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锅炉水质不良造成钢管损坏的过程及其特征是什么?

发布时间：2009/6/12 阅读次数：1052 字体大小: 【小】【中】【大】

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1、由于水质硬度高，特别是永久硬度高造成钢管的损坏。其过程是锅炉金属表面很快就会结上一层坚硬的水垢，水垢越结越多，越结越厚，不仅浪费热能和水，而且容易把水管堵塞，形成“灌肠”。这种情况在辐射受热面上的水冷壁管内最容易产生。在作外表检查时，可以看到有些水冷壁管表面的烟灰烧掉，管子不是呈黑色，而是呈灰白色的，说明这些管子表面长时间处于高温状态。因为里面结了水垢，热量传不到水中，钢管便产生较长时间的过热蠕变。一般低碳钢在315℃以上就达到屈服点，450℃以上就开始产生蠕变(在一般情况下，如果材料的使用温度T>(0.25－0.35)T_蠕，材料就容易发生蠕变)。

炉管由于水垢过热产生鼓包直至破裂的特征为：

（1）纵向破口的断面不锐利，偶而也有管子横向断裂，这主要是热疲劳所造成的。

（2）在管子的内外表面都积有很厚的氧化皮，使管子壁减薄较多。

2、氧腐蚀损坏炉管其特征为局部斑点深坑腐蚀，甚至穿孔。水中会有溶解氧，溶解氧的多少与炉水温度有关。因此给水未除氧进入锅筒后，由于炉水受热，氧气便从水中逸出，进而腐蚀锅炉金属。锅炉水容量小，循环倍率小，氧腐蚀就严重；水容量大，循环倍率大，氧腐蚀问题不那样突出。

经验证明，未给除氧的热水锅炉和蒸汽锅炉给水管道、钢管省煤器以及下降管最容易遭受氧的腐蚀，有的使用仅二、三年，更甚者只有3—4个月，就会因局部斑点深坑腐蚀穿孔而报废。

3、由于溶解盐的腐蚀而损坏的炉管全国各地由于地面水和地下水听处的地区和位置不同，因而水中的含盐量大小也不同。有的地区，锅炉给水氯根超过了300mg／L，特别是存在氯化钙(CaCl₂)和氯化镁(MgCl₂)浓度高的给水。这种高浓度含盐水进入锅炉，在锅炉内成为很好的电解质，在进水附近的对流管束。尤其是烟温较高的对流管束，电化学腐蚀以很快的速度进行。它们的腐蚀过程是：

MgCl₂+2H₂O----~Mg(OH)₂↓+2HCl

Fe+2HCl——=FeCl₂十H₂↑

FeCl₂+Mg(OH)₂——=Fe(OH)₂+MgCl₂

这样很快将管子烂穿。

如某纺织厂，井水含盐量突然上升，氯根达到328mg／L，在相当短的时间内，给水管弯头连续腐烂，锅炉钢管和金属亦遭到严重的腐蚀。

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