1.10.1 回料器共有三台,位于分离器的下方,它也是组成主循环回路的重要部件。回料器作用是将分离器分离下来的灰粒子连续、稳定地送回到炉膛实现循环燃烧，同时，通过在立管及回料器中建立一定高度的循环物料料位，来实现负压运行状态下的分离器和正压运行状态下的炉膛密相区之间的密封，防止炉内烟气返窜进入分离器。
回料器和回料立管均由钢板卷制而成，内侧敷设有防磨和绝热保温材料层。回料器返送物料的动能，来自于回料器上升段和下降段的不同配风，其用风由单独的高压流化风机提供，高压风通过其底部风箱以及布置在回料器阀体上的三层充气口进入回料器。进入回料器风箱的管道和每层充气管路上都设有各自的风量测点，以便测量出流经各管道的准确风量，并由调节阀来调节、分配风量，实现定量送风。在回料器阀体和立管上设有压力测点，用以实现对压差的监控。
回料器下降段的上方还布置有启动物料的添加口。在每台回料器下部，对应回料器的一个下降段和两个上升段，共设置了三个事故排灰口，用于回料器的停炉检修及紧急情况下的排灰。
第十一节 吹灰系统
1.11.1 锅炉长期运行，受热面会产生积灰，使得传热恶化；由于可燃物的长期积存，还会发生烟道再燃烧的恶性事故，因此在锅炉运行一段时间后就需要对受热面进行吹灰工作，以清洁受热面。本锅炉共设有62只吹灰器，其中，高、低温过热器、低温再热器管组为长伸缩式吹灰器，省煤器为半伸缩式吹灰器，空预器为固定回转式吹灰器，高温过热器管组前４只，低温过热器管组前４只，低温再热器管组前６只，省煤器管组前１６只，空预器管组间３２只，其吹灰汽源来自低温过热器出口，蒸汽压力18.3MPa,，温度502℃。
1.11.2 吹灰器技术规范
项目 单位 长伸缩式吹灰器 固定回转式吹灰器
型号 PS-SL D92
数量 只 4 12
每转前进量 mm 60
行程 mm 5850
吹扫行程 mm 5440
速度 m/min 1.44
转速 r/min 5.4
吹扫角度 ° 360 360
工作时间/台 S 488
吹扫时间/台 S 453
吹扫介质 蒸汽 蒸汽
喷头前吹扫压力 MPa 1.5 0.8～1.6
吹灰管外径 mm 88.9 60
吹灰管壁厚 mm 4 5
吹灰管材质 13CrMo44
内管外径 mm 60.3
内管壁厚 mm 2.9
中管外径 mm 75
中管壁厚 mm 13.6
中管材质 15CrMo
喷嘴数量 个 2
喷嘴直径 mm 22.5 5.6
喷嘴材质 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti
每台吹灰器吹扫流量 Kg/s 1.13
每台吹灰器汽耗量 Kg 513
电动机
型号 M2QA80M4A M2QA71M4B
功率 KW 0.55 0.37
转速 r/min 1400 1400
电压 V 380 380
电流 A 1.5 1.05
效率 % 73.5 69
第二章 锅炉辅机规范
2.1.1 辅机技术规范
序号 项 目 单 位 数 值 备 注
1 引风机 台 2 上海鼓风机厂有限公司
型号 SAF28-17-2 动叶可调轴流式
调节方式 动叶调节
叶轮直径 Φ 1678
叶轮级数 2
叶片数 20
叶片材料 15MnV
叶片调节范围 500
入口介质温度（T.B、BMCR） ℃ 142、132
流量 m3/s 313.1~265.56
风压 Pa 8900~7400
风机效率（T.B、BMCR） % 86.96、88.39
轴功率（T.B、BMCR） KW 3097、2161
转速 r/min 990
重量 Kg 40000
风机轴承型式 滚动
轴承润滑方式 稀油强制润滑
轴承冷却方式 油冷
风机旋转方向（从电机侧看） 逆时针
电动机 台 2 上海电机厂
型号 YKK710-6
功率 KW 3250
电压 KV 6
电流 A 373
转速 r/min 995
重量 Kg 8310
电机轴承型式 滑动
轴承润滑方式 稀油强制润滑
冷却风机 台 8 上海鼓风机厂
型号 9—26
流量 m3/h 6762
全压 Pa 5180
转速 r/min 2900
电动机 台 8
型号 Y160L—2B3
功率 KW 18.5
电压 V 380
电流 A 35.5
转速 r/min 2930
引风机油系统 单位 数值 上海利安液压润滑设备有限公司
流量 l/min 56
压力 MPa 6.3
油质牌号 N68
油箱材质/容积 /m3 0.6
滤油器过滤精度 μm 25
油冷却器水量 m3/h 6
油冷却器水压 MPa 0.3~0.6
冷油器型式 直管式
油泵型式 齿轮泵
油泵数量 台 2
油泵转速 r/min 1470
油泵功率 kW 11
油箱电加热器数量 台 1
油箱电加热器功率 kW 12
2 一次风机 台 2 江苏金通灵风机有限公司
型号 RJ30-DW2500F 双吸双支撑离心式
调节方式 入口调节门+变频调速
入口介质温度 ℃ 33
流量 Nm3/h 277903
风压 Pa 24085
轴功率 KW 2505.4
转速 r/min 1480
重量 Kg 25000
电动机 台 2 上海电机厂
型号 YKK710-4
功率 KW 2800
电压 KV 6
电流 A 307
转速 r/min 1495
重量 Kg
一次风机油系统 单位 数值 常州华立
流量 l/min 25
压力 MPa 0.2～0.4MPa
油质牌号 N32或N46
油箱材质/容积 /m3 Q235A/0.63
滤油器过滤精度 μm 25
油冷却器水量 m3/h 1.5
油冷却器水压 MPa 0.2～0.4 MPa
冷油器型式 管式
油泵型式 齿轮泵
油泵数量 台 2(一用一备)
油泵转速 r/min 1450
油泵功率 KW 1.1
油箱电加热器数量 台 3
油箱电加热器功率 kW 12
3 二次风机 台 2 上海鼓风机厂有限公司
型号 2118AZ/1110 双吸双支撑离心式
调节方式 进口挡板+调频调节
入口介质温度 ℃ 33
流量 Ｎm3/h 324450
风压 Pa 16460
转速 r/min 1480
风机总重量 kg 20000
风机轴承型式 滚动轴承
轴承润滑方式 强制润滑
轴承冷却方式 油冷却
轴承冷却水量 t/h 2
风机旋转方向（从电机侧看） 左旋/右旋
电动机 台 2 上海电机厂
型号 YKK710-4
功率 KW 2800
电压 KV 6
电流 A 314
转速 r/min 1500
重量 Kg
二次风机油系统 单位 数值 上海利安
流量 l/min 25
压力 MPa 0.4
油质牌号 N46
油箱材质/容积 /m3 Q235A/0.63
供油管道 m 不锈钢管材质
滤油器过滤精度 μm 25
油冷却器水量 m3/h 1.8
油冷却器水压 MPa 0.2~0.3
冷油器型式 列管式
油泵型式 齿轮油泵
油泵数量 台 2
油泵转速 r/min 1500
油泵功率 KW 2.2
油箱电加热器数量 台 1
油箱电加热器功率 kW 1.2
4 播煤增压风机 台 1 南通大通宝富风机有限公司
型号 D2300-11-1.26/1.05 单吸双支撑离心式
调节方式 电动百叶窗
入口介质温度 ℃ ２８１
流量 Ｎm3/h 69600
风压 Pa 21720
转速 r/min 297０
轴功率 KW 1012
风机总重量 kg ~12000
风机轴承型式 润滑轴承
轴承润滑方式 稀油强制润滑
轴承冷却方式 油冷
轴承冷却水量 t/h 2~4
风机旋转方向（从电机侧看） 左旋/右旋
电动机 台 1 上海电机厂
型号 YKS560-2
功率 KW 1250
电压 KV 6
电流 A
转速 r/min ２９７０
重量 Kg 2490
播煤增压风机油系统 单位 数值 启东南方
流量 l/min 63
压力 ＭＰａ 0.4
油质牌号 30号透平油
油箱材质/容积 m3 CS/1
滤油器过滤精度 μm 25
油冷却器水量 m3/h 57
油冷却器水压 ＭＰａ 0.2MPa~0.3MPa
冷油器型式 列管式
油泵型式 齿轮油泵
油泵数量 台 ２
油泵转速 r/min 1450
油泵功率 KW 2.2*2
油箱电加热器数量 台 １
油箱电加热器功率 ｋＷ ４
5 高压流化风机 台 3 西安陕鼓动力股份有限公司
型号 DC250-1.55/0.88 多级离心式
调节方式 进口电动碟阀调节
流量 Ｎm3/h 11712
风压 Pa 65600
转速 r/min 2975
风机轴功率 kW 287
风机总重量 kg 10143
风机轴承型式 滑动轴承
轴承润滑方式 强制润滑
轴承冷却方式 油冷
风机旋转方向（从电机侧看） 顺时针
电动机 台 ３ 上海电机厂
型号 YKS400-2
功率 KW 400
电压 ＫV ６
电流 A
转速 r/min 2985
重量 Kg 3100
高压流化风机油系统 单位 数值 陕鼓
流量 l/min 40
压力 MPa 0.4
油质牌号 SHG0601
油箱材质/容积 /m3 HT250
滤油器过滤精度 μm 30
油冷却器水量 m3/h 6
油冷却器水压 MPa 小于0.4
冷油器型式 卧式
油泵型式 电动油泵、主油泵
油泵数量 台 各1
油泵转速 r/min 1450
油泵功率 Kw 3
油箱电加热器数量 台 4
油箱电加热器功率 kW 1×4
6 石灰石风机 台 2 长沙鼓风机厂
型号 JAS145
流量 m3/h 1488
风压 Pa 68600
转速 r/min 1750
重量 Kg
电动机 长沙电机厂
型号 Y225M—4
功率 KW 45
电压 V 380
电流 A 84.2
转速 r/min 1480
重量 Kg 335
7 给煤机 台 8 沈阳施道克电力设备有限公司
型号 EG2490 耐压电子称重式
流量 t/h 0～60
输运距离 mm 15628，15720，15326，9087
主电机型号 M100LB4
主电机功率 KW 3.0
主电机电流 A
变速箱速比 108.52/318.5
清扫电机型号 M80S6
清扫电机功率 KW 0.55
清扫电机电流 A
8 除渣系统 青岛松灵电力环保设备有限公司
链斗输送机 台 2
型式、型号 LD630-50
出力 t/h 85
链斗宽度 mm 630
水平段长度 m ～41.2
链条型式 双排重载板链
链轮型式 两瓣式
传动方式 链传动
减速机型号 XWD15-10-1/59
电动机型号 YVP160L-4
电动机功率 kW 15
电压 V 380
设备总重量 kg 26500
斗式提升机 台 ２
型式、型号 NE500-33
出力 t/h 85
宽度（斗宽） mm 400
高度 m 32.9
链速 m/s 0.43
链条型式 双排重型板式滚子链
链轮型式 三瓣式
传动方式 链传动
减速机型号 XWD15-10-1/59
电动机型号 YEJ180M-4
电动机功率 kW 15
电压 V 380
设备总重量 kg 19400
渣库 台 １
直径 m φ12
总容积 m3 1450
直筒体部分高度 m ～8.0
锥体部分高度 m ～11.5
渣库总重 Kg 204300
灰库排气过滤器
型号 DMC48-Ⅱ
吹扫空气压力 MPa 0.5～0.7
耗气量 m3/min 0.10
处理风量 m3/h 2500～3500
除尘效率 % 99.5
过滤空气量 m3/min 32
过滤面积 M2 40
排尘风机
电机型号 Y90L-2
电机功率 KW 2.2
真空压力释放阀 Pa -880～2636
双轴搅拌机
型号 SZJ200
出力 t/h 200
电机功率 KW 22
电压 V 380
9 一次风暖风器 上海发电设备成套设计研究院
型号 GNLCB-1.6/350-380
进口风温 ℃ -8
出口风温 ℃ 35
加热一次风风量 m3/h 281055
组装后总高度 mm 450
换热面积 m2 380
空气侧阻力 Pa 200
主要部件材料 20+铝
重量 t 2.5
设计压力 Mp（g） 1.6
设计温度 ℃ 350
消耗蒸汽量(每台) t/h 6.59
10 二次风暖风器 上海发电设备成套设计研究院
型号 GNLCB-1.6/350-460
进口风温 ℃ -8
出口风温 ℃ 35
加热二次风风量 m3/h 343917
组装后总高度 mm 450
换热面积组数 m2 460
空气侧阻力 Pa 200
主要部件材料 20+铝
重量 t 3.7
设计压力 Mp（g） 1.6
设计温度 ℃ 350
消耗蒸汽量(每台) t/h 8.07
11 定排扩容器 台 1 山西化工机械厂
型号 SK—7.5
容积 m3 7.5
设计压力 MPa 0.22
设计温度 ℃ 150
工作压力 MPa <0.2
工作温度 ℃ 104
重量 Kg 3061
12 连排扩容器 台 1 山西化工机械厂
型号
容积 m3 1.5
设计压力 MPa 0.22
设计温度 ℃ 200
工作压力 MPa 0.15
工作温度 ℃ 127
重量 Kg 1020
13
煤仓 个 4
入口标高 m 29.8
出口标高 m 12.2
容积 Nm3 375
14 石灰石粉仓 个 1
直径 m φ8
总 容 积 m3 180
直筒体部分高度 m 1.6
锥体部分高度 m 6.9
石灰石粉库总重 Kg 38800
电加热器
型号 DYK-10
总重 Kg ~150
电压 V 380
功率 KW 10
加热温度 ℃ 180
空气量 m3/min 3.0
压力 MPa 0.8
第三章 锅炉的试验和保护
第一节 锅炉机组检修后的验收
3.1.1 锅炉检修后,必须对设备系统进行分步试运行和验收工作,以检查设备的检修质量,测定设备和系统的工作性能。
3.1.2 锅炉大、小修中有对设备进行改进的项目应有设备的竣工报告,以及系统更改完工后的交底说明。
3.1.3 锅炉大、小修后，其设备的分段验收和分步试运行，由检修专业主持，有关检修、运行人员参加，在设备检修工作结束后，方可进行分步试运。
3.1.4 锅炉大小修后的总验收或整体试运,由总工程师或其指定人主持，安生等有关部门参加,根据质量检验、分段验收、分步试运以及现场检查结果由总工程师(或指定主持人)确定启动和整体试运。试运内容包括各项冷态和热态试验、带负荷试验。
3.1.5 参加验收的人员，应对设备系统作详细的检查验收。验收中若发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行，则必须在试运前予以消除。
3.1.6 锅炉检修后，若设备有异动，在机组试运前应移交“设备异动技术报告”，以便运行技术专责修改技术操作措施，以作为运行人员操作的技术依据。
3.1.7 运行人员参加验收,应以下列内容为重点：
1、 炉本体检查：
（1） 炉本体及附属设备检修工作全部结束，所有工作票已注销。
（2） 燃烧室、旋风分离器、“J”阀回料器、过热器、再热器、省煤器、空预器、冷渣器、水冷风室及烟道内等处均已无人工作且无杂物，各人孔门、看火孔完整良好，并关闭严密。
（3） 炉内布风板、“J”阀回料器、排渣管内风嘴无堵塞现象。
（4） 各膨胀指示器完好、刻度清晰、各部分保温及耐火材料和支吊架完好。
（5） 各操作平台、楼梯设备周围无杂物，有碍运行的脚手架已拆除，照明充足。
（6） 各吹灰器装置及蒸汽管路连接完好，其系统处于备用。
2、 汽水及燃油管道的检查，应符合下列要求：
（1） 各支吊架完好，管道能自由膨胀。
（2） 保温完整，表面光洁，其颜色符合《电力工业技术管理法规》的规定。
（3） 管道上有明显的表示介质流动方向的箭头。
（4） 检修时与系统隔绝用的堵板已拆除。
3、 转动机械的检查，应符合下列要求：
（1） 所有转动机械的安全遮栏及保护罩完整牢固，靠背轮连接良好，地脚螺丝牢固，转机手动盘车应轻便，无卡涩，无摩擦。
（2） 电动机接线完整，接地装置良好，室外电机防雨罩完好牢固。
（3） 油箱油位计完整，指示正确，清晰易见，刻有最高、最低及正常油位线；油质良好，油位接近正常油位线；放油门或放油螺丝严密不漏。
（4） 轴承、轴承箱、油箱的温度表完整齐全，指示正确。
（5） 冷却水量充足,回水管畅通不漏。
（6） 各远方操作执行机构完整，连接良好，开度指示与实际位置相符。
4、 仪表的检查：
（1） 各仪表齐全完整并投入，表盘照明充足。
（2） 报警信号及装置良好。
（3） 测量和控制仪表的附件完好。
（4） LCD操作界面显示正常。
第二节 阀门、挡板试验
3.2.1 电动门试验：
1、 确认试验阀门对运行系统无影响。
2、 电源已送上,信号指示正确。
3、 确认阀门在关闭位置，调相应LCD画面。
4、 电动门远方／就地全开、全关各一次，检查开度指示、灯光、信号正确，开关灵活，方向正确，并记录全行程开关时间。
5、 实验结束，将阀门置关闭位置。
3.2.2 调整门试验：
1、 确认试验阀门对运行系统无影响。
2、 电、气源均送上，信号指示、表计指示、开度指示正常。
3、 将操作开关置于“手动”位置，开关灵活，再置“自动”位置。
4、 调相应的LCD画面，选择相应调整门操作器，分别进行远方／就地间断和连续开、关行程各一次，核实信号指示、开度指示相符，方向正确。
5、 进行自动校验，动作灵活、正确。
3.2.3 挡板的试验：
1、 确认试验挡板对运行系统无影响。
2、 电、气源均送上，信号指示、开度指示正常。
3、 检查各挡板执行机构的切换把手应在电（气）动位置。
4、 调相应LCD画面，手操相应的挡板，分别进行远方／就地间断和连续开、关行程各一次，核实信号指示、开度指示相符，方向正确。
3.2.4 .注意事项：
1、 试验设备机械及电动、气动执行器完整，并送电、送气。
2、 已投入运行的系统设备及承压部件不得试验。
3、 试验时，近、远控应有人监视，并作好开、关全程时间及角度记录。
4、 执行机构连杆及销子无松动、弯曲和脱落。
5、 试验引风机入口动叶时必须启动其液压油系统且正常。
6、 试验过程中出现异常时，应停止试验，查明原因并消除后重新试验直至合格。
7、 试验完毕后要核实所有阀门、风门挡板的切换把手(或开关)应在“远控”位置，将试验结果及发现的问题详细作好记录，并汇报值长。
8、 试验过程中，应有专人就地监视阀门及挡板动作情况。其中电动门应手动验证全开、全关位置的正确性。检查挡板实际动作情况是否与就地标记及远方操作相符。
第三节 辅机试运转
3.3.1 试运前的检查：
1、 机械设备及电气部分的检修工作全部完成,工作票已全部收回。
2、 设备及周围环境清理干净、外观完整，各人孔门关闭严密，地脚螺丝牢固，轴承露出部分保护罩完整，栏杆齐全牢固。
3、 电动机接线完整，接地装置良好，室外电机防雨罩完好牢固。
4、 设备各润滑部位油位正常，油质、油温符合要求，油面镜及油位线清晰无漏油现象。
5、 冷却水量充足，回水管畅通不漏。
6、 各远方执行机构完整，连接良好，操作灵活，开度指示与实际相符。
7、 事故按钮完整，标志明显正确，位置正确。
8、 各压力表、温度计及测点完好，指示正确。
9、 控制回路、电气联锁、热工保护及自动装置校验完毕，确认正常。
10、 DCS系统已投运，LCD画面显示及声光报警正常。
11、 不同的辅机启动前还应根据其设备特点检查。
3.3.2 转机的试运：
1、 新安装或检修后的转动机械必须经试运行,以验证其工作可靠性,试运应良好,验收合格后,方可正式投入运行。
2、 转机试运的有关规定：
（1） 转机试运时，负责机械和电气检修的人员在场。
（2） 转机启动前，必须满足转机启动前应具备的条件。
（3） 转机试运时，有关工作票收回，检修人员撤离现场。
（4） 转动机械在启动前必须盘车正常。
3、 转机经过检修须进行不少于30分钟的试运行，新安装的不少于8小时试运行，以验证其工作的可靠性。
4、 转动机械试运行时,检修人员应到场。试运操作均应由运行值班员根据检修工作负责人的要求进行，并做好试运情况记录，运行人员监视启动电流和记录启动电流最大值时的持续时间及正常电流值。
5、 确认转动机械及电气设备检修完毕后，进行拉合闸、事故按钮及联锁试验。
3.3.3 转机的启动和维护：
1、 转机启动的有关规定：
（1） 备用中的转机应处于随时可以启动的状态，备用设备均应按规定定期切换，备用超过7天，以及电机进水、进油、受潮启动前均应作绝缘试验。
（2） 对于6kv电动机，正常情况下允许在冷态下启动两次，每次间隔时间不得小于5分钟，允许在热态下启动1次。对于500KW以上的电动机，作动平衡试验时，启动时间间隔不应小于两小时。
（3） 离心式风机启动前入口调节挡板关闭，防止启动中过载。
（4） 6KV母线上的辅机不能同时启动两台。启动时注意观察6KV母线电压的变化。
（5） 主要辅机启动时，应有专人在LCD画面上操作和监视电流及启动时间，并有专人就地检查，时间超过规定值电流未返回，立即停止启动。
（6） 设备系统投运后，凡有手动/自动选择到相应自动方式以保证自动联锁功能（特殊除外）。
（7） 辅机启动后应检查自动联锁的设备联动正常，因故未联动的应及时手动操作。
（8） 辅机启动时凡是能用功能组启动的尽量使用功能组方式启动。
（9） 辅机启动中发生故障跳闸时应查明跳闸原因并消除故障后方可再次启动。
2、 转机运行中的维护：
（1） 转机在运行中应严格执行巡回检查制度进行全面检查。
（2） 轴承温度、振动、串轴不超过规定值。
（3） 运转平稳，无异常声音及泄漏摩擦等现象。
（4） 油位、油温、油质、油压等均应正常，油环转动且带油正常。
（5） 冷却水正常，流量充足，各转机在停运30分钟后应关闭其冷却水，环境温度低于0℃时，适当关小冷却水防止冻结。
（6） 各密封装置完好无泄漏。
（7） 靠背轮结合处完整，防护罩完好，地脚螺丝紧固，各风门挡板、阀门连接良好。
（8） 监测、保护装置运行正常。
3.3.4 转动机械运行合格标准：
1、 轴承及转动部分无异音、摩擦和撞击声，转动方向正确。
2、 轴承温度正常，滑动轴承不超过70℃，滚动轴承不超过80℃,电动机全温不超过90℃。
3、 轴承无漏油及甩油，油路畅通，润滑油位正常。
4、 轴承振动不得超过下列数值：
额定转速（r/min） 3000 1500 1000 750及以下
振幅（mm） 0.05 0.085 0.10 0.12
5、 串轴不大于2～4mm。
6、 设备及系统无跑、冒、滴、漏、渗现象。
7、 应能达到铭牌出力，并不超过额定电流。
8、 电动机的运行情况，符合《厂用电动机运行规程》的有关规定。
第四节 热控调节系统静态调整试验
3.4.1 自动调节控制系统应进行以下各项调试工作：
1、 手动/自动切换试验，按设计要求达到无扰动切换，扰动量应小于±1%阀位量程。
2、 跟踪精确试验，手动状态时，有积分作用的调节器输出信号应跟踪手动操作信号。跟踪精度应小于±1%阀位量程。
3、 软手操作器及备用手操作器的输出保持特性检查：环境温度为20±5℃时，2小时内不应大于±1%，环境温度为50℃，2小时内不应大于±2%。
4、 监控功能试验：偏差及绝对值报警参数按系统测试规程中的规定值整定。
5、 系统开环试验：对调节系统输入模拟信号检查系统的调节功能（比例、积分、微分）和运算功能等，输出信号及动作方向应符合设计要求。
6、 参数整定：静态参数按设计要求整定，动态参数根据有关规定设置。
7、 按各自动调节系统的SAMA图，逐项试验，检查其功能回路应符合要求。
3.4.2 执行机构应进行以下调试：
1、 系统在手动状态时，执行机构动作方向和位置与手动操作信号相对应。
2、 调节系统在自动状态时，执行机构动作方向和位置与调节器输出信号相对应。
3、 调节用手动操作信号检查执行机构的动作，应平稳灵活、无卡涩、无跳动。全行程时间应符合制造厂的规定。
4、 检查执行机构开度，应与调节机构开度和阀位表指示相对应。
5、 带有自锁保护的执行机构应逐项检查其自锁保护的功能。
6、 行程开关和力矩开关应调整正确。
第五节 热控联锁保护、顺控系统及信号系统带工质在线传动操作试验
3.5.1 机组热控联锁保护、顺控系统及信号系统带工质在线传动操作试验要求：
大、小修后的机组启动前应做热控保护联锁顺序控制及信号系统带工质在线传动操作试验，辅机的各项联锁及保护试验应在分部试运前做完，主机各项保护试验应在无工质静态试验合格后进行。
主要保护联锁传动试验应进行带工质实际传动试验，禁止采用短接信号方法，传动试验应由运行人员操作，热控人员配合进行，各项保护试验、联锁传动试验结束后，恢复系统，并详细记录试验结果。
3.5.2 机组热控联锁保护系统传动操作试验：
1、 运行人员与热控专业人员密切配合，按机组主保护（MFT主燃料跳闸）系统，以及重要辅机联锁保护系统的逻辑原理，逐项进行传动操作试验。
2、 进行本次试验时，动作参数的测取，应通过取源测点的一次元件。
3、 对于仅在机组启动后才测取动作参数的，可用在一次元件侧加信号的方法进行试验。
3.5.3 锅炉FSSS(炉膛安全监视系统)试验：
1、 MFT主燃料跳闸试验：
（1） MFT即主燃料跳闸,也可理解为是一种状态，即停止向炉膛输送燃料和其它辅料后，机组所处的状态。同时，系统对引发MFT的第一原因进行记录。
（2） 以下任意一项条件满足时将发生MFT：
a 同时按两只锅炉主燃料切除按钮。
b 床温高于990℃（信号来自燃烧控制系统）。
c FSSS电源失去（硬接线并联，不进DCS）
d 炉膛压力为高高值（＋2489Pa）（延时 ）。
e 炉膛压力为低低值（－2489Pa）（延时 S）。
f 汽包水位为高高值（高出正常水位250mm）（延时3S）。
g 汽包水位为低低值（低于正常水位250mm）（延时3S）。
h 所有运行引风机跳闸。
i 所有运行一次风机跳闸或流化风量低于最低允许值（延时10S）
j 所有运行二次风机跳闸。
k 所有运行高压流化风机跳闸或高压流化风母管压力低。（延时5min）
l 失去播煤风，且旁路未开。（延时5min）
m 总风量过低，小于30%（带延时）。（信号来自燃烧控制系统）。
n 床温小于650℃且床下燃烧器未投
o 汽轮机跳闸（在锅炉负荷>30%或高压旁路不可用的情况下）
p 任一旋风分离器入口静压高。(延时5S)
q 任一旋风分离器入口温度高。（990）
（3） MFT动作结果：
a OFT动作
b 停所有给煤机
c 过热器、再热器减温水总阀关闭
d 停石灰石给料系统
e 所有风机控制自动转手动
（4） MFT的复位：
当下列任一条件满足时，MFT自动复位：
a 锅炉吹扫完成
b 锅炉具备热态启动条件
2、 MFT动作试验方法
（1） 解除大联锁，配合热工人员逐项进行试验由热工人员检查MFT动作情况，运行人员应检查MFT动作之后，FSSS首次跳闸原因显示正常。
（2） MFT继电器动作试验结束，顺控启动高压流化风机、引风机、二次风机、一次风机、播煤增压风机或旁路电动门开启、给煤机，开启床上、床下燃油母管来油速断阀，过热器、再热器减温水总阀及调整门开启（各分手动门应关闭）。
（3） 操作员手动MFT，单独按下其中一只按扭，MFT不动作，同时按下“跳闸”和“确认”按钮，MFT动作，给煤机跳闸，来油速断阀、过热器、再热器减温水总阀及调整门关，LCD报警画面发“MFT跳闸”声光信号，FSSS记忆首次跳闸原因“手动MFT”。
（4） 其中“汽机跳闸联锁跳锅炉”随机、炉、电大联锁试验进行。
（5） 其它项目由热工短接信号，MFT动作并发相应跳闸原因。
（6） 汽包水位、炉膛负压保护试验必须进行实发信号试验。
3.5.4 辅机保护及联锁试验：
1、 高压流化风机
（1） 风机联锁保护动作条件
a 高压流化风机前轴承温度＞85℃。
b 高压流化风机后轴承温度＞85℃。
c 高压流化风机启动60秒后，其出口挡板未开启。
d 高压流化风机电机线圈温度＞145℃。
e 高压流化风机电机前轴承温度＞95℃。
f 高压流化风机电机后轴承温度＞95℃。
g 高压流化风机前轴承振动＞7.1mm/s。
h 高压流化风机后轴承振动＞7.1mm/s
（2） 高压流化风机试验应具备条件
a 高压流化风机润滑油箱油位＞200mm，油质良好。
b 高压流化风机出入口调门已关。
c 高压流化风机电动机送试验电源。
d 高压流化风机润滑油站送动力电源。
e 启动一台润滑油泵，轴承润滑油压＞0.1Mpa。
f 高压流化风机的振动装置投入。
g 高压流化风机出口对空排气电动门已开。
h 高压流化风机“就地/远控”开关切至“远控”位置。
（3） 静态拉合闸试验
a 单操启动A高压流化风机，LCD状态显示由绿变红。
b 单操停止A高压流化风机，LCD状态显示由红变绿。
c 启动A高压流化风机，按下A高压流化风机就地紧急事故跳闸按钮，A高压流化风机跳闸，LCD状态显示由红色变为黄色闪光，同时发声光报警信号，在LCD按下 “事故复位”按钮，LCD状态显示由黄色闪光变为绿色平光。
d 以同样方法进行B高压流化风机静态拉合闸试验。
（4） 静态风机拒动试验
a 调节高压流化风机润滑油压＜0.1Mpa，启A高压流化风机拒动，恢复油压0.1MPa以上。
b 停止所有高压流化风机润滑油泵，启A高压流化风机拒动，启动一台A高压流化风机润滑油泵，调整油压正常。
c 将A高压流化风机入口调门开启，启A高压流化风机拒动，之后恢复。
d 将A高压流化风机出口挡板开启，启A高压流化风机拒动，之后恢复．
e 关闭高压流化风机出口对空排气电动门，启A高压流化风机拒动，开启高压流化风机出口对空排气电动门。
f 将A高压流化风机“就地/远控”开关切至“就地”位置，启A高压流化风机拒动，之后将A高压流化风机“就地/远控”开关切至“远控”位置。
g 以同样方法进行B、Ｃ高压流化风机风机拒动试验。
（5） 静态跳闸保护试验
a 每项跳闸LCD状态显示由红色变为黄色闪光，按下“事故复位”按钮LCD状态显示由黄色闪光变为绿色平光。
b 启动A高压流化风机，联系热工短接A高压流化风机前轴承温度＞８５℃信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机。
c 联系热工短接A高压流化风机后轴承温度＞８５℃信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机。
d 联系热工短接A高压流化风机电机前轴承温度＞95℃信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机。
e 联系热工短接A高压流化风机电机后轴承温度＞95℃信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机。
f 联系热工短接A高压流化风机电机绕组温度＞１４５℃信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机。
g 联系热工短接A高压流化风机前轴承振动＞7.1mm/s信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机，投入振动保护。
h 联系热工短接A高压流化风机后轴承振动＞7.1mm/s信号接点，A高压流化风机跳闸，恢复接点，启动A高压流化风机，投入振动保护。
i 联系热工，将A高压流化风机出口挡板强制打不开，启动A高压流化风机，A高压流化风机运行６０s后，其出口挡板仍在关闭位置，A高压流化风机跳闸，之后恢复A高压流化风机出口挡板，启动A高压流化风机。
j 以同样方法进行B、Ｃ高压流化风机静态跳闸保护试验。
（6） 高压流化风机润滑油站联锁试验
a 联系热工解列压力联锁开关，投入油泵联锁开关。
b 启动一台油泵。
c 油压正常后，停止油泵，备用泵自启动。
d 以同样方法，进行另一台油泵联锁试验。
e 联系热工，投入压力联锁开关，润滑油压降至＜0.08MPa，备用泵自启动。
f 以同样方法进行进行另一台油泵油压低联锁试验。
2、 引风机
（1） 风机联锁保护动作条件（条件不符，需更正)
a 引风机前轴承温度＞85℃。
b 引风机后轴承温度＞85℃。
c 引风机启动60秒后，其入口挡板未开启。
d 引风机电机线圈温度＞145℃。
e 引风机电机前轴承温度＞95℃。
f 引风机电机后轴承温度＞95℃。
g 引风机前轴承振动＞7.1mm/s。
h 引风机后轴承振动＞7.1mm/s
i 引风机喘振延时15S
j 高压流化风机全停.
（2） 引风机试验应具备条件
a 按照“引风机启动前的检查条件”检查引风机系统。
b 引风机电动机送试验电源。
c 将引风机轴承冷却风机联锁试验正常，并保持两路各一台轴承冷却风机运行，风机轴承温度＜80℃。
d 引风机液压油箱油位＞200mm，油质良好。
e 引风机液压油站送动力电源。
f 启动一台液压油泵，液压油压＞2.5Mpa。
g 引风机轴承润滑油压＞0.1MPa。
h 引风机的振动装置投入。
i 引风机出口挡板关闭。
j 引风机入口挡板关闭。
k 引风机动叶关闭。
l 引风机“就地/远控”开关切至“远控”位置。
m 任一台高压流化风机运行。
（3） 静态拉合闸试验
a 启动A引风机，LCD状态显示由绿变红。
b 停止A引风机，LCD状态显示由红变绿。
c 启动A引风机，按下A引风机就地紧急事故跳闸按钮，A引风机跳闸，LCD状态显示由红色变为黄色闪光，同时发声光报警信号，在LCD按下“事故复位”按钮，LCD状态显示由黄色闪光变为绿色平光。
d 以同样方法进行B引风机静态拉合闸试验。
（4） 静态风机拒动试验
a 调节A引风机液压油压＜2.5MPa，启A引风机拒动，恢复油压2.5MPa以上。
b 调节A引风机润滑油压＜0.1Mpa，启A引风机拒动，恢复油压0.1MPa以上。
c 停止所有A引风机液压油泵，启A引风机拒动，启动一台A引风机液压油泵，调整油压正常。
d 将A引风机动叶开启，启A引风机拒动，之后恢复。
e 将A引风机出口挡板开启，启A引风机拒动，之后恢复。
f 将A引风机入口挡板开启，启A引风机拒动，之后恢复。
g 停止A引风机所有轴承冷却风机，启A引风机拒动，之后启动冷却风机。
h 投入大联锁开关，停止所有高压流化风机，启A引风机拒动，之后解除大联锁开关。
i 将A引风机“远控/就地”开关切至“就地”位置，启A引风机拒动，之后将“远控/就地”开关切至“远控”位置。
j 以同样方法进行B引风机拒动试验。
（5） 静态跳闸保护试验
a 每项跳闸LCD状态显示由红色变为黄色闪光，按下“事故复位”按钮，LCD状态显示由黄色闪光变为绿色平光。
b 启动A引风机，联系热工短接A引风机径向轴承温度＞110℃信号接点，A引风机跳闸，恢复接点，启动A引风机。
c 联系热工短接A引风机推力轴承温度＞110℃信号接点，A引风机跳闸，恢复接点，启动A引风机。
d 启动A引风机，联系热工短接A引风机电机前轴承温度＞95℃信号接点，A引风机跳闸，恢复接点。
e 启动A引风机，联系热工短接A引风机电机后轴承温度＞95℃信号接点，A引风机跳闸，恢复接点。
f 启动A引风机，联系热工短接A引风机电机绕组温度＞１４５℃信号接点，A引风机跳闸，恢复接点。
g 联系热工短接A引风机轴承X向振动＞7.1mm/s信号接点，延时3s，A引风机跳闸，恢复接点，启动A引风机，投入振动保护。
h 联系热工短接A引风机轴承Y向振动＞7.1mm/s信号接点，延时3s，A引风机跳闸，恢复接点，启动A引风机，投入振动保护。
i 联系热工满足炉膛压力低低，A引风机跳闸，恢复接点，启动A引风机。
j 联系热工满足汽包水位低低，A引风机跳闸，恢复接点，启动A引风机。
k 联系热工，将A引风机出口挡板强制打不开，启动A引风机，A引风机运行６０s后，其出口挡板仍在关闭位置，A引风机跳闸，之后恢复A引风机出口挡板，启动A引风机。
l 以同样方法进行B引风机静态跳闸保护试验。
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