100mm
封头厚度                                               100mm
筒身长                                                   12000mm
全长                                                       13800mm
材料                                                       P355GH（19Mn6）
汽包正常水位                                       汽包中心线以下180mm（O水位）
水位正常波动值                                   ±50mm
汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。
汽包内装有44只直径φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为5.5T/H。
汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。
此外，为保证良好的蒸汽品质，在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止汽包满水，还装有紧急放水管。
汽包上设有上下壁温的测量点，在锅炉配件制造厂 href="http://www.jnboiler.cn/" target=_blank>锅炉启动点火升过程中，汽包上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过70℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。
1.10  燃烧设备
燃烧设备主要给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。
（1）给煤装置
给煤装置为4台电子称重式给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值126mm）。给煤装置的给煤量能够满足在二台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×10间距为～2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1800处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。
（2）布风装置
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为8770×2800，其上均匀布置有909只锅炉风帽制造厂 href="http://www.jnboiler.cn/product/category_4_41_40.aspx" target=_blank>风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。
（3）排渣装置
底渣从水冷布风板上的三根φ219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，每台冷渣机按6t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管。滚筒式冷渣器中的水自凝结水来，并送入除氧器。
底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为14000Pa。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。
（4）给石灰石
本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛或落煤管下部播煤风口进入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时1.5吨，按钙硫比2.3计算。脱硫效率为90%。
（5）二次风装置
二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部不同高度的空间。喷口风速＞70m/s。运行时二次风压一般不小于6000Pa。
为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上装设电动风门及测风装置。
（6）床下点火燃烧器
两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力900kg/h，油压2.5MPa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。本台锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用压缩空气吹扫。
点火用油量及风量：
点火油枪油压：           2.5MPa
每只油枪喷油量：    Q=900Kg/h
点火总风量             55000m3/h
其中混合风             17150m3/h
点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般6小时。
锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0～5mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至650℃以上，维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。
（7）返料回灰系统
旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。
返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。小风帽的材质为ZGCr25Ni20。运行时总风量581Nm3/h，其中返料风总风量372Nm3/h。启动时设计风量1221Nm3/h，其中返料风量784Nm3/h。返料器上设置一个启动床料加入口，尺寸φ219×5，运行中同时也可以作为飞灰再循环管路中飞灰的加入口，返料器的布风板还设有一根φ108×6放灰管。
1.11  过热器系统及其调温装置
本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。
饱和蒸汽从汽包由4根φ159×12的管子引至分离器前导流加速段包墙的入口集箱，经过管径φ51的包墙管至出口集箱，再由导汽管引入旋风分离器下环行集箱，蒸汽经膜式壁上行到上环行集箱后引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入前包墙、顶包墙和后包墙（包墙管均为φ51×5），后包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器φ38×5光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用φ38×5，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用φ38×5，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。两级减温器的喷水量分别为9.516t/h、4.334t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50～150%以内。
防磨结构上采用如下布置形式：
（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。
（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于15米。屏式过热器处的烟速为4.7m/s。
（3）高温过热器处的烟速为9.56m/s，低温过热器处的烟速为8.13m/s。
1.12  省煤器
（1）尾部竖井烟道中设有三组膜式省煤器，均采用φ32×4和厚4mm扁钢组成的膜式省煤器，错列布置，横向节距86mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。
（2）省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8m/s以下。
（3）在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。
（4）锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。
（5）省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上设有两只串联DN20的放水阀与酸洗管座。
1.13  空气预热器
（1）在省煤器后布置4组空气预热器，分别加热一次风和二次风。中间二组为二次风空预器，上、下二组为一次风空预器，采用卧式顺列布置。两组之间均留有800mm以上的空间，便于检修和更换。
（2）空气预热器管子迎风面前三排管子采用φ42×3的厚壁管。
（3）每级空气预热器及相应的连桶箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。
（4）在冬季运行时为防止低温腐蚀，须采用热风再循环加热冷空气。一二次风的热风再循环比例均为11%，本锅炉空气预热器的受热面积已考虑了再循环风量。
1.14  锅炉范围内管道
给水操纵台为二路管道给水，其中主给水管路采用进口的给水调节阀。
给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。
汽包上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。
定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。
主汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、旁路等管座。
此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。
在主汽集箱的左端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。
1.15  吹灰装置
为了清除受潮面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置8只声波吹灰器，低温过热器2只，省煤器4只，空预器2只，并配有管路、控制柜与空压机。
1.16  密封装置
本锅炉的顶棚及包墙管分别采用φ60×5和φ51×5的管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子上加护罩与密封罩焊接，以加强密封效果。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加焊折板的结构。工地安装时应尽量在地面组装时将密封填块先焊好。
分离器与炉膛及尾部烟道之间的联接、水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处采用耐高温非金属膨胀节。返料器上下端采用耐高温不锈钢金属膨胀节。
1.17  炉墙
炉膛、汽冷分离器及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。分离器出口联接烟道、省煤器外采用轻型护板炉墙。
炉墙厚度如下：
炉膛和包墙管：      200mm
顶棚；               200mm
分离器出口联接烟道：    350mm
省煤器：        240mm
1.18  膨胀系统
根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心，锅炉炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀，整台锅炉由前向后设置三个膨胀中心；炉膛后墙中心线、旋风分离器中心线及尾部烟道中心线。炉膛左右方向通过标高36.1m、26.2m、14.94m三道刚性梁平台与刚性梁间的限位装置，使其以锅炉中心线为零点向左右两侧膨胀，旋风分离器立管标高为19.7m上设置导向装置，让分离器分别向下、向外膨胀，尾部受热面则通过标高29m刚性梁上的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀，空气预热器则以自己的支承面为基础向上、向前及向两侧膨胀。