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对一起高压蒸汽安全阀断裂事故的分析

发布时间：2011/1/15 阅读次数：1237 字体大小: 【小】【中】【大】

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摘要对一起高压蒸汽安全阀断裂事故进行了分析，找出了引起事故的4个原因，即升压控制不力，暖管时间不足，暖管方式不当，联系沟通、指挥操作不到位等，并针对性地提出了5条预防措施，对确保高压溶出安全用汽具有一定的实践指导意义。

关键词高压溶出；蒸汽管道；安全阀；暖管

某高压溶出生产线使用6.0Mpa压力等级过热蒸汽，该蒸汽由热电厂通过2条长约 1000米的Ф219×16管道输送至蒸汽缓冲罐后与系统相连，正常运行蒸汽使用量约80t/h。但在一次生产线检修后启动时，缓冲罐前两只蒸汽安全阀发生了起跳后根部焊口断裂事故，致使多停产16小时，造成较大经济损失。事后对此次事故组织进行了调查和分析。

1 当天暖管流程

当天8：00热电厂5#锅炉先于高压溶出启动，计划是直接通过5#减压器给溶出供汽管道暖管，一直暖到蒸汽缓冲罐入口截止阀处。当压力、温度逐渐上升满足要求后，高压溶出生产线即可投料。整个供汽流程见图1。

图上可以看到，在溶出缓冲罐前蒸汽管道上设有两只蒸汽安全阀，正常供汽压力为6.0Mpa，故整定的起跳压力为1.05倍工作压力即6.3Mpa，两只蒸汽安全阀排汽量为80t/h，也符合规范要求。

在上午10：22分时，这两只蒸汽安全阀突然起跳，大量蒸汽喷出，并伴随巨响，阀体同时从蒸汽管道上飞离20米远，幸好周围无人，未造成人员伤害。生产上紧急安排5#减压器和供汽管道停运。由于要更换安全阀，焊口做热处理，生产恢复推迟到午夜零点。

2 事故原因分析

事故的发生是多种诱因组合的结果，根本点还是暖管时人为操作的失误。

2.1 升压控制不力。从9：30分到10：23分，5#减压器减压阀开度一直是48%，致使5#减压器出口压力随着5#锅炉压力的提高而不断提高，而5#锅炉是热备用后启动的炉子，后期升温升压速度快，点炉2小时后即可达到6.0Mpa以上压力。2根向溶出的供汽管Z32、Z33升压速度过快，最终使弹簧安全阀达到6.3Mpa的起跳压力而跑跎。5#减压器出口供汽压力监督控制不到位，为安全阀起跳的直接原因。

2.2 暖管时间不足。从9：10分开始暖管，到10：22分安全阀动作（6.3Mpa），只有72分钟。而溶出供汽管道长达1000米，管壁厚达16mm，又是在冬季，暖管产生的疏水量大且不容易排尽。当压力达到安全阀起跳压力后，积留在管内的疏水汽化并造成安全阀瞬间水冲击，在强大的汽水冲击力下，安全阀从根部焊接处断裂飞出。暖管不足，疏水未排尽为事故发生埋下了隐患。

2.3 暖管方式不当。溶出缓冲罐进口门关闭，使安全阀地处管线的末端，但此处未设计疏水管，大量疏水存积于此，无法排出，以致在安全阀起跳后疏水发生剧烈膨胀，安全阀排量不足而损坏。暖管方式不当直接导致安全阀起跳后发生断裂事故。

2.4 联系沟通、指挥操作不到位。联系上，减压器操作人员不清楚溶出的用汽方式，溶出人员也未明确压力要求；调度指挥上，没有加强岗位之间的协调，对压力的控制范围缺少明确指令；操作上，没有遵循“溶出要多高的压力就提供多高的压力”的原则，盲目暖管，加上对超压现象监控不严，致使本该避免的事故发生。

3 预防措施

给蒸汽管道暖管看似简单，实则关键，是热力系统正常运行的前提，在运行操作上必须有正确的方法。以下给出的预防措施是针对高压溶出供汽管道的暖管，但其它热力系统的操作也可借鉴。

3.1 管道暖管前，操作人员要认真核对管道编号参数、疏水位置、冷热状况、阀门隔离状况等现场情况，看是否与生产指令一致。

3.2 全线暖管时必须控制住减压器出口压力，不得超过3Mpa，暖管合格投运后根据用户需要再提高压力。在锅炉压力升高时，应密切监视减压器进出口压力，防止超压。

3.3 高压溶出供汽管线长，管壁厚，应留有足够的暖管时间，冬季不得少于3个小时，夏季不得少于2个小时，暖管时所有疏水门必须全开。暖管合格的标准是：疏水门排出过热蒸汽，疏水排尽，管道膨胀合格，无异常现象。

3.4 暖管时应开启缓冲罐进口门，缓冲罐也参与暖管过程，使疏水从缓冲罐排出；或者关闭安全阀前的截止门进行供汽管道暖管，暖管合格后再暖到缓冲罐的管道。

3.5 操作人员要高度重视对溶出的供汽，任何情况下都要严格控制压力，随时满足用户的需求。 ■

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