火力发电厂锅炉化学清洗导则_锅炉专业_青果园电厂化学资料网（燃料智能化、电厂化学、QC资料、汽轮机、锅炉、电气、电力能源、脱硫燃料、电力题库、电力应用文、电力标准大全）

当前位置：首页 > 锅炉专业 > 详细内容

火力发电厂锅炉化学清洗导则

发布时间：2009/10/18 阅读次数：20659 字体大小: 【小】【中】【大】

本广告位全面优惠招商！欢迎大家投放广告！广告投放联系方式

第四篇化学清洗工艺过程

化学清洗前，应完成下列准备工作：

机组热力系统应安装或检修完毕，并经水压试验合格。

临时系统安装完毕后，应通过1.5倍工作压力的热水水压试验。清洗泵、各种剂量泵及其它转动机械应试运转无异常。

贮、供水量应能满足化学清洗和冲洗的用水需要。用水量参照表4-1。

排放系统应畅通。废液处理的临时或正规设施应安装完毕，并能有效地处理废液。

化学清洗的药品应经检验验证无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。

参加化学清洗的人员应培训完毕。

表4-1化学清洗用水量表

清洗过程	用水量为清洗系统水容积的倍数
清洗过程	汽包炉	直流炉
碱洗及随后的水冲洗	5—8倍	6—9倍
酸洗及随后的水冲洗	8—10倍	8—10倍
钝化用水	2—3倍	2—3倍
总水用量	15—21倍	16—22倍

腐蚀指示片，监视管及测试仪器就备齐全/

不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，并要求：

拆除汽包内不宜清洗的装置。

水位计及所有仪表，取样，加药等管道均应与清洗液隔离。过热器若不参加清洗应采取保护措施。

为维持锅炉清洗液的温度，应严密封闭炉堂及尾部烟道出口。

应将清洗系统图挂于清洗现场。系统中阀门应按图纸编号，并挂编号牌。管道设备应标明清洗流动方向，并经专人核对无误。

在汽包水位监视点、加药点及清洗泵等处，应装设通讯设备。

应按8.1—8.11条规定对参加化学清洗的人员进行培训，使其熟悉系统，掌握操作程序。

根据确定的清洗方案，计算材料药品用量（详见附件A）并对药品纯度进行检验。

新建机组在化学清洗前必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般取0.5—1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。

对于新建锅炉，为清洗汽包的保护涂层，可进行碱煮。碱液可用浓度为0.2—0.5%的Na₃PO₄，浓度为0.1—0.2%的Na₂HPO₄和浓度为0.05%的湿润剂混合而成。碱煮时间根据锅炉内部的污脏程度决定，一般在压力为0.98—1.96Mpa时持续碱煮12—14小时。煮炉过程中需由底部排污2—3次。最后进行大量换水，待排出水和正常炉水的浓度接近为止。当排水的pH值至9左右，水温降至70—80℃即可将水全部排出。

煮炉后应进行内部检查，并清除堆积于联箱等处的污物，然后才可与222清洗系统连接。

为清除高压锅炉内壁的油污，可采用上述混合碱液对锅炉进行碱洗。碱洗温度为90~95℃，时间为8~24小时。

中压锅炉的碱洗可采用浓度为0.5~0.8%的NaOH和0.2~0.5%Na₂HPO₄的混合液作碱洗液。碱冼温度为90~95℃，时间为8--24小时。碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水pH值≤8.4，水质透明。

缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统的水中，也可与酸同时加入清洗系统。酸洗工艺的控制条件，见表4--2。酸液中含铜离子会在金属表面产生镀铜现象，可在酸洗后用25--30℃的1.3--1.5%氨水和0.5--0.75%过硫酸铵溶液清洗1--1.5小时。随后排掉溶液，再用0.8%NaOH和0.3%Na₃PO₄溶液进行清洗；或采用加硫脲一步除铜钝化，或微酸性除铜钝化的工艺见表4--2。在酸洗过程中要经常保持一定的酸液温度和浓度。

当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析，检查其是否达到平衡，并取下监视管检查清洗效果。当酸洗液中铁离子浓度趋于稳定，监视管段内基本清洁，再循环1小时左右，便可停止酸洗。

酸洗后水冲洗：

为防止活化的金属表面产生二次锈蚀，一般用纯度大于97%的氮气连续顶出废液；也可用除盐水顶出废酸液，锅内酸液应排至废液处理装置槽内。酸液排出后采用变流量水冲洗，冲洗到排出液pH值为4--4.5，含铁量小于50mg/L。

当冲洗水量不足时，可采用反复排空和上下水的方法进行冲洗，直至出水pH为4--4.5为止。但在采用此方法冲洗后，应接着对锅炉进行漂洗。

对垢量较多的运行锅炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角时，可在酸液排尽后，用水冲洗至出水pH值为4--4.5后，再排水用人工清理掉汽包和酸箱内的沉渣。用此法冲洗后须经漂洗才能进行钝化。

漂洗：一般采用浓度为0.1--0.3%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH值至3.5--4后进行漂洗。溶液温度维持在75--90℃，循环2小时左右。

钝化:漂洗结束时，若溶液中含铁量小于500mg/L，可直接用氨水调整溶液pH值至9--10后再加入钝化用药品（见表4--3）进行钝化。若溶液含铁量大于500mg/L应更换漂洗液至溶液中含铁量小于500mg/L后，再用上法加氨水调pH值和钝化。若冲洗后不采用漂洗，一般可直接用除盐水冲洗至出水的pH值为4.5--5.5，含铁量小于50mg/L时，按表4--3控制条件进行钝化，钝化后应立即将系统中溶液排空。

循环清洗中的注意事项:

酸洗时，应维持酸液液位在汽包中心线上，水冲洗时，应维持液位在比酸洗时的液位高一些。钝化时的液位应比水冲洗的液位更高。

清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关。对结垢严重的回路应先进行循环，其余回路静置浸泡。待该回路循环一定时间后，再依次倒换。必要时对结垢严重的回路可重复循环清洗。

表4--3钝化工艺的控制条件（表略）

在0.2--0.3% H₃C₆H₅O₇溶液中直接加入1--2%的NaNO₂并添加100--200mg/L CuSO₄和维持CL^—为50--100mg/L。

为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循环一次，（取决于炉管和汽包连接的情况）。如通向汽包的某些导汽位置很高，只能进行单向循环时，酸液应由高位管进入，由低位管排出。

锅炉化学清洗后，如在一个月内不能投入运行，应进行防腐蚀保护。保护方法有以下几种：

液体保护法：

氨液保护，钝化液排尽后，用1%的氨液冲洗至排液不含钝化液时，用0.3--0.5%的氨液充满锅炉，进行保护。

氨—联氨溶液保护，保护液的氨浓度一般为500mg/L，联氨浓度一般为300--500mg/L，pH值应为9.5--10。

气体保护法：

在严冬季节，可采用充氮法保护或气相缓蚀剂保护。使用的氮气纯度应大于99.9%。锅炉充所压力应维持在0.020--0.049%Mpa（0.2--0.5大气压）

内部检查和系统的恢复

冲洗后，应进行汽包联箱内部的检查，清除洗下铁渣。对水冷壁应进行割管检查。判断清洗效果，管样长度不应大于150mm。对于运行炉应在燃烧器上2--3mm处割管；对于基建炉应在清洗流速最低处，割取带焊口的管样。检查完毕后，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部装复，并撤掉堵头、堵板等，使系统恢复正常。

上一页 1 2 345 6 7 8 9 10 11 12 下一页

上一篇：CG-220/9.81-MX8型锅炉EDTA化学清洗工艺下一篇：加热室及预热器化学清洗

我要评论