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湿式球磨机的检修
发布时间：2011/5/23  阅读次数：5078  字体大小: 【小】 【中】【大】
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湿式球磨机的检修
一、概述
1. 湿式球磨机的主要作用：为脱硫系统磨制足够数量的合格的石灰石浆液。
2. 湿式球磨机的工作原理：电动机通过减速机和大小齿轮的减速作用将动力传递给球磨机筒体，使筒体以一定的转速运转，从而将筒体内的钢球提升到一定高度并自由下落。成一定配比的石灰石原料、石灰石旋流器底流、补充的滤液水进入球磨机后，在钢球的撞击、挤压、研磨作用下变成一定细度的石灰石浆液。溢出湿磨机后进入磨机浆液循环箱，通过湿磨浆液循环泵进入石灰石旋流器进行分离。细度不合格的石灰石浆液底流被送回湿磨机重新磨制，合格的石灰石浆液进入石灰石浆液箱待用。
2..球磨机的技术规范
型号
MQS-T2875
筒体有效内径
2800㎜
筒体有效长度
7500㎜
筒体有效容积
42.3 m3
充填率
25%
铭牌出力
15t/h
最大钢球装载量
49t
最佳钢球装载量
44t
转速
19.7rpm
慢速
0.20 rpm
临界转速比
76%
给料粒度
≤20㎜　　
产品细度
0.044㎜
主电机型号
YTM560--8
功率
630 kw
转速
750rpm
慢传电机型号
R147DM132ML4/BMG/HF/Z
功率
9.2 kw
转速
1480rpm
  
  
  
  
2.高低压润滑油站技术规范
高低压润滑油站型号
GDZ--63
冷却水流量
5m3/h
高压油泵型式
柱塞泵
高压油泵电机功率
2.2kw
高压油泵出口压力
31.5MPa
高压油泵数量
2台
低压油泵型式
齿轮泵
低压油泵电机功率
3kw
低压油泵出口压力
0.4MPa
低压油泵数量
2
  
3.喷射润滑装置主要技术规范
喷射润滑装置型号
DPZ---3ⅡW
喷射润滑泵电机功率
0.55 kw
数量
1台
喷射润滑空压机电机功率
1.5kw
数量
1台
  
二、湿式球磨机本体部分检修工艺要求
工序名称
施工方法及注意事项
质量要求
（一）球磨机修前测量
1.测量小齿轮、减速机、电动机、主轴承和基础台面的振动。
2.测量记录轴承出、入口油温和轴瓦温度，以及运行中的异常情况。
3.检查球磨机各部位的泄漏情况。
1.做好检修前的测量记录
（二）开工前准备工作
1.检查检修所用的材料、备品是否齐全且规格质量符合要求。
2.检查照明设备、各种工具、器具是否齐全并符合安全规定。
3.正确执行检修工作票和动火作业票。
  
（三）检修球磨机出入口料管：
1.拆掉入口混料箱上来料管及有关螺栓，拉出入口进料管。
2.检查入口料管的磨损情况，进行处理。
3.拆掉出口料管、滤网并吊至检修场地。
4.检查出口料管、滤网。清除杂物。
5.消除泄漏。
  
（四）球磨机出钢球：
1.在球磨机罐体处放置好盛接钢球设备及运输设备。
2.卸出钢球。
1.注意防止钢球卸出时到处乱滚。
（五）拆对轮螺栓：
1.拆下对轮保护罩，在两对轮的连接部位打上对正记号。
2.拆下对轮螺栓，将螺帽拧到螺栓上妥善保存。3.测量对轮轴向间隙和径向偏差。
1.做好测量记录。
（六）检查衬板
  
1.检查衬板磨损情况。
2.检查螺栓的紧固情况，有无松动及漏水、漏浆现象。
1衬板磨损严重的应更换。
2.筒体应无漏水、漏浆现象。
（七）检查大罐、端盖及其连接螺丝
1.检查罐体、端盖是否有裂纹、必要时进行修复。端盖若有穿透性裂纹，超过1/3螺丝孔数时需更换，并重新测量端盖的变形程度。
2.检查螺栓紧固情况。
1.裂纹不超过1/3螺孔数。
2.螺栓紧固，并帽齐全。
（八）拆卸主轴承上座。
1.拆卸主轴承润滑油管及轴承座两端结合面螺栓，吊下轴承座上盖，放在指定地点的道木上。
2.拆卸高压油管、冷却水软管及热工测量接点连线，拆下的油管、水管应用破布缠住两端管口，以防落入杂物。拆卸主轴承内部油管、水管用的扳手应用绳子系牢，以防扳手落入主轴承油箱。
3.测量记录轴承大瓦与空心轴颈的各部间隙，并在球面接合处打上印记。
1.做好轴承大瓦与空心轴颈的各部间隙记录。
（九）顶罐体
1.球磨机出入口大瓦检查或修理时，必须顶起大罐，完成顶大罐工作需要使用专用工具。
2.把4个50～100T的千斤顶放在千斤顶支座上，然后四个千斤顶同步将支撑弧框顶起约100mm（由专业起重人员进行）。
3.用道木把被顶起的球磨机大罐垫牢。
1.四个千斤顶的起升要一致，每上升20㎜应检查一下四角起升的高度，并随时在罐体下部垫好枕木。
（十）翻大瓦
1.用一对葫芦将大瓦沿空心轴颈翻转至轴颈上部，稳固地放在道木上，注意不要碰伤大瓦表面钨金。
2.将大瓦冷却水接头拆下妥善保存，把空心轴颈、轴承座用聚乙烯薄膜盖好。
  
（十一）大瓦的清洗检查
1.油将大瓦清洗干净，检查钨金有无裂纹，砂眼、烧损现象。用锤击法或浸油法检查大瓦脱胎情况。损坏严重的进行重新浇铸钨金。局部损坏严重的进行局部熔补（参照十四步进行）。
接触角60-90°内脱胎大于25%时需熔补或重新浇铸钨金。
（十二）大瓦的刮研。
1.按质量标准要求沿中心线两侧等分地画出接触角的位置线。
2.将空心轴颈和大瓦瓦面清洗干净，在轴颈或大瓦上涂上一层薄薄的红丹油。
3.将大瓦吊起扣在空心轴颈上相互研磨，检查其接触角内的接触情况。
4.如不符合要求，可将高起的接触点用锋利的刮刀或铲刀刮去，重复刮研数次直至符合标准为止。
5.以接触角的位置线为界向接触角以外刮削，使空心轴颈接触角外形成由小到大的楔形间隙。
6.刮刀应随时研磨保持锋利，刮削方向应交叉进行，以保证同一部位不重复刮削。大瓦中间顶轴油槽不许刮削。
1.大瓦与空心轴颈接触点应达到每25×25平方毫米至少三点。
2.楔型间隙符合要求。
（十三）大瓦座的刮研
1.大瓦球面与大瓦座之间应清洁，无毛刺、锈斑、伤痕等缺陷。
2.在大瓦球面上均匀地涂上一层红丹油(大瓦座弧面涂上红丹油也可以)。将大瓦平稳地放在大瓦座进行研磨，在接触区域内检查接触印痕是否符合要求，如不符合要求，可将高点用锋利的铲刀削去，重复数次，直到符合质量标准。
3.大瓦球面与大瓦弧面座装配要光滑灵活，不得有不同心的晃动。
1.大瓦球面与大瓦座接触要均匀，每25×25mm2面积不少于2点接触。
  
（十四）磨机大瓦合金的局部熔补
1.损坏或脱落的部位清理干净，再用10～15%苛性钠（或苛性钾）溶液（温度80～90℃）清洗表面油迹，最后用80～90℃清水将大瓦冲洗干净并晾干。
2.将钨金瓦立放，用气焊融化损坏部位，温度不许超过250℃，当钨金刚开始软化与轴瓦体脱开时即停止加热。
3.用刮刀将融化部分的钨金刮净。
4.钨金除去后，如发现轴瓦壳体表面有黑印或污物，应用刮刀将其刮净并用热盐酸清洗，最后用40～50℃清水冲洗并擦干。
5.在轴瓦表面刷上一层氯化锌饱和溶液。
6.将瓦体加热到比采用锡料熔点高约10～20℃，然后用锡棒或锡粉来回涂擦瓦体表面进行挂锡，挂锡厚度约为0.3mm。
7.用40～50℃热水清洗挂锡层表面，观察其有无斑痕等缺陷；是否具有银色光泽，如不符合要求，应将其铲去重新挂锡。
8.当锡层符合要求后，可用条状的钨金进行熔补，熔补时应注意新旧钨金的牌号应相同。
9.熔补后的钨金表面可撒一些木炭粉，以防止表面氧化。
10.待钨金冷却后，用刮刀将高起的部分刮平。
  
（十五）球磨机空心轴颈检查
1.用外卡规测量空心轴颈的椭圆度、圆锥度、同心度。
2.轴颈表面的小面积伤痕，可用研磨法消除；过大或过深的伤痕，应堆焊修复。
3.球磨机在运行中如有严重振动，烧瓦或摆动，则应在检修时测量空心轴颈与筒体的同心度。
1.椭圆度不大于0.15mm，圆锥度不大于0.08mm
（十六）装大瓦、落大罐
1.大瓦刮研合格后，将大瓦、球面座、空心轴、油室的油污、红丹油、钨金碎屑等清理干净。然后在球面座上涂黄油或黑铅粉。
2.安装大瓦顶轴油管，将大瓦用两个葫芦吊住，沿空心轴颈翻至空心轴下部，按拆除时的印记就位。工作前可在瓦面上浇点机油以保持润滑。
3.拆除大罐下枕木后，由专人指挥落大罐。要求在落大罐过程中四个千斤顶的下落速度应同步，每落10mm，应检查四角的下落高度是否相等，当空心轴颈接近轴瓦时其下落速度更要缓慢，以使大罐两端轴颈水平、柔和的同时落在大瓦上。
4.检查主轴承各部间隙，测量并做好记录。
5.安装大瓦两边定位压板，恢复大瓦冷却水软管、润滑油喷嘴及高压顶轴油管。
6.检查清理大瓦冷却水系统、润滑油系统的腐蚀和污垢，然后进行压力试验，要求在工作压力下法兰、阀门严密不漏。
7.更换轴颈处的密封毛毡，然后在轴颈上部加适量润滑油，将轴承座上盖扣上，拧紧结合面螺栓。
1.推力轴向间隙b1+b2=0.80～1.5mm。
2.支力膨胀间隙：15mm<b3<21mm。
3.大罐水平误差：≯0.2mm/m。
  
（十七）装钢球
1.按规定要求装入足够量的钢球。
2.球磨机钢球装载量为45t/台，装钢球时必须准确称量并做好记录。
1.直径不得小于25mm。
（十八）检查台板、及地角螺丝
1.用手锤轻敲台板、垫铁、地脚螺栓，有松动现象时应进行处理。
1.各部应无松动
  
  
三、湿式球磨机传动齿轮的检修
工序名称
施工方法及注意事项
质量要求
（一）拆卸传动装置对轮
1.拆开对轮保护罩。
2.拆开对轮螺丝，妥善保存。更换有缺陷的对轮螺丝。
  
（二）检查大牙轮及其连接螺丝
1.将固定在大齿轮罩上的干油喷射装置上的油管、空气管活节拆掉，对大齿轮密封罩进行编号，然后拆除固定螺栓，把齿轮罩清洗干净后放在合适地点。
2.检查齿轮有无裂纹、掉齿、重皮、毛刺、斑痕、凹凸不平等缺陷，检查齿轮的磨损情况。
3.用塞尺测量大小齿轮顶部间隙和背部间隙。
4.修整齿面棱脊和压挤变形处。
5.用锤击法检查大齿轮(两半)接合面及大齿与大罐法兰接合面的紧固螺栓是否牢靠，有裂纹及缺失的螺栓要补齐。
  
1.齿轮应无裂纹、掉齿、重皮、毛刺、斑痕、凹凸不平等缺陷。
2.节圆上齿厚磨损超过5mm时将其翻面使用，再磨去5mm时应更换齿轮。
3. 装配后大小齿轮顶部间隙为，齿侧间隙1.4～2.65mm。
（三）更换大齿轮或翻面使用
1.将新齿轮各扇在地面上预装，用齿轮样板或卡尺校验新齿轮各部尺寸，检查螺栓孔销位置是否与原齿轮相同。
2.清理新齿轮上面的防锈漆，修理工作面毛刺，用红丹油检查新齿轮两半扇接触情况。
3.将大齿轮的接合面转止水平位置，用起重工具吊好上半扇。4.拆卸上半扇紧固螺丝，掉出大齿轮上半扇牢固放置在指定地点。
5.将新齿轮的一半吊起装到大罐上(旧齿翻面即把齿轮的非工作面翻转到工作面)，并初步固定在大罐上。
6.转动大罐，将下半部未更换或翻面的半齿轮转到上部，依照上述步骤将新齿轮另一半换上。
7.在拆装过程中，齿轮与法兰接合面上的油泥、锈皮、毛刺应清理干净。
8.用塞尺检查大齿轮两半扇对口接合面的接触情况并做好记录。
9.穿入两半扇齿轮接合面的定位销(大齿轮与大罐法兰接合面的定位销暂不穿)，然后装入大齿轮对口接合面及大罐法兰接合面的连接螺丝并紧固。
10.利用两个千分表测量齿轮的轴向及径向晃动，将大齿轮分成10等分，启动慢速驱动盘车转动大罐，逐个测量10等分处的轴向及径向晃动数值(共作2～3次测量，以便核对结果),并做好记录。
11.调整大齿轮轴向和径向晃动符合要求后，安装大齿轮与大罐接合面定位销，如销孔不合，可重新铰孔。
12.大齿圈定位销螺丝装配好后，紧固所有接合面螺丝并加并帽。
1.新齿轮半扇接触面积应大于3/4，定位销与圆柱孔的接触应在80%。
2.半齿轮接合面接触均匀，用0.10mm的塞尺塞塞入深度不超过齿宽度的1／3。
3.大齿轮径向晃动不许超过0.25mm/每米节圆直径，轴向晃动不许超过0.35mm/每米节圆直径。
（四）检修小齿轮及轴承
1.拆卸传动轮轴承座上盖螺栓、端盖螺栓，拆卸传动轮齿轮罩，拆掉的零部件要妥善保管，以免丢失。
2.拆开小齿轮联轴器，做好对轮中心原始测量记录，用起吊工具将小齿轮吊出放在指定地点。
3.用汽油清洗传动轮轴承、轮齿和轴颈，清洗轴承上盖、轴承端盖上的油泥污垢。
4.传动轮末吊出之前要测量轴承间隙。
5.检查轴承及其磨损情况。
6.检查轴承径向间隙和轴向间隙。
7.检查传动轮磨损情况。
8.修整齿面棱脊和挤压变形处。检查小齿轮硬度。
9.检查轮轴有无裂纹、断裂，如运行中有异常情况，则应测量轴的弯曲度和轴颈椭圆度、圆锥度。
  
1.滚珠与外套游隙不得超过0.50mm。
2. 轴承滚珠、保持器及内外圈有无锈蚀、裂纹、起皮现象，轴承内圈与轴配合良好。
3.轴承轴向间隙推力侧为0.05mm，支力侧为0.3～0.5mm；轴承外圈径向间隙为0.03～0.08mm。
4.轮齿应无裂纹、重皮、毛刺、斑痕、凹凸等缺陷，节圆上齿厚磨损3mm时翻面使用，再磨去3mm进行更换。
5.传动轮硬度应为HB350～450。
6.齿轮轴椭圆度≯0.3mm，圆锥度≯0.015mm，轴弯曲度≯0.1mm。
（五）齿轮表面的淬火
进行齿轮表面淬火是减慢齿轮磨损速度，提高齿轮使用寿命的重要措施。具体方法如下：
1.齿轮表面淬火可在机座上进行，也可将齿轮拆下立放（牙齿垂直于地面）进行淬火。
2.检查氧气压力应在0.58～0.78MPa，乙炔压力在0.078～0.98MPa，冷却水压力为0.049～0.098MPa。
3.将专用淬火工具连接在气焊嘴上。
4.调整火嘴为中性焰，核心长度为6mm，打开冷却水。当淬45号碳素钢时用15～20℃的水，当淬40Cr或45Cr钢用40～45℃的水。
5.在废旧齿上进行试淬，取得经验后再进行正式淬火。在加热的过程中，火嘴与齿面距离应保持10～13mm，加热温度800～850℃（表面桔红色），然后用冷却水进行冷却。
6.淬完第一个齿后进行硬度检查，根据所测硬度（小齿轮硬度HB350～450，大齿轮HB280～300）调整火焰温度和冷却水量。
7.每淬完5个齿应进行一次硬度检查。
8.45号碳素钢第一次淬火硬度未达到要求，可进行第二次淬火。40Cr和45Cr不允许第二次淬火。
  
（六）传动轮更换轴承
1.拆卸对轮，对轮的零部件要妥善保存，以免丢失。
2.用拉马将旧轴承拉出。
3.检查新轴承有无缺陷（具体方法参照减速机轴承检查部分），测量轴承间隙并做好记录，安装时应将轴承型号一侧放在外部，以便检修时查找轴承型号。
4.测量轴承内圈与轴颈的配合尺寸。
5.清理轴颈，用细沙布或油石打掉轴颈上的毛刺和铁锈，在轴颈上抹上机油。
6.新轴承尺寸校验好后，用轴承加热器进行加热。完毕后迅速将轴承套在齿轮轴装配位置并紧靠轴肩，待其自然冷却。冷却后轴承应转动灵活。
7.安装传动轮轴套、对轮等部件。
1.新轴承径向和轴向间隙不大于0.20mm。
2. 轴承内圈与轴颈配合紧力应为0.02～0.05mm。
3.轴承加热温度不得超过100℃。
（七）组装传动轮
1.用起吊工具将组装好的小齿轮吊至轴承座上就位，注意不得碰伤轴承。
2.用压铅丝法测量轴承与轴承座的轴向间隙和径向间隙，若与规定值不符应进行调整直至符合标准。
3.小齿轮轴承间隙压好后应进行记录，并给轴承加入适量二硫化钼，然后扣上小齿轮轴承上盖。
4.用塞板塞尺测量大小齿轮啮合的顶隙、背隙之差，找正小齿轮。
5.用红丹油法检查大小齿轮啮合情况，要求大小齿轮啮合面积沿齿高和齿长方向均不少于75%。
6.安装齿轮密封罩，其齿轮罩应完整无扭曲现象，罩上的连接螺丝应完整牢固，法兰结合面要加石棉垫以保证密封罩严密不漏油，此外还应调整密封罩与齿轮的各部间隙，以保证密封罩不与齿轮相碰。
  
（八）检查地脚螺丝
1.用手锤检查地脚螺丝是否松动或断裂，若发现地脚螺丝有松动或断裂应立即进行处理。
2.地脚螺丝紧固后，应加好并帽。
  
  
四、湿式球磨机减速机检修
工序名称
施工方法及注意事项
质量要求
（一）减速机箱体的拆卸
1.停止球磨机运行，停止球磨机减速机油泵运行，办理好检修工作票。
2.拆卸减速机箱体结合面及轴承压盖螺栓并检查。
3.吊下减速机上盖放到准备好的道木上。
4.检查减速机箱体和箱体结合面。
5.检查大、小齿轮。
6.减速机上盖吊起后，应测量箱体结合面垫子和轴承端盖结合面垫子，做好原始记录。
1.螺栓应无裂纹、丝扣损坏。
2.箱体应无裂纹，箱体接合面应平整，无裂纹和横向沟道。
（二）减速机齿轮的检查与检修
1.清洗大小齿轮并逐个进行检查。
2.用齿轮卡尺测量轮齿的磨损情况，
3.用磨光机修整齿面棱脊和挤压变形处。
4.检查齿轮的啮合情况，啮合面不符合标准时应检修或更换。
5.检查大齿轮的平衡重量，大齿轮上的平衡重量不得有松动和脱落，紧固螺丝应点焊牢固。
6.吊起大、小齿轮，放在指定位置。
  
1.轮齿应无裂纹、砂眼、毛刺、痕坑等缺陷。
2. 轮齿节圆处齿厚磨损不得超过20%原厚度。
3.轮齿啮合长度和高度方向均不小于75%。
(三)减速机对轮的检查
1.检查对轮。
2.检查对轮螺栓是否有裂纹和丝扣损坏现象。
  
1.对轮不得有裂纹等缺陷，对轮键是不得有裂纹和松动。
2. 螺栓不得有裂纹和丝扣损坏现象。
  
(四)拆装减速机对轮
1.把拆卸工具(拉马)安装到对轮上固定牢固，用火焰将对轮加热到200-300℃，旋转拉马将对轮快速拆下。对轮拆下后不许浇水冷却，应待其自然冷却。
2.检查新对轮有无缺陷，并校验尺寸。
3.弹性对轮要求螺丝孔与胶皮孔的同心度偏差不大于0.1-0.2mm。
4.用细砂布或油石打掉轴颈上和对轮轴孔的锈垢、凸棱、毛刺。
5.检查对轮公差配合符合要求后，用乙炔火焰对轮加热到200-300℃。
6.将加热的对轮迅速装在轴上，待其自然冷却。冷却过程中，应安排专人盘动对轮轴以防止轴弯曲，对轮的楔形键必须打紧，以防松动。
1.对轮必须成套更换。对轮孔与轴颈的椭圆度不大于0.03mm，圆锥度不大于0.15mm。
2.对轮轴与孔轴颈的配合紧力为0.01-0.05mm(钢)，0.01-0.02mm(铸铁)。
3.键配合两则不许有间隙，上部应有0.1-0.4mm的间隙。
（五）减速机轴承的检查
1.检查轴承内的润滑油。
2.用汽油清洗轴承，检查轴承内、外圈及滚珠有无锈蚀、裂纹和起皮现象。
3.检查轴承保持架。
4.检查轴承的旋转情况。
5.用百分表或压铅丝法测量轴承的径向间隙和轴向间隙。
6.检查轴承内圈与轴的紧固情况，轴承内圈与轴配合不得松动。如果有松动必须用涂镀的方法对轴进行再加工，而不许采用冲子打点或滚花的方法消除。
7.检查轴承外圈与轴承座有无相对滑动痕迹，若有相对滑动应在压间隙时特别注意其径向间隙，轴承外套的径向间隙为0-0.05mm，如果超出标准可在轴承外套上垫铜皮。
  
1.润滑油中不得有硬性杂质。
2.轴承内外圈及滚珠应无锈蚀、裂纹和起皮现象。严重时要更换轴承。
3.保持架应完整、位置正确、活动自如。
4.轴承旋转时应转动平稳，有轻微的响声但无振动，停止时逐渐减速，停止后无倒退。
5.径向间隙和轴向间隙不超过0.2-0.3mm。
（六）减速机轴承的更换
1.用专用拉马将旧轴承从轴上取出（对轮侧的轴承需要先把对轮拉掉），然后用细砂布将轴承装配部位的毛刺打掉。
2.检查轴颈的椭圆度和圆锥度。
3.检查更换轴承端盖密封填料。
4.将新密封填料、橡皮圈、弹簧圈牢固地套在轴承端盖内，以防止漏油。
5.测量新轴承径向、轴向间隙并做好记录，检查轴承内圈与轴的配合情况。
6.用机油或轴承加热器将轴承加热至100-120℃，然后吊起轴承迅速套在轴承装配部位，使无型号一端紧靠轴肩,待其自然冷却。
1. 轴径椭圆度不得大于0.012mm，圆锥度不得大于0.025mm。
2. 填料皮圈应无裂口或老化现象，填料弹簧应完好并有足够的弹性。
（七）减速机箱体清理、检修油管：
1.将减速机箱体积存的油抽尽，再用干净无棉毛白布将油污拭擦干净，然后用汽油进行清洗，最后用面团将油箱内的细小杂物沾净。
2.减速机各油管畅通。
1. 减速机油管路应畅通。
2.减速机箱体内应清洁。
（八）减速机组装
1.在减速机箱体结合面涂料清除干净,试扣减速机上盖一次，检查结合面在未紧固螺栓时的接触情况。接触情况达不到此要求时，应对上下结合面着色对研后进行刮削（此步骤在更换新箱体时进行）。
2.安装齿轮下润滑喷嘴，依次吊起大、小齿轮就位。吊装应缓慢，不能碰伤齿轮和轴承。
3.用压铅丝法测量大小齿轮的啮合间隙。
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齿隙图
4.在齿轮工作面涂上红丹油检查齿轮啮合情况。
6.将减速机轴承端盖装好，用塞尺或压铅丝法测量滚动轴承的轴向间隙。
7.扣上盖前，用压铅丝法测量各轴承的径向膨胀间隙，以确定结合面垫子的厚度，如个别轴承径向间隙不符合规定，可以在轴承上部垫铜皮。
8.在齿轮和轴承上淋上适量机油，以保持齿轮、轴承润滑，以防生锈，最后扣减速机上盖。
9.装定位销，校正上盖位置，然后对角上紧接合面螺丝及各端盖螺丝。
1.减速机上盖与机箱结合面应严密，每100mm长度内应有10点印迹，在末紧固螺丝时0.03mm塞尺塞不进。
2.大小齿轮顶隙2～2.5mm，两端之差不大于0.10mm；新齿轮背隙0.3～1mm，两端测量之差不大于0.15mm。
3.齿轮啮合面积沿齿长及齿高方向均不少于75%。
  
五、球磨机油站的检修
工序名称
施工方法及注意事项
质量要求
（一）齿轮油泵检修
1.将油泵解体，检查油泵外壳及螺栓。
2.用塞尺测量各部配合间隙及齿轮啮合间隙。
3.检查齿轮磨损情况。
4.检查齿轮啮合的齿顶间隙和齿侧间隙。
5.检查齿轮啮合面积，超标时应进行检修更换。
6.检查齿轮与轴、联轴器与轴的配合应无松动。
7.油泵外壳与端盖应严密，加装密封垫片保证不漏油。
8.油泵与电机连接的联轴器螺栓应修理完好，联轴器校正合格后紧各部螺栓。
9.油泵检修完后用手盘动油泵应转动灵活无杂音。
1.油泵外壳无裂纹、砂眼等缺陷。
2.齿轮与轴套间隙不得大于0.1～0.5mm。齿轮与壳体径向间隙不得大于0.25mm，轴套与轴的间隙不大于0.05～0.2mm，轴套与壳体紧力应为0.01～0.02mm。
3.节圆处齿厚磨损超过0.7～0.75mm时需更换齿轮。
4.齿轮啮合顶隙与侧隙均不得大于0.5mm。
5.齿轮啮合面积延齿长和齿高均不少于80%。
6.油泵外壳与端盖每平方厘米应有2～4个接触点，不得漏油。
7.联轴器的轴向与径向偏差不得超过0.08mm。
（二）顶轴油泵检修
1.检查泵运行正常，出口油压能够达到规定值。
2.泵体无裂纹，渗漏油现象。
3.更换新油泵。
  
（三）冷却器检修
1.油侧清洗；将芯子放在盛有3%～5%磷酸三钠溶液的铁箱内，加热至沸腾，保持2～4小时，再吊出芯子用凝结水冲洗干净。用化学试剂检验应无碱性反应。
2.水侧清洗。可以采用捅杆和刷子带水桶刷。
3.冷油器芯子清洗完毕后，即可进行回装。回装时要仔细检查冷油器内部是否有杂物，然后装好法兰结合面垫子，对正法兰印记，对称拧紧接合面螺栓。
4.进行水压试验。冷油器安装完毕后必须进行水压试验，实验时可以打开入口冷却水门顶压至0.39MPa保持15分钟，然后打开冷油器筒体堵头仔细检查油侧是否有积水。
1.油侧清洁无油污。
2.水侧无污垢堵塞。
3.冷油器壳体清洁无杂物。
4.冷油器芯子腐蚀不得超过其厚度的50%。
5.打压检查冷油器应无泄漏，堵管数量不得超过10%。
（四）滤油器检修
1.滤油器内的滤芯取出后可以用热水冲洗，并用压缩空气吹净。实在无法清洗应及时进行更换。
2.滤油器的工作状态应时刻进行监视，如进出口压差超过0.05MPa，应立刻解体进行清洗。
1.滤芯应清洁无堵塞。驴王不得压扁及破裂。
2.滤油器前后压差不大于0.05 Mpa。
（五）润滑油管道检修
1.为了消除油管道渗漏，在检修前必须记录运行中渗漏的地方，以便在检修中消除缺陷。
2.油系统所用的垫料多采用隔电纸垫、耐油橡胶石棉垫。使用隔电纸垫时应涂以漆片；用耐油橡胶石棉垫时两侧要涂少量机油，以便今后拆除。高压油管道的垫子厚度不要超过0.8mm，低压油管道不要超过2mm。
3.油管道可以用中温中压蒸汽进行冲洗。冲洗时将蒸汽管与油管固定牢，打开蒸汽阀门吹2～3分钟，然后再调头冲洗一次即可。
4.油管吹洗干净后，应在油管内喷上干净的机油，用干净的塑料布或牛皮纸将管口封好。
1.润滑油管道清洗后应无油垢等杂物。
2.润滑油管道检修后无漏油。
（六）油箱及油箱附属设施的检修
1.油箱在每次大修或油质恶化更换新油时，都应把油箱内的油全部放出，进行彻底清扫，其清扫方法如下：
1.1打开油箱人孔盖，用油泵将油箱内的机油全部打出。然后打开底部放油门，用大约100℃的热水把沉淀的油垢杂质冲洗干净。
1.2工作人员穿上耐油胶鞋和专用工作服，从人孔下去，用磷酸三钠或清洗剂擦洗，直到污垢全部清除后，再用干净无棉毛的白布擦洗，为了除去油箱内部杂物，还要用面粉将内壁仔细粘一遍。
1.3检查油箱内防锈漆是否完好，如发现脱落严重，应重新涂上防锈漆，以防油加速氧化。
1.4拆除油箱表面油位计，用磷酸三钠将油位计清洗干净。
5.油位浮子应认真清洗，确保动作灵活，浮球不漏气。
1.油向清洗严格按照上述步骤进行。
2.油向清洗后无污垢等杂物。
3.油向内壁防锈漆完整。
4.油位浮球动作灵活。
                                                                                                        
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