20世纪80年代中后期及90年代初期生产的DZL型热水锅炉，在运行5年后，均不同程度地出现后管板高温区孔桥裂纹，导致泄漏。
       该型锅炉产生裂纹的原因：主要是管孔和烟管装配间隙过大，间隙中产生水垢，造成管板金属过热而产生的疲劳裂纹。该型锅炉水火管(烟管，包括拉撑管)仅在管板外侧进行封焊，焊缝熔人管板的深度仅在2~3mm左右，且烟管孔与烟管外径之间整个圆周上存在一定的缝隙，约0.2~0.6mm，虽采取胀管措施，但间隙往往不能完全消除，锅炉在运行过程中，间隙中的水产生过冷沸腾，局部生成水垢，使管孔壁和管端传热恶化，造成管孔周围的管板金属过热。加上锅炉起炉、停炉、负荷变化受温差应力和热胀冷缩应力的影响，易产生应力集中，从而形成烟管与管板焊接处的疲劳裂纹，造成泄漏。
修理措施，根据管板产生裂纹的原因，应尽可能减少间隙中的过冷沸腾面；增加焊缝抗裂延伸能力，为此．实际施工中采取的措施是：对第二回程人口高温区的管板与烟管的焊缝采用坡口结构：这种结构以全焊透形式最好，但因管板较厚，烟管密集，若坡口角度太大、焊缝影响区重合；坡口角度太小，焊条伸不到根部。
       采用这种坡口结构形式进行焊接，焊接熔人管板的深度可达7~8mm，而高出管板的焊缝高度仍保持和原设计一致。仍为5mm。由于一般管板厚度可达16mm左右，加之焊接前对烟管逐个预张，因此管孔与烟管之间间隙深度最大不会超过8mm，从而使过冷沸腾产生的气泡在间隙内较易浮出，且气泡与周围的交换速度加快，改善了局部金属过热的状况。
       另外，由于焊缝断面的增大．加强了焊缝抗裂延伸的能力，因烟管热胀冷缩引起对焊缝的剪应力其破坏性也大为降低。

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