会员投稿

网站管理

设为首页

加入收藏

 

当前位置：首页 > 锅炉专业 > 详细内容
脱硫运行规程
发布时间：2011/1/3  阅读次数：14203  字体大小: 【小】 【中】【大】
本广告位全面优惠招商！欢迎大家投放广告！广告投放联系方式
第七章 脱硫设备事故判断及处理
7.1 事故处理的一般原则
7.1.1 发生事故时，运行人员应在值长的直接指挥下，迅速果断地按照现行标准处理事故；
7.1.2 发生事故时，运行人员应综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理事故，防止事故扩大，限制事故范围或消除事故的根本原因；在保证设备安全的前提下迅速恢复机组正常运行，满足机组脱硫的需要。在机组确已不具备运行条件或继续运行对人身、设备有直接危害时，应停止脱硫装置；
7.1.3 运行人员应视恢复所需时间情况，首先考虑出现浆液在管道内堵塞，在吸收塔、箱、罐、池及泵体内沉积的可能性，采取排放这些管道和容器中浆液的准备，排放后应用工艺水冲洗干净；
7.1.4 在电源故障的情况下，应尽快恢复电源，启动各搅拌器和工艺水泵。若8小时（暂定）内不能恢复供电，泵、管道、容器内的浆液必须排出，并用工艺水冲洗干净；
7.1.5 当发生本规程没有列举的事故时，运行人员应根据自己的经验和判断，主动采取措施，迅速处理；
7.1.6 事故处理结束后，运行人员应实事求是地把事故发生的时间、现象及所采取的措施等记录在运行记录本上，并汇报有关领导；
7.1.7 值班中发生的事故，下班后应由值长、班长召集有关人员，对事故现象的特征，经过以及采取的措施认真分析，总结经验教训。
7.2 联锁保护紧急停机
7.2.1 联锁保护紧急停机动作条件
7.2.1.1 FGD入口烟气异常（烟温过高、烟压超限）；
7.2.1.2 锅炉MFT；
7.2.1.3 增压风机停运；
7.2.1.4 GGH停运；
7.2.1.5 吸收塔循环泵全停；
7.2.1.6 电源故障；
7.2.2 紧急停机后的联锁操作
7.2.2.1 自动打开旁路挡板；
7.2.2.2 旁路挡板开到位，停运增压风机；
7.2.2.3 关闭原、净烟气挡板。
7.2.3 非联锁保护紧急停机
7.2.3.1 锅炉投油枪或电除尘故障;
7.2.3.2 工艺水系统故障；
7.2.3.3 压缩空气系统故障；
7.2.3.4 GGH运行异常；
7.2.3.5 石灰石制备系统故障不能供给石灰石浆液；
7.2.3.6 石膏脱水系统故障长时间不能恢复；
7.2.3.7 生产现场和控制室发生意外情况（如火灾），危及设备和人身安全时。
7.3 发生火灾时的现象及处理
7.3.1 现象：
7.3.1.1 火警系统发出声光报警信号；
7.3.1.2 运行现场发现设备冒烟，着火或有焦臭味；
7.3.1.3 电缆着火时，相关设备可能跳闸，监控参数显示失真；
7.3.2 处理：
7.3.2.1 运行人员在生产现场发现有设备或其它物品着火时，尽快向值长报告火灾情况；
7.3.2.2 值长在接到有关火灾的报告或发现火灾报警时应迅速调配人员查实火情，并将情况向发电部、安监部和上级领导汇报；
7.3.2.3 正确判断灭火工作是否具有危险性，按照“安规”的规定，根据火灾的地点及性质选择正确的灭火器材，迅速灭火，必要时应停止设备或母线的工作电源和控制电源；
7.3.2.4 灭火工作结束后，运行人员应对各部分设备进行检查，对设备的受损情况进行确认，并向有关领导汇报；
7.4 6KV电源中断的处理
7.4.1 现象：
7.4.1.1 6KV母线电压消失，声光报警信号发出；
7.4.1.2 运行中的脱硫系统跳闸，对应母线所带6KV电机停转；
7.4.1.3 对应380V母线自动投入备用电源，否则380V负荷也会失电跳闸；
7.4.2 原因：
7.4.2.1 6KV母线故障；
7.4.2.2 对应的发电机跳闸，备用电源未联动投入；
7.4.2.3 脱硫变故障，备用电源未能自动投入。
7.4.3 处理方法：
7.4.3.1 立即确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切换为手动操作；
7.4.3.2 确认UPS段、仪控电源正常，工作电源开关和备用电源开关处于断开位置，并断开各负荷开关；
7.4.3.3 尽快联系值长或单元长及电气维修人员，查明故障原因，争取尽快恢复供电；
7.4.3.4 若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料；
7.4.3.5 注意监视烟气系统内各点温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲洗水门；
7.4.3.6将增压风机调节挡板关至最低位置（降低氧化风机负荷），做好重新启动脱硫装置的准备；
7.4.3.7 若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定处理，并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积；
7.4.3.8 若造成380V电源中断，按相关规定处理。
7.5 380V电源中断的处理
7.5.1 现象：
7.5.1.1 “380V电源中断”声光报警信号发出；
7.5.1.2 380V电压指示到零，低压电机跳闸；
7.5.1.3 工作照明跳闸，事故照明投入。
7.5.2 原因：
7.5.2.1 脱硫主电源故障，备用电源未自动投入；
7.5.2.2 脱硫低压变跳闸，备用电源未投入；
7.5.2.3 380V母线故障。
7.5.3 处理方法：
7.5.3.1 若属6KV电源故障引起，按短时停机处理；
7.5.3.2 若380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及负荷开关，及时汇报班长、值长及部门领导；
7.5.3.3 当380V电源全部中断，且电源在8小时不能恢复，应将所有泵、管道内的浆液排尽并及时冲洗；
7.5.3.4 如果是电气保护动作引起的电源中断应严禁盲目强行送电。
7.6 工艺水中断的处理
7.6.1 现象：
7.6.1.1 工艺水压力低报警信号发出；
7.6.1.2 脱硫生产现场各处用水中断；
7.6.1.3 相关浆液箱液位下降；
7.6.1.4 球磨机轴承及润滑油温度逐渐升高；
7.6.1.5 脱水机及真空泵跳闸。
7.6.2 原因分析：
7.6.2.1 运行工艺水泵故障，备用工艺水泵联动不成功；
7.6.2.2 工艺水泵出口门关闭；
7.6.2.3 工艺水箱液位太低，工艺水泵跳停；
7.6.2.4 工艺水管破裂。
7.6.3 处理方法：
7.6.3.1 确认脱水机及真空泵联动正常；
7.6.3.2 停止石膏排出泵运行；
7.6.3.3 立即停止球磨机运行，并相应停止给料，视情况停运制粉系统其它设备；
7.6.3.4 查明工艺水中断原因，及时汇报值长、班长及部门领导，联系汽机运行，恢复供水；
7.6.3.5 根据滤布冲洗水箱，滤饼冲洗水箱滤液水位液位情况，停止相应泵运行；
7.6.3.6 在处理过程中，密切监视吸收塔温度，液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
7.8 增压风机故障
7.8.1 现象：
7.8.1.1 “增压风机跳闸”声光报警发出；
7.8.1.2 增压风机指导示灯红灯熄、绿灯亮、电机停止转动；
7.8.1.3 脱硫旁路挡板，吸收塔排气门自动开启，原、净烟气挡板自动并闭；
7.8.1.4 若给浆系统投自动时，联锁停止给浆。
7.8.2 原因分析：
7.8.2.1 “事故按钮”按下；
7.8.2.2 增压风机失电；
7.8.2.3 吸收塔再循环泵全停；
7.8.2.4 脱硫装置压损过大或原、净烟气挡板开启不到位；
7.8.2.5 增压风机轴承温度过高；
7.8.2.6 增压风机电机轴承温度过高；
7.8.2.7 增压风机电机线圈温度过高；
7.8.2.8 增压风机轴承振动过大；
7.8.2.9 电气故障（过负荷、过流保护、差动保护动作）；
7.8.2.10 增压风机发生喘振；
7.8.2.11 原烟气中含尘量过大；
7.8.2.12 锅炉负荷过低。
7.8.3 处理方法：
7.8.3.1 确认脱硫旁路挡板，吸收塔排气门自动开启，原、净烟气挡板自动关闭，若联锁不良应手动处理；
7.8.3.2 检查增压风机跳闸原因，若属联锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动；
7.8.3.3 若属增压风机设备故障造成，应及时汇报班长，值长及部门领导，联系检修人员处理。在故障未查实 处理完毕之前，严禁重新启动增压风机；
7.8.3.4 若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
7.9 吸收塔浆液循环泵全停
7.9.1 现象：
7.9.1.1 浆液循环泵“声光报警信号发出”；
7.9.1.2 浆液循环泵指示灯红灯熄，绿灯亮，电机停止转动；
7.9.1.3 联锁开启脱硫旁路挡板，吸收塔排气门，停运增压风机，关闭脱硫装置原、净烟气挡板；
7.9.2 原因分析：
7.9.2.1 6KV电源中断；
7.9.2.2 吸收塔液位过低；
7.9.2.3 吸收塔液位控制回路故障；
7.9.3 处理方法：
7.9.3.1 确认联锁动作正常。确认脱硫旁路挡板，吸收塔排气门自动开启，增压风机跳闸，原、净烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸，挡板动作不良，应手动处理；
7.9.3.2 查明浆液循环泵跳闸原因，并按相关规定处理；
7.9.3.3 及时汇报单元长、值长及分场，必要时通知相关检修人员处理；
7.9.3.4 若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
7.9.3.5 视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔内衬胶和除雾器损坏。
7.10 仪用空气系统故障
7.10.1 现象：
7.10.1.1 “仪表空气压力低”声光报警；
7.10.1.2 “空压机故障”声光报警，空压机跳闸；
7.10.2 原因分析：
7.10.2.1 电源中断；
7.10.2.2 安全阀误动；
7.10.2.3 逆止阀卡涩；
7.10.2.4 过滤器堵塞；
7.10.2.5 压缩空气管泄漏；
7.10.2.6空压机故障。
7.10.3 处理方法：
7.10.3.1 发现仪用空气压力下降时，先启动备用空压机运行维持系统压力；
7.10.3.2 查明压缩空气压力下降的原因，联系检修处理；
7.10.3.3 若系统故障不能维持仪用压缩空气压力时，应立即停止脱硫装置运行，并汇报班长，值长及部门领导。
7.11 GGH系统故障
7.11.1 GGH本体故障的原因分析及处理方法：
7.11.1.1 GGH故障可能由断电引起。检查主电机和备用电机的电源是否正常；如电源正常而转子不转，电流读数显示过载或过载开关动作，则表明转子被卡住。关闭电源通过手动盘车装置旋转转子以放松转子或确定故障位置。这样转子可能恢复自由旋转，否则应仔细查找GGH的机械故障或查看是否有异物进入GGH。
7.11.1.2 如原烟气出口温度升高而净烟气出口温度降低，即GGH效率降低，同时GGH的压降升高，说明换热元件被堵了，必须进行吹扫，如果压降增加到设计值的1.5倍，而且吹灰器起不到清洗效果，GGH仍处于运行状态，则必须采取高压水洗。
7.11.2 转子驱动装置故障的原因及分析方法：
7.11.2.1 主电机发生故障时应启动备用电机；
7.11.2.2 如主、备电机都发生故障，则应停止使用GGH并停运脱硫装置，汇报班长、值长及部门领导。两个电机故障可能是因为过载或熔断器熔断而造成电源被切断，应立即通知电气人员检查；如果电源没有问题，那么可能是电机故障或转动部分卡住的原因，此时可断开电机然后手动盘车，如果旋转自如，可以短时通上电源检查电机；如果电机验证无误，可联系检修人员检查齿轮箱；
7.11.3 轴承和齿轮润滑故障的原因及分析方法：
7.11.3.1 如果转子轴承或减速箱里的润滑油全部损失掉，则应立即停止运行GGH和脱硫装置，汇报值长、班长及部门领导；
7.11.3.2 轴承失油表明油位视窗或注油口有问题，并引起高温报警系统报警，联系检修人员检查。
7.11.4 吹灰器故障的原因及分析方法：
7.11.4.1 吹灰器系统运行时应检查管路有无泄漏，发现泄漏后及时联系检修处理；
7.11.4.2 汽源压力正常而吹扫蒸汽较少，表明密封泄漏或喷嘴腐蚀，及时联系检修处理或更换；
7.11.4.3 检查控制系统有无故障；
7.11.4.4 GGH在不用吹扫情况下最大可运行时间为24小时，当吹灰重新运行后，要尽最大努力使换热元件清洁。
7.11.5 密封风系统故障的原因及分析方法：
7.11.5.1 密封风系统故障会造成烟气泄漏到空气中，应立即排除，运行人员一定要采取防护措施，避免接触到烟气。（检修人员处理时也要做好防护措施）
7.11.5.2 检查系统管道是否关闭，若是应将其开启；
7.11.5.3 检查系统是否有堵塞或损坏，若有则联系检修人员处理；
7.11.5.4 检查风机电机电源，若无应联系电气运行人员检查。
7.11.6 低泄漏风机故障的原因及分析方法：
低泄漏风机故障并不意味将GGH停运，但泄漏量会增大直至低泄漏风机重新
投运，发现低泄漏风机故障，应立即联系检修人员处理。
7.11.7 原烟气温度过高故障的原因及分析方法：
原烟气温度过高，超过170℃，应立即停运GGH和脱硫装置。
7.12 链式刮板运输机事故处理故障的原因及分析方法
7.12.1链条跑偏的原因分析及处理方法：
链条跑偏的产生多见于较长的输送机，往往是由于安装不良造成的，如全机的不直度过大，头轮、尾轮及导轨、托轮不对中，各轮轴不平行，尾轮调节行程不一致等均能造成链条跑偏，链条跑偏后应立即停运联系检修处理。
7.12.2 断链故障的原因及分析方法：
7.12.2.1选型错误，使选用的设备不能满足正常运行时的工作张力，应更换成合乎要求的型号；
7.12.2.2 板链条上的开口锁磨损，没及时更换，使连接销轴脱落而断链，发现板链条上的开口销磨损应及时更换；
7.12.2.3 输送物料中混入大块硬物或铁件，板链条在运行中被突然卡住过载而断链，应立即停运系统，联系检修处理；
7.12.2.4 全机安装时不慎或因振动，撞击而使机壳之间的连接法兰、导轨处出现上下、左右较大的错移，致使板链条被卡住过载而断链，断链后联系检修及时更换，分析原因，从根本上防止再次断链。


上一页12345678910下一页
上一篇：降低飞灰可然物含量的分析及解决措施 下一篇：2×300MW机组 锅炉烟气脱硫运行规程
我要评论
  • 匿名发表
  • [添加到收藏夹]
  • 发表评论：(匿名发表无需登录，已登录用户可直接发表。) 登录状态：未登录
最新评论
所有评论[0]
    暂无已审核评论!
本栏最新发布
本栏热门信息
广告

甄长红  版权所有 

copyright 1991-2019 青果园电厂化学资料网 ( www.qgyhx.cn ) All rights reserved 陇ICP备09001450号

申请链接  广告服务  联系我们  关于我们  版权声明  在线留言

网站由中网提供技术支持