设计压力 1.2MPa(g)
设计温度 100℃
工作压力 ≤0.8MPa(g)
工作温度 ≤60℃
容积 30立方米
材质 16MnR
数量 4只
试验压力 1.5MPa(g)
安全阀开启压力 0.9MPa(g)
类别 一类容器
(9)用气量
设备 空气类型 用量 压力 数量
点火枪推动器 仪用 0.02 Nm3/动作一次 0.6MPa 每只点火枪一套
炉膛压力开关取样防堵装置 厂用 每个6 Nm3 0-0.5 MPa 正负压个4个(总量8个)
炉膛压力开关内反吹 仪用 每个0.06 Nm3 0.6-0.8 MPa 正负压各四个
油枪火检冷却风 厂用 0.5 MPa 6个
分离器入口烟道 厂用 每个1000 Nm3 0.5 MPa 3个
(10)压缩空气保证值
项目 输送用压缩空气 系统控制用压缩空气
流量Nm3/min 26(单台炉) 1.0(单台炉)
压力 ≥0.5 MPa ≥0.6 Mpa
含油量 5mg/ m3 1mg/ m3
含尘量 5mg/ m3 5mg/ m3
1.13布袋除尘器
1.13.1概述
布袋除尘器由上箱体、中箱体、灰斗、导流板、支柱框架、滤袋组件、喷吹装置、进风管s手动阀、出风管气动阀、旁路气动阀系统及检测、控制系统等组成。整套除尘器还包括检修平台、照明系统、检修电源等。
（1） 工作原理
含尘气体由进风管手动阀进入各单元，在箱体导流系统的引导下，大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，其余粉尘随气流进入中箱体过滤区，过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、出风管气动阀排出。随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量,前后进出风管压差逐渐上升并达到设定值时,由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，抖落滤袋上的粉尘。落入灰斗中的粉尘借助气力输送系统送出。
（2） 结构特点
XLDM型在线清灰低压长袋脉冲除尘器为单列在线清灰离线检修外滤式除尘器，即含尘气体在滤袋外，洁净空气在滤袋内，袋口向上。清灰功能利用差压或定时、手动功能控制在线清灰仓室，启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。除尘器同时具有单列离线检修功能,即关闭单列进风管的电动阀,少许打开出风管的电动阀,打开单列上箱体的检修门，形成通风效应。
（3） 工艺流程
除尘器利用滤料捕获烟气中的尘粒。滤料捕获尘粒的能力决定除尘器的除尘效率。因此，整个除尘器的工艺流程可以简单描述为通过对经过除尘器的含尘气流的阻力的控制，使滤料保持最大的捕获尘粒的能力，此控制即为周期性地对布袋清灰，防止气流阻力过大。
气流在进入除尘器即由气流通过各列进风管上的手动阀，经过手动阀导流叶片导流使各列除尘单元处理风量达到均衡后进入除尘器中箱体，在箱体导流系统的引导下，大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，其余粉尘随气流均匀地进入中箱体过滤各滤袋，过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、出风管气动阀排出。气流流量由各列过滤单元的压力和通过调节各列进风管手动阀导流叶片的开启角度控制，使各列除尘单元处理风量达到均衡。因此，一旦一个过滤单元的压差过大，更多的气流（含有更多的尘粒）将被赶往其他过滤单元，直到各过滤单元压差相似。在实际工况中，各过滤单元的压差基本相同，如果某一过滤单元的压差较高（高于设定值），该列将进入清灰程序；如果某一过滤室的压差一直较高且清灰后无明显下降，说明该列有滤袋被堵；如果某一过滤室的压差一直较低（低于设定值），说明该室滤袋有可能出现破损。
在灰斗上部中箱体下部设有导流系统，气流由此进入各过滤单元列后，气流将均匀地分布到过滤单元的整个截面的各个滤袋。
过滤室中由花板分隔成净气室（上箱体）和含尘室（中箱体）两部分。滤袋安装在花板上。含尘气流在穿过滤袋进入净气室（此过程即为过滤过程或称为除尘过程）时，滤袋外表面即留下一层灰层（布粉层）。与滤袋材质相比，灰层更为细密。事实上，小的尘粒是由灰层捕获的，否则就能穿过滤袋。因此，新的滤袋在刚投入使用时，将有极细微的尘粒穿透滤袋逃逸，在烟囱口形成羽状烟，当布粉层形成后，羽状烟即消失。
为防止滤料的压力降过大，必须周期性地对滤袋进行清灰。滤袋清灰并不是将滤袋上的灰层全部彻底清除，清灰后将残余少量由极细微尘粒组成的布粉层，用于下一除尘过程中捕获较小尘粒。清灰利用脉冲气流实现，清灰过程是单列独立跳喷进行的。过滤单元列执行清灰工序时处于在线状态。
烟气通过滤袋，去除绝大部分尘粒后，通过出风管和引风机，最后由烟囱排出。因此，对烟气处理过程的操作及对烟气处理设备——除尘器的维护必须考虑到对滤袋的适当保护。
1.13.2除尘器部件
(1)进、出风管：
进、出风管及安装在灰斗中的进风分配系统、进风口阀、安装在上箱体的离线阀将烟气导入、导出除尘器的每个过滤室，烟气通道及进出风管的设计主要考虑对以下基本要点的优化：
a.将箱体、过滤室和系统的阻力降至最小
b.平衡各室间和同一室内各滤袋间的气流和粉尘分配
c.尽可能减少进风管内的灰尘沉降现象
进出风管、导流板、灰斗进风分配系统、进风口手动调节阀、离线阀的设计特性保证了以上设计目标。因此，以上设备不能改动或去除。
(2)上箱体、中箱体：
上箱体、中箱体由花板分隔，上箱体是净气室；中箱体中安装滤袋组件，箱体包括了喷吹系统、提升阀、旁路控制阀、脉冲电磁阀、花板、滤袋组件、滤袋固定框。
(6) 喷吹系统：
系统包括仪表、气源、空气管路、分气包、电磁脉冲阀、喷吹管等。每排滤袋上有一根喷吹管，通过电磁脉冲阀与分气包相连。
喷入滤袋的压缩空气量由分气包内的气压和脉冲电磁阀的开启时间决定。系统的减压阀指示和控制清灰气压，提供到分气包的气压应该在0.2~0.4Mpa间，压力设置得越低，对滤袋的磨损越小，在保证清灰效果的前提下，应尽量将气压调至最小。
喷吹持续的时间极短，以双膜片阀来达到快速的反应时间：分气包内的压缩空气压迫触发膜片和主膜片使电磁脉冲阀保持关闭状态，在电磁阀的激励下，在触发膜片上产生压差，膜片抬起，主膜片一侧空气泄出，主膜片在压差作用下抬起，分气包内压缩空气进入喷吹管，在喷吹管的引导下冲入滤袋。
在滤袋中快速下冲的压缩气流，形成了滤袋相对袋笼的突然径向变形使滤袋外表面积聚的灰尘脱落。电磁脉冲阀在不激励状态时，空气泄出处关闭，气压将膜片复位，电磁脉冲阀关闭。
b.提升阀：
本型除尘器设计为负压工作，在此条件下，要隔离一个过滤室（使一个过滤室离线），只需把离线提升阀关闭。离线清灰时，该阀是唯一关闭的阀。
提升阀的启闭动力由一个双作用气缸提供，受双电控电磁阀控制。提升阀的位置由行程限位开关控制和显示。
除尘器工作状况下单室离线维护时，人员进入过滤室之前必须将提升阀关闭，并将电磁阀及球阀关闭，同时将灰斗进风口处的手动调节阀关闭，然后方可打开上部顶盖进行检修。
c.旁路控制阀：锅炉启动时，由于烟温较低，且未充分燃烧的烟气含油份较多，此时，必须开启此阀门，关闭所有提升阀，切断过滤通道，可有效防止滤袋粘油、氧化现象发生。当烟温持续过高时，也需开启此阀。
要求旁通阀的性能：①必须密封，否则排放会超标；②不允许系统运行中，旁通阀在关闭状态时，所有提升阀意外关闭；③旁通管道尺寸和阀的直径选择应使除尘器的操作压力不产生很大变化，防止干扰锅炉内的气流情况。
d.花板：
花板用于支撑滤袋和分隔过滤室（含尘段）、净气室，并可作为滤袋检查平台。滤袋组件从花板孔装入。
e.滤袋组件：
滤袋的材质已根据本除尘器的使用工况选定。袋笼用于支撑滤袋，袋笼顶部的冲压短管用来保持脉冲气流的有序性并在喷吹时保护滤袋。
滤袋的装入和取出均在上部净气室进行，无必要进入除尘器过滤室。将喷吹管移开后即可通过花板孔装卸滤袋组件。
(7) 灰斗：
由灰斗体、检查门、灰斗加热器、捅灰孔、空气炮组成。
灰斗中设计了进风导流板和隔板，最大限度地减少紊流和防止二次扬尘，安装在灰斗中的进风分配系统有效地促进了滤袋底部含尘烟气的均匀分布。
灰斗检查门：用于对灰斗内部和滤袋底部的检查。除尘器工作时，检查门不得泄露。检查门打开前，必须要有防护措施。（警告：高温灰尘可能导致严重的烫伤和致命的伤害）。开启灰斗检查门前，请确认灰斗已清空或余灰已冷却。灰斗检查门打开时，不能站在检查门正前方，当有高温灰尘冲出时，应保证通道畅通，确保人员安全逃离。
灰斗出灰法兰：与手动插板阀、仓泵等输灰系统连接。
捅灰孔：用于卸灰困难和粉尘严重结块时捅灰用。
灰斗料位仪：灰斗不得用于储存灰尘，过量的灰尘将有可能被重新吸附到滤袋上，造成过大的压力降及滤袋的过早损坏。随时注意灰斗料位指示，防止过量积灰。
(4)支腿：用于支撑除尘器本体、灰斗。
(5)喷水降温系统：当除尘器进风口温度高于160℃启动紧急喷淋系统；当进风口温度低于140℃时，紧急喷淋系统关闭。
(6)检测、控制系统：
PLC控制系统允许全自动操作和个别操作（手动操作）。系统逻辑由可编程控制器提供。控制柜应安放在电器设备操作间内，控制柜有处理器、I/O模块和通讯连接。整个PLC也可由工厂主控室中的DCS（分步式控制系统）监控。
检测系统包括了：
连接进出风管的差压变送器（用于显示除尘系统的总阻力和控制喷吹系统的起停，以保证除尘系统的总阻力在要求范围内）
进风管处的测温仪（提供烟气温度指示并控制旁通阀的开闭）
安装在出风口处的浊度仪（用于检测除尘系统的排放浓度）
安装在上箱体的温湿度仪（用于检测烟气的湿度并控制旁通阀的开闭）
储气罐后的压力变送器（用于检测除尘系统用压缩空气的压强）
每个过滤室的的差压变送器（提供单仓室压力降指示即压力降偏高且清灰后不下降—滤袋被堵、压力降突然急剧下降—滤袋破损）
灰斗料位计（提供灰斗积灰指示及输灰系统工作依据）
灰斗的测温仪（提供灰斗物料的温度指示并控制电加热的起停）。
1．13.3设备规范
设备型号：XLDM31560
设备名称：低压脉冲布袋除尘器
设备型式：外滤式、脉冲清灰
设备技术参数（单台）：
序号 项 目 单 位 参 数
除尘器
a 除尘器型号 XLDM31560
b 处理烟气量 m3/h 最大1869587
处理烟气量 kg/h 最大133862
处理烟气量BMCR工况（设计煤种） m3/h 1627261
c 除尘效率 % ≥99.94
d 总有效过滤面积 m2 31560
e 入口温度 ℃ 140
f 入口浓度 g/Nm3 39.1-71.6
g 出口浓度 mg/Nm3 ＜40
h 除尘器前压差 Pa -3778
i 设备运行阻力 Pa ≤1300
j 本体漏风率 % ≤1.5
k 每台除尘器列数 列 4
l 每台除尘器通道数 个 24
m 滤袋材料 PPS/PPS551
n 滤袋规格 mm φ165×7550
o 滤袋数量 条 8064
p 滤袋的破损检测方法 浓度检测
q 除尘器过滤风速 m3/min/m2 BMCR工况时0.86
最大选型工况时0.98
r 壳体设计压力 Pa ±9.8
s 滤袋的清灰方式 低压脉冲清灰
t 自动喷水控制方式 温控
u 脉冲阀数量 只 576
v 脉冲阀规格 个 3″DC24V，淹没式
w 清灰压气 压力 MPa 0.2-0.3
x 气量 m3 12
y 清灰喷吹时间 s 0.1
z 清灰喷吹间隔 s 5-20（可调）
aa 外形尺寸（长×宽） mm 26760×38400
灰斗
bb 每台除尘器灰斗数 个 12
cc 灰斗的储存容量 h 8
dd 灰斗允许承受附加荷载值 kg 1200
重量
ee 设备重量 t 1100
ff 除尘器本体重 t 790
gg 所有辅助系统设备重量 t 310
1.14 飞灰输送系统
1.14.1. 设计基本参数：
(1) 飞灰量 在BMCR(最大连续出力)，最差煤质时一台炉的飞灰量： 77.5 t/h
(2) 布袋除尘器除灰系统：
布袋除尘器排灰温度： 120℃
布袋除尘器各灰斗飞灰分配比例:
每台炉设1台布袋除尘器，共设3排，每排4个灰斗，共12个灰斗。布袋除尘器每个灰斗的飞灰平均分配。每次检修时停运其中一列。灰斗下法兰面净高4.3m。
(3) 空预器飞灰处理系统:
a、排灰量 6.5 t/h
b、排灰温度 ～ 300 ℃
c、灰斗出口压力 ～－1 Kpa
d、灰斗数量 每台炉 4 个
(4) 灰库
设置3座13 m的钢筋混凝土平底灰库，灰库贮灰层净高 18.5米，总高约 30 米，每座灰库有效容积约为 2000 m3。灰库距布袋除尘器灰斗最远水平距离为(配管长度):约400m，90°弯头 10 个；距空预器灰斗 480m，90°弯头16个。
1.14.2. 性能要求
(1)飞灰输送系统要求
每台炉设1套正压浓相气力除灰系统，用于输送锅炉除尘器灰斗中收集的飞灰。每台炉空预器和布袋除尘器第一排灰斗的干灰合用一根灰管。布袋除尘器第二、三排灰斗各用一根灰管输送到灰库内。经库顶切换阀切换后还可进入其它两个灰库。即每根灰管都能进入任何一座灰库。灰库内设有高、高高、连续、低料位指示器。相邻两灰库之间设有连通管，连通管上设手动关断阀。
(2)除灰系统采用程控运行, 除灰控制系统作为除尘器控制系统的一子站纳入其控制。
（3）输灰控制上能做到定期、连续两种排灰方式，当一个单元在输灰状态时，另一单元同时进行装灰，并可以进行手动操作。本厂燃用设计煤种时BMCR工况下，飞灰量为77.5t/h，除灰系统具有满足锅炉排灰量且具有50%以上的裕度要求，系统出力应达到116.25t/h，并满足锅炉各种工况下飞灰的输送。
（2）压缩空气系统
飞灰处理系统按需要设置输送用螺杆式空压机，空压机布置在两炉布袋除尘器之间的除灰综合楼内的空压机房，
（3）灰斗、灰库气化风系统
a.布袋除尘器灰斗、石灰石粉仓设置气化风系统 ，两台炉共设3台灰斗气化风机，2台连续运行1台备用，备用风机有自启动功能。供布袋除尘器灰斗及石灰石粉仓气化风。每台炉配1台气化风电加热器，灰斗气化风机布置在两炉除尘器中间的除灰综合空压机房及控制室底楼。
b.灰库气化风机系统共设4台灰库气化风机（3座灰库），3台定期连续运行，1台备用。每座灰库设电加热器一台。灰库气化风机和灰库气化风电加热器布置在灰库运转层。
c. 所有气化风机的压头约按照60KPa。灰库气化风机采用水冷,除尘气化风机采用风冷。
(4)仓泵
每个空预器、布袋除尘器灰斗都配置一个仓泵，除尘器仓泵使用钢结构支架支撑在地面上。仓泵配有进灰阀、排灰阀、排气阀和配气阀等进灰阀、排灰阀和库顶切换阀使用气动圆顶阀，输灰单元、仓泵系统配置压力平衡装置，并配置手动、自动阀门。排气阀出口设在布袋除尘器灰斗上，高度要保证防止布袋除尘器灰斗中灰尘进入。每个仓泵内设流化装置，检修门和观察窗。仓泵与灰斗之间装有1个手动阀门，以便在运行中进行检修。在仓泵的出口与输送管道之间应提供一个插板或隔离装置，以便在运行中进行检修。
(5)灰库排气过滤器
每座灰库上设1套排气过滤器(布袋除尘器)，净化后的空气直接排入大气，经其过滤后排入大气的空气含尘量不大于50mg/Nm3。过滤效率大于99.95%。排气过滤器应能处理100%进入灰库的空气量（灰库气化风量和输送压缩空气量），排气过滤器的过滤风速应≤0.8 m/min，排气过滤器配有自动脉冲式喷吹，以清除灰尘。过滤器脉冲反吹空气及灰库区气动阀的控制用气由全厂空压机系统统一供给。
1.14.3 设备规范
序号 项目 单位 参数 备注
a 系统出力（总） t/h 116.3
b 库顶布袋除尘器效率 ＞99.95%
c 混合灰气比
空预器
除尘器第一排
除尘器第二排
除尘器第三排 Kg/Kg
22
28
28
28
d 每班运行小时数 4.1h 按每班8和计算
e 除尘器灰斗仓泵 m3 2.0
f 空预器处 m3 1.0
g 布袋除尘器第一排 t/h 6.5/9.7 每罐
h 布袋除尘器第二排 t/h 6.5/9.7 每罐
i 布袋除尘器第三排 t/h 6.5/9.7 每罐
j 空预器处 t/h 1.7/2.5 每罐
压缩空气参数 单位 输送用压缩空气 仪用空气
a 额定耗气量： Nm3/min 52 1.5
b 额定工作压力： MPa 0.75 0.5~0.7
c 压缩空气品质：
含油： Ppm 5 1
含尘： Mg/m3 5 1
压力露点： ℃ +2 -20
除尘器灰斗及灰库气化风机及加热器参数
序号 名称 单位 除尘器灰斗 灰库
a 气化风机数量 3台 4台
b 气化风机型号 XLP.N10/BK5006 XLP.110/BKW7011
c 额定流量： Nm3/min 7.6/7.07 14.2/14.8
d 额定工作压力： MPa 0.06 0.08
e 气化风机功率 kw 15 45/37
f 电加热器型号 DYK25/DYK10 DYK70
g 电加热器功率 kw 25/10 70
h 电加热器数量 台 2/1 3
灰库
a 数量： 3 （2台炉）
b 每座灰库的几何容积： 2350 m3
c 每座灰库的有效容积： 2000 m3
d 灰库尺寸(内径×高)： ф13X30 m
e 压力真空释放阀数量： 3 台
f 压力真空释放阀型号： SFF508
布袋除尘器
a 数量： 3 （2台炉）
b 设备名称： 布袋除尘器
c 类型： 上抽式
d 空气流量： 117.6 m3/min
e 脉冲吹灰空气流量： 0.432 m3/min
f 脉冲吹灰空气压力： 0.4~0.6 MPa
g 布袋除尘器排气含尘浓度： ＜50 mg/m3
h 滤袋数量和尺寸： 144个、ф130X3100 内径/长度
i 滤袋材料： Teflon
j 滤袋空气透过率： 0.8
k 滤袋阻力： 1000~1200 Pa
l 过滤空气流速： ＜0.8 m/min
m 除尘器壳体材质： Q235-A
n 制造厂商： 纽普兰
1.15 辅机冷却水系统
1.15.1 系统流程
本厂每台机组设置2台开式循环冷却水泵，1用 1 备，2台机组共设计4台开式循环冷却水泵；每台机组设置闭式循环冷却水泵 2台，1 用 1 备，2台机组共4台闭式循环冷却水泵。
开式循环冷却水泵输送介质取自循环水泵出口循环水管道。循环水经开式循环冷却水泵加压后，进入闭式循环水热交换器，冷却闭式循环水热交换器中的闭式循环冷却水。
闭式循环冷却水泵输送介质（除盐水）取自凝结水箱，该介质（除盐水）经闭式循环冷却水泵加压后，进入各有关设备的热交换器，再返回闭式循环冷却水泵入口，形成闭式循环水系统。该系统的补充水来自闭式循环水系统高位水箱。
开式循环冷却水来源：运河水经化学预处理后的水
供水系统型式：冷却塔-再循环供水系统
开式循环冷却水系统运行方式: 单元制
闭式循环冷却水来源：除盐水
供水系统型式：闭式循环冷却
闭式循环冷却水系统运行方式: 单元制
闭式循环水热交换器参数: 每台机组配置2台闭式循环水热交换器
1.15.2 设备规范
项 目 单 位 数 据
开式循环冷却水水量 t/h 3600（暂定）
开式循环冷却水进口最高温度 ℃ 33
开式循环冷却水出口温度 ℃ 36.2
开式循环冷却水工作压力 MPa(g) 0.21~0.5
开式循环冷却水水质 淡水
闭式循环冷却水水量 t/h 2100
闭式循环冷却水进口温度 ℃ 43
闭式循环冷却水出口温度 ℃ 37.5
闭式循环冷却水工作压力 MPa(g) 0.7
闭式循环冷却水水质 除盐水
1.15.3锅炉辅机冷却水系统
锅炉房辅机闭冷水系统来自汽机房闭冷水母管,回水至汽机房闭冷水母管。
闭冷水系统设计压力1.0MPa,设计温度43℃,闭冷水系统水压试验压力1.5 MPa。从汽机房闭式循环冷却水管道到锅炉闭式循环冷却水进出母管为Φ273×7，闭冷水系统管道上设置有若干放水点和放气点。主要分为两路，一路对取样冷却器以及锅炉的一次风机的轴承、一次风机的电机油站及其附属设备、二次风机的轴承，二次风机的电机油站及其附属设备、高压流化风机及其附属设备、播煤增压风机轴承，播煤增压风机的电机油站及其附属设备进行冷却。另一路为到空压机房前，变径为Φ219×6的母管对#2锅炉设备进行冷却，还有一路到空压机房前变径为Φ108×4对空压机房以及引风机轴承及附属设备的冷却。
灰库气化风机，灰库双轴搅拌机，渣库双轴搅拌机及其他杂用水来自排污净化水系统。从化学污水处理车间通过一台管道泵输送供锅炉房杂用。
1.16煤泥系统
1.16.1系统概述
我公司煤泥来源为电厂附近的集团权台煤矿、旗山煤矿洗煤厂的煤泥，输送煤泥进入锅炉掺烧进行发电，炉膛顶部两侧留有两个煤泥加入口。
煤泥掺烧系统可在DCS实现远控，接受DCS发出的指令并反馈设备工作状态，通过DCS的人机接口实现主要参数的监视、异常工况的报警等功能，实现根据锅炉燃烧工况无级调节输送量；实现全程自动化控制、远程监控，实现泵房、炉控室两地操作；一级刮板机，经煤泥系统各输送设备，送入锅炉炉顶进入炉膛。
1.16.2煤泥主要技术参数
1 介质 外来落地煤泥
2 介质产地 权台矿及旗山矿
3 含水量 30%±3
4 比重 1.15t/ m³
5 粒度 ﹥30mm
6 额定输送量 20 m³/h
7
14离 水平输送距
550m
8
度 垂直输送高
75m
9 介质输送管道 无缝钢管 DN=200mm
10 锅炉给料方式 炉顶双点给料
1.16.3设备规范
外运落地煤泥资源化利用输送装置设备采用1炉2仓2泵1管的系统（一用一备）。由一个板式分配器切换备用系统，为炉顶双点给料的方式进料，由一只电动旋转式分流器分流，经多功能给料器及接口器进入锅炉。整个煤泥输送流程为：外来煤泥由装载机装入强力搅拌仓，经强力搅拌仓破碎、搅拌后再由振动筛筛去大块杂物，筛选过的煤泥落入柱石刮板机，刮板机输送到搅拌缓冲仓，搅拌缓冲仓内的搅拌叶片将煤泥搅拌制浆，通过滤网进入预压螺旋，预压螺旋将煤泥以正压力喂入煤泥泵的料仓内，煤泥泵将煤泥高压泵出，通过输送管道送至锅炉炉顶，经锅炉接口器入炉实现煤泥燃烧。
正压给料和膏体泵的泵送量能根据系统的负荷变化连续可调。
（1）膏浆制备机：
a. 额定处理量为60m³/h。
b. 带有大块物料隔离功能。
c. 制成膏体水分含量均匀。
(2)渣浆分离机：
a. 额定处理量为60m³/h。
b. 对所输送煤泥进行筛分，筛上为影响管路输送的杂物等，筛下为符合输送系统要求的洁净煤泥。
(3) 铸石刮板输送机：
a. 上料刮板机：长度约为26.8 m； 宽度约为 800 mm； 额定输送量为60m³/h。
b. 分配刮板机：长度约为25 m； 宽度约为 800 mm； 额定输送量为60m³/h。
分配刮板机配有1个液压闸板阀控制卸料口。
(4) 保浆缓存仓：
a. 保浆缓存仓为矩形钢结构，内设卧式搅拌螺旋和液压移动滑架，容积20m³。
b. 底部为1个矩形出料口，并配有液压驱动的矩形闸板阀。
c. 二级搅拌：一级锤片式；一级滑架。
d. 液压移动滑架的主要作用是破拱给料，并具有一定的辅助搅拌作用。
e. 设有超声波料位计。
(5) 正压给料机：
a. 额定输送量20m³/h.
b. 双轴螺旋机构。
c. 变频调速。
(6) 膏体泵：
a. 额定输送量20 m³/h.，出口压力18MPa。
b. 闭式液压系统。
c. 输送量可无级调整。
(7) 多功能给料器：
a. 采用滑阀式结构形式，以液压油缸为动力。
b. 具有二个工位：送料工位、清洗工位，具有送料、清洗、疏通干结物料的功能。
(8) 旋转式分流器：
将主输送管路的煤泥均匀的分配给锅炉顶部的两个入料口，达到均匀给料充分燃烧的目的。
(9) 锅炉接口器：
a. 结构形式为圆桶形，设有入风口和观察窗及特殊的切割和打散物料装置。
b. 作用：能将锅炉内顶部偶然上升的热风压住，不使外部给料设备温度升高的太多，以防烧坏外部设备。
(10) 板式分配器：
通过分配器内的特殊的流道设置，并采用液压驱动的方式，使粘稠的煤泥能够在变换条件下顺畅、减阻的输送，并且达到改变角度和方位的目的，从而实现煤泥输送的管路间切换。
D=200mm
(11) 刮板机
一级刮板机前装有去除大块的隔离栅，达到去除煤泥中大型固体杂物的目的。
1.17 启动床料加料系统
1.17.1 输送物料特性及参数
(1) 斗式提升机输送物料：渣；砂；或渣砂混合物。
(2) 物料温度：渣：≤100℃，
(3) 渣粒度：≤13mm，砂粒度：≤1mm。
1.17.2设备参数
(1) 斗提机型号：TB400
(2) 输送量：60t/h 提升高度40m。
(3) 斗宽及斗距：斗宽 400mm，斗距 250mm
(4) 链速： 0.35 m/s
(5) 电机型号（式）：Y180L-4
(6) 电机功率： 22KW
(7) 电压：380V
(8) 转速：1450r/min
(9) 防护等级：IP54
(10)减速机型号：ZSY200NZ
(11)转速比：1/35.5
(12) 启动料仓容积 10m³,壁厚10mm,自重2.1T,装满物料19.6T，
1.17.3 工作流程
启动床料经筛板过滤后进入斗提机输送至启动料仓内，通过管道简单机械输送至给煤口管道内进入炉膛。#1炉输送至#1给煤口，#2炉输送至#8给煤口。管道上安装一电动截止阀，进入炉内的床料通过人工摊送平均分布在布风板上，定期启动风机进行均匀流化。
1.18膨胀系统
根据锅炉结构布置及吊挂、支承系统，整台锅炉在深度方向上共设置了十二个膨胀中心：
炉膛后墙中心线、旋风分离器和“J”阀回料器的中心线（各三个）、HRA 前墙中心线和空
气预热器支座中心（4 个）。锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀；炉膛左右方向通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀；尾部受热面则通过刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀。回料器和空气预热器均以自已的支承面为基准向上膨胀, 前、后和左、右为对称膨胀。
炉膛和分离器壁温虽然较为均匀，但考虑到锅炉的密封和运行的可靠性，两者之间采用
非金属膨胀节相接；回料器与炉膛和分离器温差大，结构型式不同，故而单独支撑于构架上，
用金属膨胀节与炉膛回料口和分离器锥段出口相连，隔离相互间的胀差。分离器出口烟道与
尾部竖井间胀差也较大，且出口烟道尺寸庞大，故采用非金属膨胀节，确保连接的可靠性；
吊挂的对流竖井与支撑的空气预热器间因胀差及尺寸较大，采用非金属膨胀节。
所有穿墙管束均与该处管屏之间或封焊密封固定，或通过膨胀节形成柔性密封，以适应
热膨胀和变负荷的要求。
除汽包吊点、水冷壁前墙吊点、水冷壁及分隔墙上集箱、旋风分离器及其进出口烟道、
包墙上集箱和前、后包墙吊点为刚性吊架外，蒸汽系统的其它集箱和连接管为弹吊或通过夹
紧、支撑、限位装置固定在相应的水冷壁和包墙管屏上。
每次点炉前应检查各膨胀指示值是否正常，记录冷态原始指示值后将各膨胀指示值复位至零状态。在点停炉过程中应该加强对锅炉各部分膨胀指示的监控。点炉过程中应在机组压力1MPa、20%额定压力50%额定压力以及100%额定压力时对膨胀指示点进行记录和比较。
膨胀指示器位置分布为集中下降管、水冷壁及双面水冷屏管、水冷壁上集箱及水冷壁下集箱、省煤器进口集箱、省煤器出口集箱、分离器进口烟道集箱、分离器出口烟道集箱、侧包墙上集箱、中间隔墙上集箱、包墙下集箱、低过出口集箱、屏过出口集箱。
1.19耐火耐磨材料
循环流化床锅炉与常规煤粉炉不一样，它采用的是一种多次循环燃烧方式，不可避免地在炉内形成了一个高灰浓度区域，因此耐火耐磨材料对于确保锅炉的安全、可靠运行极为重要。
锅炉的一些部分不是由压力部件构成，也未被循环水或蒸汽冷却，而暴露在高温环境中，并且接触高速流动的烟气流或物料流。如钢板结构的点火风道、J 阀回料器、分离器出口烟道。在这些无热传导的区域内部都敷设有两层耐火耐磨材料，其中最靠近外层金属板的是保温层，内层是耐磨耐火层。对于压力部件防磨损而设计的耐磨耐火材料同时还具有低绝热的特性，这样，锅炉的热传导就不会受到影响。这种耐磨耐火材料覆盖层主要使用在炉膛下部及汽冷式旋风分离器。在炉膛的密相区，床料与填加的燃料和石灰石混和，并被流化，其中较小的颗粒被上升气流带走，较重的颗粒则落回到布风板面上，这里的颗粒有很强的磨损性，因此耐磨耐火材料的覆盖范围就从布风板开始，一直延伸到炉膛下部锥段区域的四面墙水冷壁。在炉膛内屏式受热面底部弯曲及倾斜处、炉膛四面墙上的开孔区，床料颗粒流向的不均匀性也会造成磨损，对这些地方，采用密焊销钉加耐磨耐火材料的防磨结构予以防磨。烟气向炉膛出口汇集时，其携带的不定向颗粒不可避免的会对该处造成一定程度的磨损，因此在炉膛至旋风分离器入口烟窗四周及相应的侧、后墙局部区域、前后墙水冷壁相交的顶部高灰浓度回流区以及旋风分离器内壁均敷设耐磨材料。
CFB锅炉部分容易磨损的区域主要有炉内风帽、排渣口、密相区上部、炉膛四角、炉膛出口烟道上下左右区域、炉内屏穿顶区域、炉顶其他区域、炉内屏过屏再及水冷屏浇铸料上方。
1.20锅炉构架
本锅炉按露天布置采用钢结构骨架。柱脚在-1000mm 标高处，通过钢筋与基础相连，柱与柱之间有横梁和垂直支撑，以承受锅炉本体及由于风和地震引起的荷载。锅炉的主要受压件（如锅筒、炉膛水冷壁、旋风分离器、尾部竖井烟道等）均由吊杆悬挂于顶板上，而其它部件冷渣器、空气预热器、回料器等均采用支撑结构支撑在横梁或地面上。
1.21旁路系统及其作用
为了保护再热器不超温，同时缩短机组启动时间，延长汽机寿命。回收工质降低噪声，防止锅炉运行时超压。本机组共设置了二级旁路（30%容量）
1. 一级旁路：新蒸汽绕过高压缸经减温减压后进入冷段再热器管道。
2. 二级旁路：再热蒸汽绕过中低压缸，经减温减压后进入凝汽器。
一二级旁路同时开启，新蒸汽可以直接绕过汽轮机进入凝汽器。锅炉在点火以及停炉过程中应及时联系汽机投切旁路系统，防止再热蒸汽中断，以保护再热器系统。
1.22辅机系统
1.22.1主设备规范
名 称 项 目 单 位 设计数据 备 注
一
次
风
机 型式 RJ39-DW2560F 双吸双支撑离心式风机
数量 台 2 金通灵风机有限公司
入口流量 m3/s 108.9（39,2040 m3/h）
出口静压 KPa 23.8
入口温度 ℃ 20
布置方式 双吸式
控制方式 进口导叶调节
转速 r/min 1480
联轴器 型 式 膜片联轴器
电机 YBPKK710-4,3150KW，6KV，1485r/min额定电流344A
一次风机入口消音器 3130×2350，H=3750
二
次
风
机
型式 RJ36-DW2200F 双吸双支撑离心式风机
数量 台 2 金通灵风机有限公司
入口流量 m3/s 93.3(33,4800 m3/h)
出口静压 KPa 16.7
入口温度 ℃ 20
转速 r/min 1480
布置方式 双吸式
控制方式 变频调节
联轴器 膜式联轴器
电机 YBK630-4,2000KW，6KV，1485r/min额定电流218A
二次风入口消音器 3130×1880，H=3750
播
煤
增
压
风
机 型式 RJ36-SW1500F
数量 台 1(准备取消) 金灵通风机有限公司
入口流量 m3/s 29.16（10，4976 m3/h）
出口静压 KPa 21
入口温度 ℃ 279
转速 r/min 2950
联轴器 膜片联轴器
电机 YKB500-2,900KW,6KV,2980min/r额定电流98A
稀油站 XYZ-25G
引
风
机
型式 离心式风机/液力偶合器调节
数量 台 2 成都电力机械厂
流量 m3/s 283(101,8800 m3/h)
转速 r/min 962
出口压力 KPa 7.293
电机 2800KW，6KV，985r/min额定电流316A
液力偶合器 上海交大南洋有限公司
YOTC1150B型，功率2800KW.转速1000 r/min.调节范围20%-97%
高压流化
风机
型式 单吸多级离心式风机 金通灵风机有限公司
数量 台 3
流量 m3/min 233(1,3980 m3/h)
升压 KPa 64.5
转速 r/min 2980
电机 400KW，6KV，2980r/min额定电流43.2A
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