6 管道系统的试验和清洗
6.1 管道系统的严密性试验
6.1.1 各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。
6.1.2 管道系统进行严密性试验前应做到：
（1）管道系统安装完毕，并符合设计要求及本规范的有关规定；
（2）支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；
（3）结束焊接和热处理工作，并经检验合格；
（4）试验用压力表经检验、校准正确；
（5）具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格；
（6）对于汽管道，特别是主汽管道、再热蒸汽管道、在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固定好，以免因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。
6.1.3 高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：
（1）制造厂的管子、管件合格证明书；
（2）管道安装前检验及补充试验结果；
（3）阀门试验记录；
（4）焊接检验及热处理记录；
（5）设计修改及材料代用文件；
（6）管道组装的全套原始记录。
6.1.4 管道系统的严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。充水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定，其试验压力应不小于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。
6.1.5 管道系统在严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。
6.1.6 管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装设盲板的方法。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过100℃。
6.1.7 水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。但介质温度不宜高于70℃。
6.1.8 试验前安全阀应拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位应有明显标记和记录。
6.1.9 管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，应符合下列规定：
（1）管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验；
（2）管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不小于管道设计压力的1.15倍，则可在建设单位的同意下，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。
6.1.10 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最低点的压力为准。
6.1.11 对埋入地下的压力钢管，试验压力不得小于0.4MPa；对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过25ppm。
6.1.12 管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。
6.1.13 在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。
6.1.14 结束试验后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。
6.1.15 主蒸汽、再热蒸汽的管道系统经100％无损探伤合格后，可替代水压试验。
6.2 管道系统的清洗
6.2.1 为清除管道系统内部的污垢和杂物，管道系统应进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗），并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。
6.2.2 管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：
（1）主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；
（2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）；
（3）其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽、水品质的影响来确定。
6.2.3 管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。
6.2.4 不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。
6.2.5 吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6.2.6 管道清洗应按先主管、后支管，最后疏、放水管的顺序进行。
6.2.7 水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60％；化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。
6.2.8 蒸汽吹洗的临时排汽管道应符合下列规定：
（1）排汽管管口应朝上倾斜（30°左右为宜），排向空处；
（2）排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；
（3）排汽管的内径宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短捷，以减少阻力；
（4）排汽管道对口焊接要求与正式焊口要求相同，并宜装设消音装置。
6.2.9 水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗用水可用澄清水。冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的目测一致时为合格。
6.2.10 主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行。其技术、安全和组织措施应配合有关专业和调试部门统一制定。蒸汽吹洗应达到下列要求：
（1）吹洗压力的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力（冲刷力可用动量比或小区段压降比来表示）。
（2）吹洗效果用装于排汽管内（或排汽口处）的靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8％，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
（3）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12h的间隔时间。
6.2.11 管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。
6.2.12 管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。对按照第6.2.3和第6.2.11两条规定所进行的恢复与清理工作，应作为隐蔽工程进行检查验收。
6.2.13 水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。
6.2.14 蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3～0.5MPa时，对所有法兰连接情况检查一次。
6.2.15 汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。

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